施工现场危险有害因素辨识

施工现场危险有害因素辨识 1 作业场所危险有害因素辨识 在生产中，与生产过程有关而产生的粉尘叫做生产性粉尘。该项目产生粉尘的主要工艺有:切割、磨削等。 这些粉末被人吸入后可能对呼吸系统带来一定损害，长期吸入可能造成矽肺或尘肺病变等职业危害;误入人眼可能对眼睛造成伤害。该项目中切割修磨工序较多，如果抽排风系统工作不正常，通风不良，将使厂房内产生的粉尘不能及时抽排出去，将对现场人员身体健康造成伤害。长期接触职业危害性粉尘，如果未采取的防尘措施或不按佩带劳动防护用品，会导致人员产生多种职业病，如尘肺、上呼吸道慢性炎症、皮肤疾患、眼疾患、致癌作用等。 3.3.2高温灼烫 热处理炉作业为高温环境作业，主要危害如下: 1、在高温环境下作业，尤其在夏季，可能影响到人的体温调节、水盐代谢及循环系统、消化系统、泌尿系统等，造成心理和生理上的不适，使工人在操作过程中注意力分散，工作能力降低，因此，有导致工伤事故的危险。 2、高温环境作业受到热辐射危害。热辐射可引起人的中枢神经系统和植物神经系统功能紊乱，心血系统变化，因此，有中暑危险。 且高温环境作业，接触炽热物易引起灼烫危险。 3.3.3噪声危害 该项目的噪声振动源主要为带锯机、金属加工机械、起重机械、运输机械等机械设备运行时产生的机械噪声和机械振动，以及金属切割修磨等作业产生的工作噪声。 噪声会引起人员的心理恐惧、烦躁，同时对安全报警信号起一定的掩蔽作用，容易造成生产事故。且长期在高噪声环境下工作，噪声可引起耳鸣、耳痛等症状，严重时能引起 听力减退和中枢神经系统功能状态的改变，并有明显的神经衰弱综合症。 3.3.4高处坠落 1、伤害方式 桥式起重机械检修、维护过程中或车间顶部维护作业时，需进行登高作业，登高作业可能造成人员滑跌或高处坠落事故。 2、原因分析 如果登高装置自身结构方面的设计缺陷，如支撑基础下沉或损坏，安装、检修、维护不当造成结构失效或不平衡，梯面不防滑等;操作者负重爬高，攀登方式不规范或未按规定使用劳动防护用品等，都可能造成操作者滑跌和高处坠落事故。 更换厂房内照明灯时，如登高用具等存在缺陷或现场监护人履职不力，登高人员有发生高处坠落的危险。 在其它作业工作面距坠落基准面高度大于2m的登高作业中，工业直梯防护不力或无防护，在登高过程中可能由于操作不当、注意力不集中等因素造成脚打滑而形成事故，也可能由于直梯焊接质量不佳导致断裂，而造成人员坠落。在登高后，如未系安全带或安全带未系牢，因为天气原因，如风大等影响下，且无其它安全防护措施或存在缺陷、现场监护人履职不力，也可能造成人员高处坠落。 设备设施危险有害因素辨识 1车(镗)床的危险、有害因素辨识 车(镗)床是本项目的生产工艺工程中必须的加工设备，其主要危险、有害因素有: (1)机械设备运行部件; (2)旋转的主轴、进给工件; (3)工具、工装、加工工件; (4)机床电气部件; (5)操作过程中的违章作业等; (6)镗刀以及一起旋转的长螺旋形屑等。 旋转的镗刀、切削易卷住操作者的衣服、手套和头发;工件装夹不牢，在切削力的作用下，工件松动歪斜，甚至同镗刀一起旋转而伤人;切削中用手切除切屑、用手触摸镗刀、主轴等而造成伤害事故;卸下镗刀时，用力过大，镗刀落下会砸伤脚;机床技术啊状态不佳、照明不良、制动失灵等都是造成伤害事故的原因。 1、伤害方式:触电、噪声振动、物体打击、机械伤害 (1)机械旋转部位楔子、销子突出，未加装防护装置，对人体造成机械伤害; (2)设备照明未按《建筑照明设计标准》(GB50034-2004)的规定设计，未采用安全电压，而造成人员触电事故。或由于照度不足等原因，而导致人员造成机械伤害; (3)零、部件及镗刀装卡不牢，飞出击伤人体; (4)设备防护保险、防护栏、保护盖、安全连锁等安全装置未按规定设置或人为拆除，未按规定对安全装置进行维修、保养，致使安全防护存在缺陷，将可能导致人员造成机械伤害; (5)设备操作人员及进入生产现场的其他人员，违反安全生产法律、法规、规章和操作规程的规定，可能导致人员造成机械伤害。 2、原因分析 (1)未按规定对机械设备传动轴、轴承、齿轮、镗刀等运动易损件进行故障检测，未及时更换报损件; (2)未按规定对机械设备进行检修、维护、保养; (3)未对损坏的安全防护、保护装置等进行及时维修或更换; (4)操作人员未按规定合理使用个人劳动防护用品; (5)操作人员违反安全操作规程或相关管理，造成误操作; (6)无安全操作规程和相关管理规章制度，操作人员无章可循; (7)安全操作规程或相关管理规章制度存在严重缺陷等。 2压力机的危险、有害因素辨识 压力机是本项目的生产工艺工程中必须的加工设备，其主要危险、有害因素有: (1)机械设备运行部件; (2)模具输送架; (3)工具、工装、加工工件; (4)压力机电气部件; (5)操作过程中的违章作业等; (6)模具的危险等。 在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。相关人员必须识别冲压作业的危险性。 冲压作业的事故原因分析: (1)设备结构具有的危险。相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个循环后才会停止。假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。 (2)动作失控。设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。 (3)开关失灵。设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。 (4)模具的危险。模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。由于模具设计不合理或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，因此增加了受伤的可能。有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。 (5)此外未按规定对机械设备输送架、油压机、组合控制机柜、电加热系统和保温装置等运动易损件进行故障检测，未及时更换报损件;未按规定对机械设备进行检修、维护、保养;操作人员未按规定合理使用个人劳动防护用品;操作人员违反安全操作规程或相关管理规章制度，造成误操作;安全操作规程和相关管理规章制度缺少或存在缺陷，操作人员无章可循等都是造成各类伤害事故的原因。 3涂装作业的危险、有害因素辨识 涂装作业是本项目的生产工艺工程中必须工艺，其主要危险、有害因素有: (1)涂装作业过程中可能导致的火灾爆炸事故; (2)通风性能不佳容易造成中毒和窒息; (3)涂装机械的运动部件、电气部件; (4)操作过程中的违章作业等; 汽车的涂装作业涉及多种危害因素，其中最突出的问题是在涂装原辅材料中，多数存在燃烧、爆炸和毒性等理化特性，有些物料在作业过程中还有粉尘危害。此外，工业化涂装还大量使用化工、机电、输送、加热和燃烧等设备，所以危险、有害因素存在于涂装生产的各个工艺环节。涂装生产的作业过程中，其工艺设备、原辅材料等的职业安全与卫生问题一直比较严重，因此，涂装生产被国家环保部门列为作业危险性较大的生产方式。 涂装作业事故原因分析 (1)火灾、爆炸。 a(涂装作业使用的涂料、溶剂等是易燃易爆物品，在涂装作业中，如果通风不良、设备设施缺陷、产生静电火花以及人员违章等，易燃易爆气体达到爆炸极限，就可能发生火灾、爆炸事故; b(由于电气设备故障或检查维护不到位、电线绝缘老化等，还可能引起电气火灾;而且还可能由于电气火灾扩大引起爆炸。 (2)中毒。 涂料中含有苯系物，如苯、甲苯、二甲苯等。如果车间通风不良、作业|考试|大|一级建造师|人员未正确佩戴防护用品或防护用品失效，可能引起慢性中毒或急性中毒，甚至引起职业病。 (2)中毒。 涂料中含有苯系物，如苯、甲苯、二甲苯等。如果车间通风不良、作业|考试|大|一级建造师|人员未正确佩戴防护用品或防护用品失效，可能引起慢性中毒或急性中毒，甚至引起职业病。 (3)此外未按规定对涂装设备各运动易损件进行故障检测，未及时更换报损件;未按规定对机械设备进行检修、维护、保养;操作人员未按规定合理使用个人劳动防护用品;操作 人员违反安全操作规程或相关管理规章制度，造成误操作;安全操作规程和相关管理规章制度缺少或存在缺陷，操作人员无章可循等都是造成各类伤害事故的原因。 3.5电气设施危险、有害因素辨识分析 1、伤害方式 该项目电气线路、设施在运行过程中可能导致电流伤害、雷击和电气火灾、爆炸等电气事故。 2、原因分析 (1)电流伤害事故 电击:即触电事故，是电流通过人体内部，破坏人的心脏、肺部及神经系统，使人出现痉挛、呼吸窒息、心颤、心跳骤停等症状，严重时会造成死亡。 电击事故的伤害方式主要有:单相触电、二相触电、接触电压触电等。 电伤:是电流的热效应、化学效应或机械效应对人体外部的伤害，如电弧灼伤、电烙印等。 电能是工业生产中的主要能源，该项目中存在变配电系统、低压配电系统、电气线路、用电设备、照明系统等，如这些系统设计、安装的安全距离、负载、安全防护装置等不符合安全要求，或在运行中出现绝缘损坏、老化等造成耐压等级下降，或安全防护装置失灵或存在缺陷等，电能就会失去约束控制，对人体造成单相触电、二相触电、跨步电压触电、接触电压触电或电灼伤、电烙印等伤害。 (2)雷击和静电事故 雷击事故:是一种自然灾害，除可以毁坏建筑物、引起火灾外，也可以直接伤及人身。 静电事故:静电放电火花可能引燃可燃易爆物质，引起火灾或爆炸事故。 如厂房等建筑设施、易燃易爆场所、电力系统、工业管道等的防雷装置设计、安装不符合安全要求，是造成雷击事故的主要原因。 (3)电气火灾事故 电气线路、设备在异常情况下运行，由于短路、过载、接触不良、铁芯发热、散热不良等原因产生电弧、电火花和危险温度。电弧、电火花和危险温度是引发电气火灾的主要原因。 由此可见，电气线路、设备和防雷、防静电装置的设计、施工不符合安全要求或未按 规定合理使用、维护、保养、检测等，由此产生的电火花、电弧或危险温度，是造成电气火灾事故的主要原因。 3.6特种设备危险、有害因素辨识分析 3.6.1厂内机动车辆 该项目厂区内的物料运输主要依靠厂内机动车辆(含叉车、电动车)、平板货车等，以实现厂区内的原材料、半成品、成品的周转运输。如果厂区道路和车间内通道的弯道、交叉路口和道路或通道交叉段等设计不合理，可能会由于驾驶员等运输作业人员及其他人员违反厂内运输作业和厂内交通管理规章制度，而造成厂内交通事故(即:车辆伤害事故)。 1、伤害方式:厂内运输过程中可能发生碰撞、碾压、刮擦、翻车、坠车、失火、装卸中受到物体打击、人员或物品从车上掉下来等车辆伤害事故。 2、原因分析: (1)厂内机动车驾驶员未经特种作业培训、考核，未取得特种作业上岗证或汽车驾驶员未取得机动车驾驶证，无证驾驶; (2)厂内机动车或汽车在运行过程中人货混装; (3)包装物堆放过高或捆帮不牢; (4)车辆带故障运行(车辆电气线路短路，油管破裂等会造成车辆失火); (5)车辆运行缺乏监管，驾驶员违反安全操作规程或厂区机动车辆安全行驶管理规定; (6)装载、运输作业缺乏统一指挥或管理; (7)厂区道路及标志、标线等设施存在缺陷; (8)无厂内运输安全操作规程或厂区运输作业和厂内交通安全管理规章制度，运输 作业人员和其他人员无章可循; (9)厂内运输安全操作规程或厂区运输作业和厂内交通安全管理规章制度存在严重缺陷等; 3.6.2起重机械 起重机械是危险性较大的特种设备，在使用过程中发生事故的概率及事故的严重程度与其它机械比较，都是较高的。本项目生产中需使用室内安装的桥式起重机械(项目中无室外起重机)，如果设计、制造、安装、使用、维护过程中稍有疏忽，将可能引发重大事故。本针对桥式起重机械，对起重作业危险、有害因素分析如下。 1、 事故类型 起重常见的事故有脱钩、钢丝绳折断、安全防护装置缺乏或失灵、吊物坠落、起重机倾翻和碰撞致伤等事故类型。 2、原因分析 (1)起重机吊运物体时，由于某种原因，物体突然坠落，将地面的人员砸伤或砸死，这种事故一般是惨痛的，因为坠落的重物一般都是击中人的头部(立姿)或腰部(蹲姿)。在有行车的厂房，由于生产噪声的掩盖，地面人员往往听不到指挥信号或思想麻痹，不能迅速避让，因而导致物体坠落伤人。引发吊物坠落事故的原因有 1)被吊物件捆绑不牢; 2)吊具、工装选配不合理，超载或钢丝绳超过报废标准继续使用被拉断等; 3)吊钩危险断面裂纹、变形或磨损超限等; 4)主、副吊钩操作配合不当，造成被吊物重心偏移; 5)制动器、缓冲器、行程限位器、起重量限制器、防护罩、应急开关等安全装置失灵，造成起重机在运行过程中与轨道终端限制器发生碰撞或双车碰撞，或起重机几何形状 发生变化，运行过程中发生啃道、侧偏(严重情况可能造成下炕事故[即脱轨])等，或吊钩在起升运行过程中与卷扬发生碰撞等，均可能造成吊物坠落。 (2)引发挤伤事故的原因:各类制动器、缓冲器、行程限位器、起重量限制器、防护罩等保护装置失灵或因各类安全装置缺乏或失灵又未检修时;吊运环境狭窄，无吊运通道或通道不畅，司机操作错误，违反“十不吊”等。 (3)高处坠落事故的原因:检修作业时安全措施未落实，未严格执行“十不登高”，试车过程中指挥信号不明而发生撞击，起重机门舱联锁保护失效或未停稳上、下人等。 (4)引起司机或检修人员触电的原因:保护接零或接地、防短路、过压、过流、过载保护及互锁、自锁装置失效，电气设备与线路设计、安装不符合安全要求，设备维护保养或检修时带电作业，或在确须带电检修的情况下，违反安全操作规程和工艺规程的规定。 (5)起重机长期超负荷使用，造成主梁疲劳变形，上拱度、下挠度发生变化，或吊钩的溜钩距离值过大等，数值超过国家标准的规定值，都可能造成起重机械事故。 3.7厂内运输危险、有害因素辨识分析 原材料、半成品及成品的贮存和运输是工厂生产不可缺少的环节，部件经公路运至工厂。在厂外运输和厂内道路、车间或库房内转运等环节过程中，如果运输、转运、装载、起重等车辆、机械带故障运行或驾驶、搬运等操作人员错误操作，将可能引发车辆伤害、起重伤害、 机械伤害和物体打击等事故。 3.8项目总平面布置危险因素分析 1、该项目区域内建构筑的防火间距应满足《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)的规定。如果防火间距不符合要求，给厂区安全埋下隐患，同时给周边居民造成威胁; 2、总平面布置应根据生产工艺的特点，结合地形，风向等条件，按功能分区布置。应将修磨、切割等产生粉尘的作业场所布置在全年主导风的下风侧，如果布置相反，工业粉尘可能对办公和生活区的人员造成危害。 3、厂区应设环形消防车道。如果消防车道不畅通，一旦发生火灾，可能会导致事故扩大。 3.9检修维护危险、有害因素辨识分析 设备检修、维护作业过程中，一般涉及交叉作业、高处作业、起重作业等，作业现场人员及环境较为复杂(可能涉及工艺交叉)，如果生产组织不严密，没有严格监管措施，易发生高空坠落、物体打击、机械伤害、火灾、触电等的危险。 在设备维护保养过程中，由于管理缺陷或因作业人员心存侥幸，采用汽油或煤油擦拭、保养设备，可能导致汽、煤油漫流，如漫流液体流入厂房内地沟等低洼或隐蔽处，可能在局部形成可燃液体蒸汽聚集，当其聚集浓度达到爆炸极限时，如遇明火、电火花或静电火花等引燃能量时，将可能引起火灾事故。 同时在设备检修、维护过程中，如果设备未关闭电源或设备未采取可靠的电气防护措施，可能会导致人员触电伤害，同时如果在检修、维护过程中，由于操作不当，导致设备意外启动，可能会对操作人员有机械伤害的危险。 3.10人的不安全行为危险、有害因素辨识分析 人的不安全行为主要有两个方面:违章作业和安全管理缺陷。 1、作业人员违章 违章作业主要表现在: (1)无规章制度可循或违反规章制度操作，错误操作、错误指挥或操作失误; (2)不熟悉操作规程或不严格按操作规程作业; (3)各作业环节之间，由于中间环节多，相距较远，在缺乏联络和衔接的情况下擅自操作; (4)思想麻痹、粗心大意等等; 2、生产企业安全管理缺陷 安全管理缺陷主要表现在: (1)未制定严格、完善的安全管理规章制度或执行力度不够; (2)安全培训、教育、考核不够，员工安全知识缺乏; (3)对特种设备、特种作业人员缺乏管理或管理不严格; (4)对生产设备设施存在质量缺陷或事故隐患，没有及时检查和整改; (5)安全投入不足，对存在危险和有害的部位缺乏安全警示标志和安全色。 违章作业也是由于安全管理缺陷造成的。如果安全管理存在缺陷，就有可能发生重大事故。 (6)企业未按法律、法规的规定建立安全管理机构，配备安全管理人员，安全现场监察力量薄弱，不能及时发现、纠正和组织整改生产现场存在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素等。 3.11项目危险、有害因素辨识分析汇总 根据对本项目工艺过程危险、有害因素的辨识分析，本项目主要的危险有害因素是: 1、机械伤害:金属切割、起重机械、厂内运输、机械维修、冲压作业等作业过程中，易 发生机械伤害事故。 2、起重伤害:起重机械作业和管材的升降及起吊作业过程中，易发生起重伤害事故。 3、火灾爆炸和中毒窒息:该项目在涂装生产过程中，容易造成火灾、爆炸、中毒窒息的危险。 4、物体打击:机械设备操作、起重机械操作、机械维修、厂内运输、登高、装卸原料和产品等作业过程中，易发生物体打击事故。 5、触电:在电气作业、机械设备操作、机械维修等过程中，因电气短路、过载、接触不良等原因或因遭受雷击(受雷击电流伤害)等，有造成人员触电伤害的危险。 6、车辆伤害:厂内道路及车间内物料、中间品、产品的运输过程中，易发生车辆伤害事故。 本项目次要的危险、有害因素是: 1雷电火灾:由于雷击电流及生产过程中产生的静电电流、电弧、电火花、危险温度和明火等引燃能量，可能引燃可燃物质，而引发火灾事故。 2、粉尘危害:该项目生产性粉尘的主要来源:金属切割修磨。 3、高温灼烫:该项目的热处理作业等场所为高温作业场所，易发生人员灼烫事故。 4、噪声危害:该项目的噪声、振动源主要为金属镗床加工机械、起重机、冲压机械、运输机械等机械设备运行时产生的机械噪声和机械振动，以及金属修磨、冲压、装卸钢管等作业产生的工作噪声和振动。 6、高处坠落:登高作业及厂房顶部作业、打扫卫生等高处作业、机动车人、货混装及起重机械维护保养、检测等作业过程中，易发生高处坠落事故。 7、在手工操作过程中，由于搬、举、推、拉及运送重物时，可能导致操作者椎间盘损伤、韧带、肌肉损伤、挫伤、擦伤、割伤等其他伤害。 3.12重大危险源辨识 重大危险源是指长期或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。这类单元一旦发生事故，将造成严重的人员伤亡和财产损失。 根据《重大危险源辨识》(GB18218-2009)和《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字【2004】56号文)的有关规定。本项目使用的物质及设备中无属于重大危险源判别物质及设备，因此，该项目中无重大危险源存在，亦不属于重大危险源申报范围。