数 控 机 床 操 作 指 导 书

数 控 机 床 操 作 指 导 书 平职学院机电系 数控加工中心编制 二零零九年三月 1 数 控 机 床 操 作 指 导 书 ——王跃民 数控车床安全操作规程 1、学生必须在教师的指导下进行操作,系统的编程、操作和维护人员应经过专门的技 术，熟悉所用数控车床的使用环境、条件和工作参数等，严格按机床和系统的 使用说明书要求正确合理地操作机床 2、数控机床的使用一定要有专人负责，严禁其他人员随意动用数控设备。 3、数控车床的开机、关机顺序，应按照机床说明书的规定操作 4、在每次电源接通后，应先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式， 以确保各坐标轴的正确性 5、主轴起动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门 6、加工程序应经过指导教师检查无误后，才能进行操作运行 7、学生应在操作步骤完全清楚时，才能进行操作，遇到问立即报告指导老师 8、工件、刀具和夹具都应装夹牢固，严禁触摸和测量旋转着的工件。 9、卡盘扳手松、紧工件后，应随手取下，以免主轴旋转时，伤人和损坏机床。 10、刀具、工具要放在规定位置，量具不得与其他物品混放。 11、操作机床严禁戴手套。严禁用手清理铁屑。 12、手动对刀时，应注意选择合适的进给速度， 手动换刀时，车刀距卡盘、工件、尾 座、防护门、要有足够的转位距离，以免发生碰撞。 13、加工过程中，如发现异常情况，应迅速按下“急停”按钮，以确保人身和设备的 安全。 14、不得随意更改数控系统内部制造厂设定的参数。 15、机床发生事故，操作者要注意保留现场，并向指导教师如实说明事故发生前后的 情况，以利于、查找事故原因。 16、要认真填写数控机床的工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。 17、服装应整齐，女同学头发不应超过领口。不准在基地内嬉戏打闹。 18、爱护公物、人人有责，各项设施服务于学生和生产，故意损坏，照价赔偿 数控铣床安全操作规程 1、学生必须在教师指导下，按照操作步骤进行数控机床操作，熟悉所用数控铣床的使 用环境、条件和工作参数等，严格按机床和系统的使用说明书要求正确合理地操作 2 机床 2、禁止多人同时操作，强调单人单机操作。数控机床的使用一定要有专人负责，严禁 其他人员随意动用数控设备。 3、学生应在操作步骤完全清楚时，才能进行操作，遇到问题立即报告指导老师。 、数控铣床的开机、关机顺序，应按照机床说明书的规定操作 4 5、操作中遇到机床出现异常，应立即停止操作，并报告指导老师。 6、主轴起动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门 7、加工程序应经过指导教师检查无误后，才能进行操作运行 8、开机前应先检查机床各部是否正常，润滑系统是否正常。 9、手动回归原点时，注意机床各轴当前位置要距离原点 —100mm以上。然后再进入 其他运行方式，以确保各坐标轴的正确性 10、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清楚机床X、Y、Z轴各方向 “+、–”号标牌后再移动，方向无误后，方可加快移动速度。 11、用量块对刀长时，量块插入与Z轴移动动作两者要分步进行，否则，量块在工件 与刀具之间移动Z轴，刀尖易被撞坏。 12、学生编完程序和将程序输入机床后，要通过指导老师检查无误后，方可进行加工。 13、服装应整齐，女同学头发不应超过领口。不准在基地内嬉戏打闹。 14、爱护公物、人人有责，各项设施服务于学生和生产，故意损坏，照价赔偿。 15、关机时，要等主轴停转3分钟后进行。 16、每组结束实训时，必须清扫机床。 17、要认真填写数控机床的工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。 数控机床安全操作规程(补充规定) 1. 数控铣床在自动执行时，Z向距工件200毫米以内可以用G01运行。严禁用G00 向下运行，以免撞刀事故的发生。 2. 使用数控铣床时，严禁在坐标系G54 00处输入数值。 3. 车削光滑圆柱体时，在G99状态下，G01中的F值应限制在0.06 — 0.3的范围内。 4. 用车床加工悬伸件时，应将X100 Z200设为换刀点; 5. 使用尾座顶尖支撑工件时，换刀点的设定应以转换刀位时车刀不碰工件、卡盘、尾 座、防护门为准。 6. 当车削光滑圆柱体的悬伸件时，在程序中调刀后，均应将X80 Z100设为验刀点， 待验证刀补值正确后，方能进行下一步运行，以防止工件坐标系建立不正确而导致 3 刀具、刀架与工件、卡盘相撞。 CRT/MDI操作面板 (FANUC系统) 一 、 屏幕控制键的功用(编辑区) 1(POS(位置键):按此键显示位置画面。可切换至各轴坐标系读数显示界面，分别显 示绝对、相对、综合坐标系 2(P R O G 键: 按此键显示程序画面(程序画面、程序编辑画面显示;再按MDI、 可显示MDI编辑画面) 3(OFS/SET键: 按此键显示刀偏/设定画面。在刀具磨损、形状工件平移、自设程式 和工件坐标系设定等5 个页面间切换。用于设置偏置量、磨损量、 工件 坐标系等 4(S H I F T键: 用于编辑区各按键右下角字符的输入 5(CAN(取消键):用于删除屏幕中的文字或符号 6(INPUT(输入键):用于参数偏置、刀具磨损值的输入，G54-G59等工件坐标系偏置 量的输入，MDI方式的指令数据的输入，DNC是输入程序等 7(SYSTEM键: 按此键显示系统画面 8(MESSAGE键:按此键显示信息画面(进行报警号和报警信息的显示) 9(CSTM/GR 键:按此键显示用户宏画面或显示图形画面。 用于程序的图象显示。(模拟加工时用) 10(ALTER(替换键):用于程序输入时单个错误字符的修改 11(INSERT键: 用于编制程序时字符的输入或 插入 12(DELETE 键: 程序或数据的删除 13(PAGE(?)键: 上翻页 14(PAGE(?)键: 下翻页 ? 15(? ?键: 光标上、下、左、右移动键 ? 16(RESET(复位键): 用于解除报警;CNC复位;在程序界面时 按此键、光标返回到程序头 二 、操作控制键的功用(操作区) 1( EDIT(编辑键): 按此键可进入程序编辑状态 2( AUTO(自动键):按此键可进入程序自动运行状态 3( MDI 键: 在程序显示画面中编制不超过十句的程序段 4( X手摇键: 配合手轮使用。按此键可进入X方向移动状态 5( Z手摇键: 配合手轮使用。按此键可进入Z方向移动状态 6( JOG(手动键): 可进入手动进给状态 7( ZRN(回零键): 按此键可进行机床回零(返回参考点) 8( X轴回零键: 此键灯亮说明X轴完成回零 4 9( Z轴回零键: 此键灯亮说明Z轴完成回零 10(系统电源键(绿): 按此键系统电源接通 11(系统电源键(红): 按此键系统电源断开 12(急 停 按 钮: 当遇到故障时按下此按钮，机床运行停止 13(主轴正转键: 按此键主轴顺时针方向转动 14(主轴反转键: 按此键主轴逆时针方向转动 15(主轴停止键: 按此键主轴停止转动 16(空 运 行键: 模拟程序运行。机床按参数设定的速度移动用于工件从卡盘上卸 下时检查机床的运动 17(机床锁住键: 按下此键指示灯亮,机床不移动,但显示器上各轴位置在改变 .用于 检查程序是否正确 18(进给倍率旋钮: 调整进给速度的快慢 19(主轴倍率旋钮: 调整主轴转速的高低 20(自 动 键: 按此键进入程序自动加工状态 21(循环启动键 : 在自动运行状态下, 按下此键程序自动运行 22(进给保持键: 自动运行期间,在下列状态CNC进入进给保持状 态并且停止运行 23(单 段 键: 按下此键,程序每次执行完当前段后即停止,需再次按下循环启动按 钮,执行下一程序段,主要用于一步一步地检查刀具运动是否正确。 通常在首件试切时用 24(跳 步 键: 按下此键,指示灯亮,自动运行带/的程序段时,则该程序段被跳过不执 行.主要用于重点程序段的修调或检查 25(点 动 键: 点按此键,主轴瞬时转动后停止 26(冷 却 键: 按下此键、冷却液打开，再按停止 27(选 刀 键: 手动选刀。按下此键,刀架按厂家设定的方向进行转动,变换刀位。 用于选择刀具 28(保护旋钮: 将此旋钮旋到I时、数据能够输入,旋到O时不能输入数据.主要用于 机床数据的输入与保护 29( 软 键: CRT画面最下一行所显示的进入相应的画面 数 控 车 床 的 操 作 1(加工零件有那些操作步骤, (1)开机; (2)将加工程序输入到CNC存储器中; (3)程序模拟; (4)机床回零(手动返回参考点，建立机床坐标系); (5)将零件装夹到机床上; (6)对刀具进行对刀，建立工件坐标系，并输入刀具补偿值; (7)在自动运行方式下运行程序加工零件; 5 (8)加工完毕，卸下工件和刀具; (9)清理机床卫生; (10)关机。 2(怎样开机, (1)首先检查机床各部是否正常; (2)接着将机床总电源旋钮旋至“ON”位置处; (3)再将急停按钮按照箭头指示方向将按钮旋开; (4)按下“系统电源”按钮，机床开机操作完成。 3. 建立机床坐标系、手动返回参考点(回零)的步骤是什么? (1)先将Z、X坐标移至-100以上，接着按下“回零”键，指示灯亮; (2)按下操作面板“?”键或按住“?”键不放，直到“X轴回零” 键指示灯亮，X轴回零完 成; (3)再按下操作面板“?”键或按住“?”键不放，直到“Z轴回零”键指示灯亮，Z轴回零 完成，机床坐标系建立。 ,(手动返回参考点(回零)时应注意哪些事项, ?回零时、应先将X轴回零，以免在Z轴回零时刀架与尾座相撞，发生事故。 5(怎样将程序输入到CNC存储器中, 1)在MDI状态下输入程序 步骤如下: ? 按MDI键。 ? 接着按PROG键，则CRT/MDI面版画面显示如下: 程式(MDI) 00622 N00000 0OOOO % 〈- S 0 T0000 MDI ***** *** ,,, ,,:,,:,, (程式) (,,，) (现单节) (次单节) (操作) 将相应的指令、数字或字符输入到缓冲寄存器中，再按INSERT键，则程序即可输入屏幕画面，直到所需的程序输入完毕。 注意: 在MDI 状态下输入的程序只能输入上一个画面，且不得超过十句，此状态下所输入的程序在运行完毕后会自动消失，存储器不会保存，如想让程序保存，可在编辑状态下输入程序。 例:使机床主轴运转 6 (1)按MDI键，使指示灯亮; (2)按PROG键，使机床显示屏幕进入MDI(程式)状态，切忌不能进入BG-EDIT状 态，否则输入程序不执行; (3)例:输入S800 M03 或 S800 M04，再按下EOB键，在S800 M03或S800 M04 的右下角出现“;”号，然后按下INSERT键，则S800 M03或S800 M04输入到屏幕 存储区;. (4)然后按下“循环启动”键，则主轴以800r/min的转速正向或反向转动。 2)在编辑状态下输入程序 步骤如下: (1) 首先按下编辑键，再按,,,,键，则CRT/MDI变为如下画面: PROGRAM DIRECTORY 00622 N00000 PROGRAM(WM) EMEORY(CAAR) USED:135 31,680 空: 265 230,50 O NO) :COMMENT O0001 00002 00003 00004 00005 〈- S 0 T0000 EDIT ***** *** *** ,,:,,:,, (程式) (DIR+) [ ] (对话型) (操作) (2)、 接着输入程序号，如O2222，再按INSERT键，则画面变为: 程式 02222 N00000 O2222 % 〉- S 0 T0000 EDIT **** *** *** 05:23:52 (程式) (DIR) [ ] (对话型) (操作) 7 3)接着可连续输入所需的程序段，程序会被自动保存，以后可方便调出使用。 注意:无论是在MDI或者编辑状态下编辑程序，都不要进入如 下所示的画面: 程式(BG-EDIT) V0000 N00000 (程式) (DIR) [ ] (对话型) (操作) 此为背景编程画面，也称为后台编程，在此画面下编的程序如果不调至前台，也就是没设为前置画面时，机床不会自动运行该程序。 它的主要用途是，当前置程序正在自动运行加工零件时，操作人员可同时在此画面中编辑下一工序的程序。这样可以节约时间，提高工作效率，并且对当前的加工不会产生影响。若用此状态下编辑的程序时，可调至前台，才能运行该程序。 6(怎样装夹工件, 将工件在机床三爪卡盘中定位和夹紧。 在车削加工中，工件必须随主轴一起旋转。正确的装夹能够保证工件在机床中处于正确的位置，保证在切削力的作用下不松动、不脱落。根据工件直径的大小，用卡盘扳手适当的松开三爪自定心卡盘，然后将工件装入卡盘，伸出适当的长度，再用卡盘扳手沿顺时针方向将工件夹持牢固。 7(装夹工件时应注意哪些事项, 1) 悬伸件的长度应不大于长度和直径比的4-5倍，大于时应该用顶尖支撑。 2)用三爪自定心卡盘夹持工件，要有一定的夹紧长度;棒料伸出的长度应考虑零件的 加工长度和必要的安全距离。 3)棒料的中心线尽量与主轴的中心线重合，如果装夹已经精车过的工件外圆，必须使 用软爪，或在工件外圆上垫一层软金属，以免损伤已加工表面。 4)工件应夹持牢固，使其在加工过程中位置不变。夹持薄壁件时，要适当用力，不要 使工件产生过大的夹紧变形，切削用量也应选小些。 8(怎样装刀, 1) 将刀具置于刀架的左侧，用前边2个螺栓压紧即可; 2) 用垫刀板调整刀尖的高度，使刀尖的高度与工件轴线、主轴轴线、顶尖轴线等高。 粗加工时可略高于中心0.2mm，精加工和曲面加工时必须等高，否则轮廓变形; 3) 外圆车刀伸出刀架的长度为刀杆厚度的1.5—2倍; 8 4) 刀垫的块数应尽量少，且要放置整齐; 5) 调整主偏角至需要的角度; 6) 然后在主轴上夹持工件，启动主轴，用手动试切端面，若切后端面留有一凸台， 表明刀具压的太高或太低，则需要松开车刀，调整垫片高度，再试切，直至工 件端面平整。此时刀具压的高度比较合适; 7) 装夹内孔车刀时，刀尖的高度也应对准工件的中心。 8) 装夹切槽刀和切断刀时，主切削刃要与主轴中心线或端面平行，刀尖要对准或 略高于工件中心，并保证两副偏角对称。 9. 装夹车刀时应注意哪些事项, 1)车刀不能伸出刀架过长、过短; 2)刀尖应与主轴中心线等高; 3)螺纹刀装夹时，应用螺纹样板进行对刀，保证主、副偏角对称; 4)车外圆时，切槽刀和切断刀的中心线应与工件轴线成90度，保证两副偏角相同; 车端面时，切槽刀和切断刀的中心线应与工件端面成90度，保证两副偏角相同。 10(怎样换刀, , 换刀前应先将刀架移动，远离卡盘、工件、尾座和防护门，以免撞刀。 , 换刀方法有两种: (1) 在MDI状态下，输入所需刀号和刀补号。 例:调用1号刀 输入T0101;输入方法与输入主轴转速方法相同.输入后，按下循环启动键，则刀 架转到1号刀位。 (2)在操作面板上按下手动换刀键，则刀架会自动旋转，转到所需刀位时，松手即可。 11(90?外圆刀的对刀方法(试切法) , X轴对刀的步骤和方法 1)启动主轴; 2)将所对刀具调至工作位置; 3)将工件外径车圆 3,5 MM 长，X向不动，沿 Z 向退出工件; 4)主轴停转; 5)用千分尺或卡尺测量工件直径; 6)按off/set键，CRT/MDI显示屏出现下面刀具形状补偿画面; 工具补正/形状 O0124 N005 番号 X Z R T W01 0.000 0.000 0.000 0 W02 0.000 0.000 0.000 0 W03 0.000 0.000 0.000 0 W04 0.000 0.000 0.000 0 W05 0.000 0.000 0.000 0 W06 0.000 0.000 0.000 0 9 现在位置(相对坐标) U-0.000 W-0.000 S 0 T0000 EDIT STOP * * * * * * * 7:58:32 (补正) (SETING) (坐标系) ( ) (操作) 7) 按与补正下面所对应的软键(即CRT/MDI显示屏最下面的5个白色按键和“?”与“?” 两个扩展键)，CRT/MDI屏幕显示如下画面: 工具补正/形状 O0124 N005 番号 X Z R T W01 0.000 0.000 0.000 0 W02 0.000 0.000 0.000 0 W03 0.000 0.000 0.000 0 W04 0.000 0.000 0.000 0 W05 0.000 0.000 0.000 0 W06 0.000 0.000 0.000 0 现在位置(相对坐标) U-0.000 W-0.000 S 0 T0000 (摩耗) (形状) ( ) ( ) (操作) 8)按与形状所对应的软键，屏幕显示如下: 工具补正/形状 O8383 N03838 番号 X Z R T G01 0.000 0.000 0.000 0 G02 0.000 0.000 0.000 0 G03 0.000 0.000 0.000 0 G04 0.000 0.000 0.000 0 G05 0.000 0.000 0.000 0 G06 0.000 0.000 0.000 0 现在位置(相对坐标) U-0.000 W-0.000 S 0 T0000 JOG * * * * * * * 7:58:32 (摩耗) (形状) ( ) ( ) (操作) 9)将光标移至所需的刀位，例如G01、G02或者其他刀位，输入所测直径值，例如35.253 10 则屏幕显示如下; 工具补正/形状 O8383 N03838 番号 X Z R T G01 0.000 0.000 0.000 0 G02 0.000 0.000 0.000 0 G03 0.000 0.000 0.000 0 G04 0.000 0.000 0.000 0 G05 0.000 0.000 0.000 0 G06 0.000 0.000 0.000 0 现在位置(相对坐标) U-0.000 W-0.000 X35.253 S 0 T0000 JOG * * * * * * * 7:58:32 (NO检索) (测量) C.输入) (+输入) (输入) (10)按下测量下面的软键，则X轴对刀完成 工具补正/形状 O8383 N03838 番号 X Z R T G01 -252.325 -232.651 0.000 0 G02 0.000 0.000 0.000 0 G03 0.000 0.000 0.000 0 G04 0.000 0.000 0.000 0 G05 0.000 0.000 0.000 0 G06 0.000 0.000 0.000 0 现在位置(相对坐标) U-26.956 W-38.943 S 0 T0000 JOG * * * * * * * 7:58:32 (NO检索) (测量) C.输入) (+输入) (输入) , Z轴对刀的步骤和方法(画面与X轴对刀相同) (1)启动主轴转动; (2)将刀靠近工件; (3)用车刀将工件端面车平; (4)车刀Z向不动，沿X向退出; (5)主轴停转; (6)按off/set键，CRT/MDI显示屏刀具形状补偿画面; 11 (7)按补正 ? 形状 ? 将光标移至所需的刀位; (8)输入Z值，例如: Z0; (9)按测量，Z轴对刀完成。 ? 接下来依次对刀时，只需将刀尖轻触工件表面，将直径值和长度值依次输入相应位 置即可。也可再次车削外径，再次测量直径，将直径值输入。 12. 45?端面车刀的对刀方法 1)用45?端面刀车削工件端面; 2)Z向不动，车刀沿X向退出; 3)输入Z0; 4)X向对刀与 90?刀的对刀方法相同。 13.切断刀和切槽刀的对刀方法 1)X轴对刀时，将主切削刃轻触用90?外圆刀试切过的外圆表面，将直径值输入至 相对应的刀位号上 ? 按测量; 2)Z轴对刀时，将左刀尖轻触工件端面，若用3号刀位可输入Z0 ? 按测量。若用4 号刀位可输入 Z d (d为切断刀和切槽刀的刀宽) ? 按测量。 14.螺纹刀的对刀方法 1)X轴对刀时，将主切削刃轻触用90?外圆刀试切过的外圆表面，将直径值输入至 相对应的刀位号上; 2)Z轴对刀时，将刀尖对准工件端面，输入Z0 ? 按测量。 15.盲孔刀的对刀方法 1)X轴对刀时，用盲孔刀沿Z轴负方向车削工件内孔直径少许后，将刀具沿Z轴正方向退出，主轴停止转动，测量工件直径后按上述方法输入到相应的刀补位置; 2)Z轴对刀时，刀尖轻触工件端面，在相应的位置按上述方法建立即可。 16.怎样进行零件的自动加工, 当程序输入、模拟正确无误后，将机床回零，建立机床坐标系，然后对刀、建立工件坐标系后，再将光标移到程序头，按自动键，然后按循环启动键，则程序自动运行开始加工零件。(首件试切应单段运行)。 17、怎样关闭机床, (1)首先按下“急停按钮”; (2)按下系统电源关闭按钮; (3).将机床总电源旋钮旋至“OFF”处，机床关闭。 注意;关闭机床前应先将刀架移动到机床尾座附近后，再关闭机床。 18.手动操作有那几种类型? (1)手动返回参考点; (2)JOG(手动连续进给); (3)增量进给; (4)手轮进给; (5)手动绝对值开关接通和断开。 12 19.JOG(手动连续进给)的步骤是什么? (1)按下手动按键、指示灯亮; (2)按下进给轴和方向键,机床依相应轴的方向移动,松开按钮,机床停止运动; . (3)手动连续进给的快慢可由进给速度倍率旋钮进行调整; (4)在快速移动开关被按期间,机床快速移动,快速移动倍率有效，进给速度倍率旋钮 无效。 20.手轮进给的步骤是什么? (1)按下手轮按键; (2)选择机床要进给的一个轴; (3)选择机床移动的倍率，手摇脉冲发生器转过一个刻度，机床移动的最小距离等于 最小输入增量单位; (4)旋转手轮，机床沿选择轴移动.旋转手轮360度,机床移动的距离相当于100个刻度 的距离。 21、在什么情况下需要机床回零, , 机床开机后; , 机床停电后; , 按下急停按钮后; , 机床锁住后; , 图形模拟后。 22、主轴怎样停止转动, (1) 在MDI状态下主轴转动后，按下手动键、指示灯亮，再按下主轴停止键，或按下 RESET键，主轴停止转动; (2)工件加工完成后使主轴停止转动，可在程序最后输入M05、M30或M02，则工件 加工完成后，主轴自动停止，若未输入M05、M30或M02，待工件加工完成后， 也可以手动按下主轴停止键或按下RESET键使主轴停止转动。 23、怎样使刀架移动。 使刀架移动有两种方法: (1)按下手动按键，使手动按键指示灯亮，然后同时按下X键与“-”或“+”键，则X轴朝正向或负向移动，Z轴同样;。 (2)按下手摇按键、手摇指示灯亮，然后将X或Z轴选择按钮旋至所需的轴，再根据所需方向，旋转手轮可使刀架按所需轴向移动，根据需要，选择速度倍率X1、X10、X100，使其中之一指示灯亮，否则刀架不移动。 24、怎样运用“急停”按钮 , 机床运行过程中，在危险或紧急情况下，按下“急停”按钮，CNC即进入急停状态，伺服进给及主轴运转立即停止工作(控制柜内的进给驱动电源被切断);松开“急停”按钮(左旋此按钮，自动跳起)，CNC 进入复位状态。 解除急停前，应先确认故障原因是否已经排除，而急停解除后应重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性。 13 在开机和关机之前应按下“急停”按钮以减少设备电流冲击。 25、怎样解除超程, 在伺服轴行程的两端各有一个极限开关，作用是防止伺服机构碰撞而损坏。每当伺服机构碰到行程极限开关时，就会出现超程。当某轴出现超程(“超程解除”按键内指示灯亮)时，系统视其状况为紧急停止。如要退出超程状态时，可进行如下操作: (1) 置工作方式为“手动”或“手摇”方式; (2) 一直按压着“超程解除”按键(控制器会暂时忽略超程的紧急情况); (3) 在手动(手摇)方式下，使该轴向相反方向运行，退出超程状态; (4) 松开“超程解除”按键。 若显示屏上运行状态栏“运行正常”取代了“出错”，表示恢复正常，可以继续操作。 注意:在操作机床退出超程状态时请务必注意移动方向及移动速率，以免发生撞机。 三、FNUC-0i TC 系统功能介绍 1(FANUC-0i TC 系统常用准备功能G指令一览表 G指令 G指令 组号 功 能 组号 功 能 G00 快速点定位 G70 精车循环 G01 直线插补 G71 外圆粗车复合循环 G02 顺时针圆弧插补 G72 端面粗车复合循环 G03 逆时针圆弧插补 G73 固定形状粗加工复合循 环 G04 00 暂停 G75 切槽循环 G20 英制尺寸 G76 螺纹切削复合循环 G21 米制尺寸 G90 单一形状固定循环 G32 01 螺纹加工 G92 螺纹切削循环 G40 取消刀具半径补偿 G94 端面切削循环 G41 刀尖圆弧半径左补偿 G96 恒速切削控制有效 G42 刀尖圆弧半径右补偿 G97 恒速切削控制取消 G50 00 设定坐标系～设定主轴G98 进给速度按每分钟设定 最高转速 G54，G59 14 工件坐标系选择 G99 进给速度按每转设定 说明: ,) 线速度控制(G96) 当机床的主轴为伺服电机时，可以通过G96指令来设定恒线速度控制。系统执行G96指令后，便认为S指定的数值表示切削速度。例如:G96 S200，表示切削速度 14 为200m/min。 ,) 主轴转速控制(G97) G97是取消恒线速度控制指令，编程G97后，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。例如:G97 S1200，表示主轴转速为1200r/min。 ,) 最高速度限定(G50) G50指令除具有坐标系设定功能外，还有主轴最高转速设定功能。例如 G50 S2000，表示把主轴最高转速设定为2000r/min。用恒定速度控制进行切削加工时，为了防止出现事故，必须限定主轴转速。G50指令与G96指令成组配合使用。 2(FANUC-0i TC 系统常用辅助功能 M 指令一览表 M指令 功 能 M指令 功 能 M00 程序暂停 M09 切削液,冷却液,关 M01 选择停止 M13 主轴正转～切削液,冷却液, 开 M03 主轴正转 M14 主轴反转～切削液,冷却液, 开 M04 主轴反转 M30 程序结束 M05 主轴停止 M98 调用子程序 M08 切削液,冷却液,开 M99 子程序结束～返回主程序 3.数控车床常用的辅助功能 1)程序停止指令 M00是程序停止指令，被编辑在一个单独的程序段中。在完成该程序其他指令，运行此指令时，机床的主轴、进给、冷却等全部进入停止状况，而现存的所有模态信息保持不变，相当于单程序段停止。只有重新按下控制面板上的循环启动键后，方可继续执行下一程序段。 该指令适用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等固定手工操作。 2)选择性停止指令 M01指令是选择停止，和M00指令相似。不同的是:只有将面板上选择停止按钮按下时，M01指令才有效，否则机床仍不停地继续执行后续程序段。 该指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等情况。当检查完毕后，按循环启动键，机床继续执行以后的程序。 3)程序结束指令 M02 和 M30都是程序结束指令，执行时主轴、进给、冷却全部停止，并使系统复位，加工结束。M30指令还兼有光标自动返回程序头的作用，所以在使用M30使程序结束后，再次按循环启动键，程序即从第一段开始执行;而使用M02的程序段结束后，若要重新执行该程序，就得再次进行调用。 15 4)主轴正转、反转、停止指令 (1)M03) M04指令使主轴正、反转。与同段其他指令一起运行，所谓正转是沿主轴轴线向Z正向看，顺时针方向旋转;逆时针方向则为反转。也可用右手定则判断;右手拇指代表Z正方向，紧握四指则代表主轴正转方向; (2)M05指令使主轴停止转动。应单独一段使用。 编程格式为: M03 S,或 M04 S,其中 S 与 M03 )M04不分先后顺序，其中字母S表示主轴速度，大小用其后面的数字表示，表示方法有三种。 ?转速—表示主轴转速，单位为r/min。例如:1500表示主轴转速为1500r/min。 ?线速—在恒线速度状态下，表示切削点的线速度，单位是m/min。例如:S50 表示切削速度为 50 m/min。 ?代码—用代码表示主轴速度时，后面不直接表示转速或线速的数值，而是主轴速度的代号。如某机床用S00,S99表示100种转速，S41表示转速为1230r/min，S00表示转速为0，S99表示最高转速。 5)换刀指令 T表示所换刀具，刀具号用后面的数字，常见的表示方法有两种; ?T后面的前两位数字表示刀具的刀位号，如T00,T99; ?T后面的后两位数字表示刀具补偿号(刀尖位置补偿、半径补偿、长度补偿量的 补偿号)，如T0302表示选择3号刀位的刀具用2号的补偿值。 6)切削液开关、指令 M07、M08指令分别命令2号切削液(雾状)和1号切削液(液状)开，M09指令命令切削液停。 4. 常用数控功能字有那些,并简述其功能, (1)准备功能字(G):用来指令机床进行加工运动和插补方式的功能，或使机床建 立起某种加工方式的指令; (2)尺寸功能字:用来指令机床的刀具运动到所要到达的目标点位; (3)辅助功能字(M):控制机床在加工操作时完成一些辅助动作的开关功能; (4)进给功能字(F):用来指令切削的进给速度; (5)转速功能字(S):用来指令主轴的转动速度; (6)刀具功能字(T):用来指令加工时当前使用刀具的刀位号和刀补号。 5. FANUC-0i TC 系统数控车床基本编程指令的应用 〈1〉绝对值与相对值编程 在FANUC-0i TC 系统中，G90绝对值编程时采用地址X、Z进行编程(X为直径值);混编时增量值用U、W代替X、Z进行编程。U、W的正负由行程方向确定，行程方向与机床坐标方向相同时取正，反之取负。在编程时一般采用绝对编程，也可混编。 〈2〉快速点定位指令G00 G00指令是命令刀具以点定位的 控制方式从刀具所在点快速运动到目标位置 ，它是快速定位，没有运动轨迹要求。G00是模态指令，格式是: 16 G00X(U),Z(W)----; 在执行G00时刀具实际的运行路线不是两点一线，而是折线，(在图1中，从A点到 B点采用G00编程，其走刀轨迹为:A?M?B;从D点到 A点也采用G00编程，其走刀 轨迹为:D?N?A)。所以 在使用G00时注意刀具是否和工件及夹具发生干涉，以免发 生意外。 〈3〉插补功能指令 1)直线插补指令G01 G01指令是命令刀具在两坐标间以进给联动方式按指定的F进给速度作任意斜率 的直线运动，它是模态指令。 格式是:X(U),Z(W),F,; 例一;在图1中，对轮廓进行精加工 O1002; N10 G00 G40 G97 G99 M03 S1000 T0101; N20 G0 X80 Z100; 验刀点 N30 X24 Z2; 进刀点 N40 G01 Z-20 F0.3; N50 X40 Z-30; N60 G00 X80 Z200; 换刀点 N70 M05; N80 M30; 2)圆弧插补指令G02/G03 圆弧插补指令可分为顺时针插补和 逆时针插补，顺时针方向为G02;逆时针方 向为G03。 , 用I K 编程格式 G02 X, Z,I,K ,F,; G03 X ,Z,I,K ,F,; , 用圆弧半径R指定圆心位置 17 G02 X, Z, R ,F,; G03 X ,Z, R, F,; 说明: , 采用绝对值编程时，终点坐标是在工件坐标系中的坐标值，用X、Z表示; 当采用增量值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点的增量值。 , 数控车床的圆心坐标为I、K，表示圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、 Z坐标轴方向上的分矢量(矢量方向指向圆心)。 , 当用半径指定圆心位置时，由于在同一半径R的情况下，从圆弧的起点到 终点有两个圆弧的可能性，为了区别二者，规定圆心角α ?180时，用，R表示， α，180º时，用,R 表示。 , 用半径R指定圆心位置时，不能描述整圆。 例二:在图2中，对端部进行精加工 O1003 N10 G00 G40 G97 G99 M03 S1000 T0101; N20 G00 X80 Z100; 验刀点 N30 X0 Z2; 进刀点 N40 G01 Z0 F0.1; N50 G03 X18 Z-9 R9 F0.1; N60 G02 X22 Z-13 R5 F0.1; N70 G00 X80; N80 Z200; 换刀点 N90 M05; N100 M30; 18 3)倒角指令 C__:倒45º 角 R__:倒1/4圆弧角 格式: (1)倒角:G01 X__C__; 或 G01 Z__C__; 例:如图所示倒角部分的程序如下: G01 Z-20.0 C4.0 F0.12; X50.0 C-2.0; Z-40.0; (2)倒圆:G01 X__R__; 或 G01 Z__R__; 例:如图所示倒圆部分的程序如下 G01 Z-20.0 R4.0 F0.12; X50.0 R-2.0; Z-40.0; 注: 其中X、Z是倒角或倒圆切削后的终点位置; ，、,是倒圆或倒角终点相对于起点的方向。 〈4〉刀具补偿功能 我们编程时所指定的刀具轨迹就是假想刀尖的轨迹。在实际当中，以假想刀尖编程 在加工端面或外圆时没有误差，但在进行倒角、斜面、圆弧面切削时就会产生欠切或 过切，造成零件加工精度误差(如图所示) 19 图 过切削及欠切现象 数控车床的刀具半径补偿是指刀尖圆弧半径补 偿。 指令如下: G41—刀具半径左补偿 即沿刀具运动方向看 (假设工件不动)刀具位于工件左侧时的刀具半径 补偿; G42—刀具半径右补偿 即沿刀具运动方向看 (假设工件不动)刀具位于工件右侧时的刀具半径 补偿; G40—取消刀具半径补偿 即使用该指令后 G41、 G42指令无效。与G41、 G42指令成组使用。 〈5〉固定循环 复合形状固定循环 复合形状固定循环应用于切除一切非一次加工即能加工到规定尺寸的场合。利用复合形状固定循环功能，只要编写出最终加工路线，给出每次的背吃刀量等加工参数，车床即可自动地重复切削，直到加工出符合要求的尺寸为止。 , 外径粗车循环指令G71 适用于圆柱毛坯料的粗车外圆和圆筒毛坯粗镗内径。 格式为: G00 X , Z,; G71 U?d R?e; G71 P Ns Q Nf U?u W ?w F,; 程序中个地址的含义: X、Z—粗车循环起刀点位置坐标。X值确定切削的起始直径。X值在圆柱毛坯料 粗车外径时，应比毛坯直径稍大1,2mm;Z值 应离毛坯右端面2,3mm;在圆筒毛坯料粗镗内径时，X值应比圆筒内径稍小1, 20 2mm;Z值应离毛坯右端面2,3mm; ?d—循环切削过程中的径向的背吃刀量，半径值，单位是mm; ?e—循环切削过程中的径向的退刀量，半径值，单位是mm; Ns—轮廓循环开始程序段的段号; Nf—轮廓循环结束程序段的段号; ?u—X方向的精加工余量，直径值，单位是mm，在圆筒毛坯粗镗内径时应指定 为负值; ?w—Z方向的精加工余量，单位是mm。 , 端面粗车循环G72 适用于圆柱棒料毛坯端面方向的粗车，从外径方向往轴心方向车削。 格式为: G00 X , Z,; G72 W?b R?c; G72 P Ns Q Nf U?u W ?w F,; 程序中各地址的含义: ?b—循环切削过程中轴向的背吃刀量，单位是mm; ?c—循环切削过程中轴向退刀量，单位是mm; 其他含义同G71。 , 固定形状粗车循环G73 适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，例如一些锻件、铸 件的粗车。 程序格式为: G00 X , Z,; G73 U?d W?b R?e; G73 P Ns Q Nf U?u W ?w F,; ?d—循环切削过程中的径向的退刀量，半径值，单位是mm。 程序中其他地址的含义同前。 , 精加工循环指令G70 当用G71、G72、G73粗车工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下 的余量。 格式为: G00 X , Z,; G70 P Ns Q Nf F,; 程序中各个地址的含义同前。 例三:对图5用G71、G70进行轮廓的粗加工与精加工。 21 O1006; N10 G00 G40 G97 G99 M03 S800 T0101; 零件粗加工 N12 X80 Z100; 验刀点 N20 G00 X42 Z2; 进刀点 N30 G71 U1.5 R2; N40 G71 P50 Q120 U0.5 W0.1 F0.2; N50 G00 X0; N60 G01 Z0 F0.1; N70 G03 X18 Z-9 R9 F0.1; N80 G02 X22 Z-13 R5 F0.1; N90 G01 X26 Z-23 F0.1; N100 X30 C-2 ; N110 Z-46; N120 G00 X42; N130 Z200; 换刀点 N140 M05; N150 G00 G40 G97 G99 M03 S1000 T0202; 零件精加工 N160 G00 X80 Z100; 验刀点 N170 X42 Z2; 进刀点 N180 G70 P50 Q120; N190 G00 X100; N200 Z200; 换刀点 N210 M05; N220 M30; 螺纹加工 , 单行程螺纹切削指令G32 G32指令可以执行单行程螺纹的切削，螺纹车刀进给运动严格根据输入的螺纹导程进 22 行。但是，螺纹车刀的切出，切入、返回均需另外编入程序，编写的程序比较多，在 实际编程中一般很少使用G32。 程序段格式为: G32X(U),Z(W),F,; X、Z为螺纹终点坐标值;U、W为螺纹终点相对于起点的增量值;F为螺纹导程。 例四:用指令编写图6所示的螺纹 O1008 N10 G00 G40 G97 G99 M03 S600; N20 T0303; N22 X80 Z100; 验刀点 N30 G00 X32 Z4; 进刀点 N40 X29.1; N50 G32 Z-27 F2; N60 G00 X32 ; N70 Z4; N80 X28.5; N90 G32 Z-27 F2; N100 G00 X32; N110 Z4; N120 X27.9; N130 G32 Z-27 F2; N140 G00 X32; N150 Z4; N160 X27.5 ; N170 G32 Z-27 F2; 23 N180 G00 X32; N190 Z4; N200 X27.2; N210 G32 Z-27 F2; N220 G00 X32 ; N230 X100; N240 Z200; 换刀点 N250 M05; N260 M30; , 螺纹切削循环指令G92 该指令可用于切削锥螺纹和圆柱螺纹。 程序段格式为:G92X(U),Z(W),I,F, X、Z为螺纹终点坐标值;U、W为螺纹终点坐标相对于循环起点的增量坐标值;I为 锥螺纹考虑空走刀导入量和空走刀导出量后切削螺纹起点和切削螺纹终点的半径差， 其正负号确定方法是:锥面起点坐标大于终点坐标时取正，反之取负 例五:用指令编写图6所示的螺纹。 01009; N10 G00 G40 G97 G99 M3 S600 T0303; N20 G00 X80 Z100; 验刀点 N30 X32 Z4; 进刀点 N40 G92 X29 Z-27 F2; N50 X28.4; N60 X27.9; N70 X27.4; N80 X27.2; N90 G00 X100; N100 Z200; 换刀点 N110 M05; N120 M30; % , 螺纹切削复合循环指令G76 利用螺纹切削复合循环功能，只要编写出螺纹的底径值、螺纹Z向的终点位置、牙 深及第一次吃刀量等加工参数，车床即可自动计算每次的背吃刀量进行循环切削，直 到加工完为止。 程序段格式为: G00 X α Zβ G76 P m r a Q?d R ?c G76 X1 Z1 R I P h Q?d1 FL 24 程序段中个地址的含义: α、β—螺纹切削循环起点坐标; r—螺纹尾部倒角量(斜向退刀)，00,99个单位，取01则退0.11X导程(单位?); a 螺纹刀尖的角度(螺纹牙型角)，可选择80、60、55、30、29、0六个种类; ?d—切削时的最小背吃刀量，半径值, 单位是微米; ?c—精加工余量，半径值，单位是?; X1—螺纹底径值，(外螺纹为小径值，内螺纹为大径值)，直径值，单位是?; Z1—螺纹的Z向终点位置坐标，必须考虑空刀导出量; I—螺纹的部分半径差，与G92中I相同，I为0时，是直螺纹切削; h—螺纹的牙深，按H=649.5P进行计算，半径值，单位是微米; ?d1—第一次切深，半径值，单位是微米; L—螺纹的导程，单位是?。 例六:用G76指令编写图7所示的螺纹 O1010; N10 G00 G40 G97 G99 M3 S600 T0303; N20 G0 X80 Z100; 验刀点 N30 X32 Z4; 进刀点 N40 G76 P100160 Q50 R0.1; N50 G76 X27.4 Z-27 R0 P1300 Q450 F2; N60 G0 X100; N70 Z200; 换刀点 N80 M05; N90 M30; , 切槽循环指令G75 程序段格式为: G00 XαZβ G75 R ?e G75 X1 Z1 P?i Q?k R?w F , 程序段中个地址的含义: αβ—切槽刀起始点的坐标。X值应比槽口最大直径(有时在槽的左右两侧直径是不 相同的，见图7)大23，以免在刀具快速移动时发生撞刀;Z与切槽起始位置从左侧 或右侧开始有关(优先选择从右侧开始。图7中当切槽从左侧开始时，Z为-30;当切 槽起始位置从右侧开始时，Z为-24)。 X1—槽底直径; Z1—切槽是的Z向终点位置坐标; ?e—切槽过程中径向的退刀量，半径值，，单位是mm; ?i—切槽过程中径向的每次切入量，半径值，，单位是微米; ?k—沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位是微米，但必须注意其值 25 应小于刀宽; ?w—刀具切到槽底后，在槽底沿-Z方向的退刀量，单位是微米，但是注意尽量不要 设置数值，应设为0，以免撞断刀。 例七:用G75编写图7所示槽的加工。 O1007 N10 G00 G40 G97 G99 M3 S600 T0202; N20 G0 X80 Z100; 验刀点 N30 X42 Z-30; 进刀点 N40 G75 R0.1; N50 G75 X30 Z-24 P500 Q3500 R0 F0.05; N60 G0 X80; N70 Z200; 换刀点 N80 M05; N90 M30; 子 程 序 在一个加工程序的若干位置上，如果存在某写固定程序且重复 出现的内容，为了简化程序可以把这些重复的内容抽出，按一定格式编成子程序，然后像主程序一样将它输入到程序存储器中。主程序在执行过程中如果需要某一子程序，执行完子程序，又可以返回主程序，继续执行后面的程序段。一个调用指令可以重复调用一个子程序999次。 1.子程序的格式 子程序的编写与一般的程序其本相同，只是程序结束符为M99并返回到调用子程序的主程序中。 2.子程序的调用 调用子程序的格式为:M98 XXXX L 其XXXX:表示被调用的子程序号 26 L : 表示重复调用的次数 例8:把O1008(例4)程序改为采用子程序编程。 O1008(主程序) N10 G00 G40 G97 G99 M3 S600 T0303; N20 G0 X80 Z100; N30 X32 Z4; N40 G1 X29.1 F0.5; N50 M98 P1011; N60 G1 X28.5 F0.5; N70 M98 P1011; N80 G1 X27.9 F0.5; N90 M98 P1011; N100 G1 X27.4 F0.5; N110 M98 P1011; N120 G1 X27.2 F0.5; N130 M98 P1011; N140 G0 X100; N150 Z200; N160 M05; N170 M30; O1011(子程序) N10 G32 Z-27 F2; N20 G1 X32 F0.5; N30 G0 Z4; N40 M99; 典型零件编程与加工实例 27 综合实例 编制如图所示零件的加工程序，材料为45号钢，棒料直径为Φ40mm。 <一> 图纸分析 , 加工内容:车外圆、车圆锥、圆弧、倒角、切槽、切断、车螺纹等 , 工件坐标系:坐标系原点设在工件右端面轴线上 <二> 工艺处理 1. 装夹定位方式:三爪卡盘夹持毛坯外径 2. 换刀点:X100 Z200;验刀点:X80 Z100 ; 进刀点:X 42 Z 2 ; 3. 公差处理:ψ30 - 0.15,ψ29.85;ψ32 - 0.0125 ?ψ31.988; ψ38 – 0.0195 ?ψ37.981 4. 相关计算:螺纹总切深:h = 1. 3P =1. 3X 1. 5= 1. 95mm 5. 工步和走刀路线:三爪卡盘夹持，伸出85长—?G71循环加工外径 —?G70精 ?G03 、G02车圆弧—? G75切槽 —? G92车螺循环加工外径 — 纹 一? 切断 6. 刀具的选择:T0101 90?外径粗车刀、T0202 90?外径精车刀、 T0303 4 mm切槽、切断刀、T0404 60?螺纹刀 7. 切削用量的确定:切削速度(粗)700—800 r/min，(精)1200 r/min，切深1.5， 进给量F= 0.2(粗)、F= 0.08(精、切断)，螺纹F= 1.5 , 编制加工程序 O0001; N10 G00 G40 G97 G99 M03 S700 T0101; 零件粗加工 N20 G00 X80 Z100; 验刀点 N30 G00 X42 Z2; 进刀点 N40 G71 U1.5 R2 ; N50 G71 P60 Q170 U0.5 W0.1 F0.2; N60 G01 X0 F0.5; N70 G01 Z0 F0.12; N80 G03 X18 Z-9 R9 F0.1; N90 G02 X22 Z-13 R5 F0.1; N100 G01 X26 Z-23.32 F0.08; N110 X29.8 C2.0; N120 Z-56; N130 X31.988; N140 Z-66; N150 X37.981; 28 N160 Z-73; N170 G00 X42; N172 X100; N180 Z200; 换刀点 N190 M05; N200 G00 G40 G97 G99 M03 S1200 T0202; 零件精加工 N210 G00 X80 Z100; 验刀点 N220 X42 Z2; 进刀点 N230 G70 P60 Q170 ; N240 G00 X100; N250 Z200; 换刀点 N260 M05; N270 M03 S600 T0303; 切槽 N280 G00 X80 Z100; 验刀点 N290 X33 Z-50; 进刀点 N300 G75 R0.1; N310 G75 X26 Z-56 P500 Q3500 R0 F0.08; N320 G00 X32; N330 Z-50; N340 G01 X30 F0.5; N350 G01 X26 Z-52 F0.1; N360 G00 X100; N370 Z200; 换刀点 N380 G40 G97 G99M03 S600 T0404; 车螺纹 N390 G00 X80 Z100; 验刀点 N400 X32 Z-20; 进刀点 N410 G92 X28.8 Z-48 F1.5; N420 X28.2; N430 X27.9; N440 G00 X100; N450 Z200; 换刀点 N460 M05; N470 G40 G97 G99M03 S500 T0202; 切断 N480 G00 X80 Z100; 验刀点 N490 X42; N500 Z-75; 进刀点 N510 G01 X0 F0.08; N520 X42 F0.5; 29 N530 G00 X100; N540 Z200; 换刀点 N550 M05 N560 M30 CKA6150 型 机 床 FANUC 系 统 操 作 (本型号只说明与CAK6140型机床的不同部分，其它的两者相同) 操作控制键的功用 1. 手 摇 键:按此键进入手摇移动状态 2.X、Z向扳倒开关: 配合手轮使用。扳到X向可进入X方向移动状态，扳到Z向可进入 Z方向移动状态 3.手 轮:选择X、Z轴的正、负移动方向 4.回零键: 按此键灯亮，然后再按下“+X”键即可当X轴回零指示灯亮时则表示X轴回 零完成;Z轴用同样方法回零。(但是此型号机床不用回零) 操 作 1.怎样使刀架移动, 使刀架移动有两种方法: (1)按下手动按键，使手动按键指示灯亮，然后同时按下X键与“—”或“+”键，则X轴向负向或正向移动，Z轴同样; (2)按下手摇按键，使手摇指示灯亮，然后将X或Z轴选择按钮旋至所需的轴，再根据所需方向，旋转方向选择旋钮即可使刀架按所需轴向移动，用此种方法时，必须使手摇指示灯亮而且速度按钮X1、X10、X100三者移动速度中根据需要，必须使其中之一指示灯亮，否则刀架不移动。 2.怎样使机床主轴运转, ,)CK,6150型机床是三阶段无级变速车床，它有L、M、H三个档，每档有4个档位，如下表所示: L 45 63 90 125 M 180 250 355 500 H 710 1000 1400 2000 ,).若需要的转速为710r/min，则将变速手柄扳至H档位输入S9。 ,)点击MDI按键使MDI按键指示灯亮 ,)点击PROG按键，使机床显示屏幕进入MDI(程式)状态，切忌不能进入BG-EDIT 状态，否则输入程序不执行; ,)在屏幕中输入所需的主轴转速，例如，根据需要输入S9 M03/M04，同时按下EOB 按键，在S9 M03或M04的右下角出现“;”为正确，然后按下INSERT键，则S9 M03 或S9 M04输入到屏幕中; 30 ,)按下“循环启动”键，则主轴以 710r/min的转速正转或反转。 3.怎样进行程序的模拟仿真, 1)在编辑状态下调出需要仿真的程序。 2)按下自动键 3)按CSTM/GR键 4)接着按图形键，进入图形显示画面。 5)按屏幕下面的操作键 6)按EXEC键，则开始图形的仿真。 CKA6150 型 机 床 华 中 系 统 操 作 一 、功能面板各键的功用:(其他同上) Delete 用于删除光标后的字符或是数字 BS 删除输入到缓冲存储器中的文字或符号 Page?? 翻页键 ? ? ? 光标移动键 ? ALT 在编辑状态下用于快捷方便的完成一些功用如:ALT+B表示定义块首， ALT+D表示删除等作用 UPPER 用于输入面板上右上角的字或字符 ENTER 用于输入程序或者是程序号，和FANUC系统的INSERT键作用一样 二、操作面板各键的功用: 刀位选择与刀位转换 用于在手动状态下换刀 增 量 手摇进给时，先按下增量键使此键指示灯亮，然后转动手摇轮进 行所选轴的正向或负向移动 手 动 按此键可进入手动移动坐标轴状态 返回参考点 返回机床参考点 超程解除 用于解除机床出现的超程现象 程序跳段 程序自动运行过程中跳过所设置的不需要再运行的程序段 选 择 停 程序运行过程中根据需要进行有必要的选择性停止 机床锁住 锁住机床不动，试运行程序用 亮度调节 用于调节屏幕的亮度 循环启动 自动加工 三、93?外圆车刀的对刀步骤和方法 1、装刀; 2、启动主轴，工件旋转; 3、Z向对刀; 在手动状态下，将刀具移至接近工件，换用手摇方式移动车刀，将接近工件时， 31 减小倍率，使刀尖轻微接触工件端面——然后沿X正向退出工件——Z向进刀——将端面车平——沿X轴正向退出——按下F10——按下F 4——按下F1(出现刀具补偿画面)——移动光标键——选择相应的刀偏号——再将光标移至试切长度栏——按回车键——输入0——按回车键。Z向对刀完成 4、X向对刀; 用手摇方式将刀尖轻微接触外径——X向不动沿Z向退出——X向进刀——沿Z向进刀3-5mm——将工件车圆——Z向退刀——停车——用千分尺或游标卡尺测量工件直径——将光标移动到对应的试切直径栏内——按回车键——输入试切直径值——按回车键。X向对刀完成。 注:45?刀、螺纹刀、切槽刀等的对刀方法与上述步骤一样，对刀要领与FANUC系统类似 四、进给功能 进给功能主要用来指令切削的进给速度，表示工件被加工时刀具对工件的合成进给速度。对于车床进给方式可分为每分钟进给和每转进给，系统用G94、G95指令。 1、每转进给指令G95 主轴每转一周时刀具进给量。在G95程序后跟F指令，进给速度单位为mm/r 2、每分钟进给指令G94 在G94程序后跟F指令，进给速度单位为mm/min 当工作在G01、G02、G03方式下，F一直有效，直到被新的F值所取代，而工作在G00方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F无关。 借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行修调。当执行螺纹循环G76、G82、螺纹切削G32时，倍率失效。 五、华中(HNC-21/22T)系统编程指令 绝对值编程时，用G90指令后面X、Z表示X轴、Z轴的坐标值，所有程序段中的尺寸均是相对于工件坐标系原点的。增量编程时，用U、W或G91指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的增量值，其后的所有程序中的尺寸均是以前一位置为基准的增量尺寸，直到被G90指令取代。其中表示增量的字符U、W不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76程序段中，但可用于定义精加工轮廓的程序中。G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为默认值。 六、复合形状固定循环 复合形状固定循环应用于切除一切非一次加工即能加工到规定尺寸的场合。利用复合形状固定循环功能，只要编写出最终加工路线，给出每次的背吃刀量等加工参数，车床即可自动地重复切削，直到加工完为止。 1、无凹槽加工时，外径粗车循环指令G71使用于圆柱毛坯料的粗车外圆和圆筒毛坯粗镗内径格式为: G00 X , Z,; G71 U?d R?e P Ns Q Nf X?X Z?Z F (f)S(s) T(t); , 程序中各地址的含义: 32 X、Z—粗车循环起刀点位置坐标。X值确定切削的起始直径。X值在圆柱毛坯料粗车外径时，应比毛坯直径稍大1,2mm;Z值应离毛坯右端面2,3mm;在圆筒毛坯料粗镗内径时，X值应比圆筒内径稍小1,2mm;Z值应离毛坯右端面2,3mm。 ?d—循环切削过程中径向的背吃刀量，半径值，单位是mm。 ?e—循环切削过程中径向退刀量，半径值，单位是mm。 Ns—轮廓循环开始程序段的段号。 Nf—轮廓循环结束程序段的段号。 ?x—X方向的精加工余量，直径值，单位是mm，在圆筒毛坯粗镗内径时应指定为负值。 ?z—Z方向的精加工余量，单位是mm。 f、s、t :粗加工时G71程序段中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns 到nf 程序段之间的F，S，T有效。 2、有凹槽加工时，G71粗车循环指令格式为: G00 X , Z,; G71 U?d R?e P Ns Q Nf E(e) F(f)S(s) T(t); ?d r ns nf参数含义同上，e为精加工余量，为小X方向的等高距离，外径切削时为正，内径切削时为负。 注:1)G71指令必须带有P，Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止号对应，否则不能 进行该循环加工。 2)ns的程序段必须为G00、G01指令，即动作必须是直线或点定位运动 3)在ns到nf的程序段内不许含有子程序。 3、端面粗车循环 G72 适用于圆柱棒料毛坯端面方向的粗车，从外径方向往轴心方向车削。 格式为:G00 X , Z,; G72 W?b R?c P Ns Q Nf X?X Z?Z F (f)S(s) T(t); , 程序中个地址的含义: ?b—循环切削过程中轴向的背吃刀量，单位是mm。 ?c—循环切削过程中轴向退刀量，单位是mm。 其他含义同G71。 4、固定形状粗车循环G73 适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，例如一些锻件、铸件的粗车。此指令对铸件，锻造等粗加工中初步形成的工件，进行高效加工 格式为:G00 X , Z,; G73 U(?i)W(?K) R(r) P Ns Q Nf X?X Z?Z F (f)S(s) T(t); , 程序中个地址的含义: ? i:X方向的粗加工总余量; ? K:Z轴方向的粗加工总余量; r:粗切削次数 33 其他含义同G71 注:?i和?K表示加工时总的切削量，粗加工次数为r，则每次X、Z方向的切削量为 ?i/r, K/r 循环加工时按G73段中的 P Q 指令值实现循环加工，要注意?X和?Z，?i和?K的正负号。 数 控 铣 床 的 操 作 1.数控铣床建立机床坐标系(回零点)的步骤是什么, (1)开机; (2)将三轴机械坐标运行至-100以上(大连XD--30铣床的X轴机械坐标正100以上)，按回零键，按Z键，使Z轴指示灯点亮，接着按下“+”键后松开，则Z轴开始回零，当Z轴指示灯不断闪烁时，表示Z轴已回到位; (3)其他两坐标轴的回零操作步骤与Z轴回零时相同。 , 注意事项: ?为了避免刀具与平口钳或者工件发生干涉，应首先让Z轴返回零点。 2.平口钳的找正步骤和方法: ? 将百分表各组件安装好; ? 将百分表的磁力表座置于铣床主轴上; ? 将百分表的测头垂直于平口钳固定钳身的钳口上，轻压1mm,然后在手摇状态下， 移动工作台，看表针是否摆动,其摆动量即为误差值; ? 调整平口钳位置误差，至百分表的表针无摆动; ? 将平口钳紧固; (6) 再次检测; (7)将百分表的表头取下、放入盒内，取下百分表的磁力表座, 放入盒内。 , 平口钳找正时的注意事项: (1) 要注意保护好百分表,不要让精密量具受损坏; (2) 及时调整百分表测头的压紧量，偏摆值不得过大。 3.工件的找正方法 (1)用划针盘找正工件的步骤和方法:(粗找正) 1)首先所要加工的工件装在平口钳上，用扳手轻夹; 2)根据工件的高度，调整划针盘的高度; 3)将划针头贴近工件上表面，观察其与表面间各点的间隙，反复调整，直到与划针接 触高度相等为止; 4)移走划针盘，夹紧工件，找正完毕。 (2) 用百分表找正工件的步骤和方法:(精找正) 1)同平口钳找正第一、二步，安放好百分表; 2)将百分表的测头垂直于工件表面，轻压; 3)用手摇移动工件，观察表针的摆动量; 34 4)调整工件的高度，至百分表的表针无摆动，夹紧工件; 5)再测，再夹紧，再测，至到百分表的表针无摆动，找正完毕; 6)将百分表的表头取下、放入盒内，取下百分表的磁力表座, 放入盒内。 , 注意事项与平口钳找正相同。 4(建立工件坐标系的步骤 (1) 在MDI状态下输入所需的主轴转速，然后按循环启动键，启动主轴转动; (2) 在手摇状态下，将铣刀移向工件的左侧面，使铣刀轻微接触工件侧面，然后 按“POS”键，显示当前坐标画面，然后输入“X”，再按画面下面的起源键， 将X相对坐标设置为0; (3) 将主轴沿Z正向抬刀，然后移向工件的右侧面，使铣刀轻微接触工件侧面， 这时观看显示屏中X相对坐标值及正负; (4) 按下OFS/SET键，再按下屏幕下边的坐标系对应的软键，后把光标移到G54、 号为01的坐标系中的X坐标上，然后输入第3步骤中所看到的X坐标值的 一半及其正负，再按下与测量对应的软键，则X方向的坐标原点已建立在工 件的X向中心; (5) Y轴的对刀与上述X轴的对刀一样，只是把刀具移向工件的前、后侧面而已; (6) “X”“Y”轴对刀完成后，把铣刀移至工件上表面，使铣刀轻微接触工件表 面，然后进入上述步骤中的画面，输入Z0，按下测量即可; (7) 工件对刀完成，工件坐标系建立在工件上表面的中心。 5(铣刀的装、卸方法 , 刀柄在主轴上的装卸方法 (1) 确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的许用最大重量; (2) 清洁刀柄锥面和主轴锥孔，主轴锥孔可使用主轴专用清洁棒擦拭干净; (3) 左手握住刀柄，将刀柄的凹槽对准主轴的端面键，垂直伸入到主轴内，不可歪 斜; (4) 在手动状态下，右手按换刀按钮，压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄， 按住此按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后，松开按钮，刀柄即被拉紧; (5) 确认刀具确实被拉紧后才能松手; (6) 卸刀柄时，在手动状态下，先用左手握住刀柄，再用右手按换刀按钮(否则刀 具从主轴内掉下，可能会损坏刀具、工件和夹具等)，取下刀柄。卸刀柄时，必 须要有足够的动作空间，刀柄不能与工作台上的工件、夹具发生干涉。 , 在装刀座上装、卸弹簧夹头刀柄的方法: 1)将刀柄放入装刀座并卡紧; 2)根据刀具直径尺寸选择相应的卡簧，清洁工作表面; 3)将卡簧套按入锁紧螺母中; 4)将铣刀装入卡簧套孔中，卡住适当长度; 5)用扳手顺时针锁紧螺母; 6)检查。 35 7)卸刀时反向操作。 , 装、卸刀时的注意事项: 装、卸时各部件都应擦净涂油，不可粘着油污，影响精度。 6(怎样进行程序的模拟仿真, 1)在编辑状态下调出需要仿真的程序; 2)按下自动键; 3)按下机床锁住键; 4)按CSTM/GR键; 5)按屏幕下面的加工图形按键，则进入图形显示画面; 6)按下循环启动键则开始图形的仿真。 7(程序输入与存储的步骤 1)根据零件图纸进行工艺分析并根据图纸尺寸计算各节点坐标; 2)按下操作面板上的编辑键，指示灯亮; 3)按下PROGRAM键，进入程序号存储区; 4)输入要编辑程序的程序号; 5)然后按下INSERT键，则进入程序编辑界面; 6)根据相应的G代码和字或者字符，并在控制面板上按下与之相对应的软键，这样就 能进行程序的编辑与输入，直到要编辑的程序输入完为止; 7)按上述步骤进行编辑的程序就能够自动保存; 8)如果在MDI状态下输入程序则程序不能够保存。 8(程序的编辑 (1)单个程序段的删除步骤: 1)把光标放在要删除程序段的开始位置; 2)然后输入“ ;”; 3)按下DELETE键，则本程序段被删除掉。 (2)多个程序段的删除步骤: 1)把光标放在要删除程序段的开始位置; 2)然后在缓冲存储器中输入要删除的程序段最后的 程序号; 3)然后按下DELETE键，则选中的多个程序段被删除。 (3)多个程序的删除步骤: 1)按下编辑键后再按下PROGRAM键，进入程序存储区; 2)输入要删除的程序的第一个程序号，然后输入“，”，再输入要删除程序的最后 的程序号; 3)按下DELETE键，则多个程序被删除。 9(指令的运用 (1) 快速线性移动指令G00 G00用于快速点定位，工件加工时不用，编程格式为:G00 X ?Y ? Z ?;其 36 中X、Y 、Z值为刀具移动的目标点坐标; (2) 线性插补指令G01 直线插补指令是直线运动指令，该指令为模态指令，编程格式为G01 X? Y ? Z? F?;G01为模态指令。X、Y、Z为刀具移动目标点坐标，F为进给速 度，F指令也是模态指令。 (3) G90与G91 G90为绝对坐标编程，G91为相对坐标编程，它的使用方法与数控车床一样。 , 举例: 如下图所示已知待加工工件轮廓，立铣刀直径为 ψ10mm，起刀点为O(–15. -15)，采用绝对坐标编程，程序如下: O2001; N10 G15 G17 G40 G49 G54 G90 G80 M03 S1000; N20 G00 X-15 Y-15; N30 Z100; N40 G01 Z5 F600; N50 Z -2 F50; N60 X10 Y10; N70 X50; N80 Y50; N90 X10; N100 Y10; N110 G00 X-15 Y-15 Z 100; N120 M05; N130 M30; 10(指令的运用 , 圆弧插补(G02、G03) G02为顺时针圆弧插补指令; 37 G03为逆时针圆弧插补指令; G02与G03均为模态指令，其继承性与G01相同。 G02与G03和坐标平面选择有关，有如下两种格式: (1) G17 G02 X?Y?I?J?; 或 G17 G02 X?Y?R?; G17 G03 X?Y?I?J?; 或 G17 G03 X?Y?R?; ( 2 ) G18 G02 X?Z?I?K?;或 G18 G02 X?Z?R?; G18 G03 X?Z?I?K?;或 G18 G03 X?Z?R?; ( 3 ) G19 G02 Y?Z?J?K?;或 G19 G02 Y?Z?R?; G19 G03 Y?Z?J?K?;或 G19 G03 Y?Z?R?; , 格式中，X、Y、Z、为圆弧中心坐标; , I、J、K为圆心在X、Y、Z轴上相对于圆弧起点的坐标; , R圆弧半径。 举例: 下图是一封闭整圆，要求由A点逆时针插补，并返回A点其程序格式为: 选用ψ20立铣刀 O2002; N10 G00 G15 G17 G40 G49 G54 G90 G80; N20 S1000 M03; N30 G00 X30 Y0 Z100; N40 G01 Z50 F500; N50 G01 Z-2 F50; N60 G02 X30 Y0 I-30 J0 F100; N70 G00 Z100; N80 M05; N90 M30; 11(指令的运用 , 刀具半径补偿(G41，G42，G40) G41为刀具半径左补偿，G42为刀具半径右补偿，G40为取消刀具半径补偿，这一 38 组也为模态指令，格式为: 1)G17 G41 G01 X?Y?D?; G17 G42 G01 X?Y?D?; 2)G18 G41 G01 X?Z?D?; G18 G42 G01 X?Z?D?; 3)G19 G41 G01 Y?Z?D?; G19 G42 G01 Y?Z?D?; 4)G40? G00__; 例:如下图所示刀具半径补偿的指令 , 运用刀具半径左补偿的有关指令如下: O2003; N10 G00 G15 G17 G40 G49 G54 G90 G69 G80; N20 M03 S1000; N30 G00 X-10 Y-10 Z100; N40 G01 Z5 F600; N50 G01 Z-3 F300; N60 G01 G41 X0 Y0 D01 F150; N70 Y50; N80 X50; N90 Y0; N100 X0; N110 G40 G00 X-10 Y-10; N120 Z100; N130 M05; N140 M30; , 运用刀具右补偿的指令如下: 39 O2004; N10 G00 G15 G17 G40 G49 G54 G90 G69 G80; N20 M03 S1000; N30 G00 X-10 Y-10 Z100; N40 G01 Z5 F600; N50 G01 Z-2 F300; N60 G01 G42 X0 Y0 D01 F150; N70 X50; N80 Y50; N90 X0; N100 Y0; N110 G00 G40 X-10 Y-10; N120 Z100; N130 M05; N140 M30; 12(指令的运用 , 刀具长度补偿指令(G43 、G44、G49) G43 刀具长度正向补偿; G44刀具长度负向补偿; G49取消刀具补偿指令; G43 、G44均属模态指令。 , 刀具长度补偿的编程方式如下所示: G91/ G90 G43 Z?H?; G90/ G91 G44 Z?H?; H是设置在偏置存储器中的偏置号，他的偏置量将自动与Z轴的编程指令值相 加‹G43›或相减‹G44›。 例:刀具端面到工件表面距离为150mm，设H01的偏置值为–20mm , 用G43指令时程序写成: M06 T01; G91 G00 G43 Z-150 H01; 则刀具端面实际移动距离是 –150 +(– 20)= – 170mm , 如用G44编程，程序写成: M06 T01; G91 G00 G44 Z-150 H01; 则刀具实际移动距离是–150 –(–20)= –130mm 13(指令的运用 , 钻孔循环指令(G81、G82) 指令格式:G81 X?Y?Z?R?F?K?; 40 G82 X?Y?Z?R?P?F?K?; 其中:X 、Y为坐标值定义孔的位值，Z为定义孔的深度; R为定义平面的坐标值，P为暂停时间，F为进给速度，K为执行重复次数。 , 深孔钻削循环指令G83 指令格式:G83X?Y?Z?R?Q?F?K?; 其中:Q为每次钻孔深度，其它含义同上。 举例:如下图所示工件，要求用G81加工所有的孔，加工程序如下: O2005; N10 G00 G40 G49 G54 G90 G15 G17G80; N20 M03 S1000; N30 G00 X0 Y0 ZI00; N40 G01 Z30 F600 M08; N50 G01 Z5 F300; N60 X10 Y10; N70 G81 X10 Y10 Z-15 R10 F50; N80 X50; N90 Y30; N100 X10; N110 G00 Z100 M09; N130 M05; N140 M30; 14(综合练习 加工图示零件凸台的外轮廓，用刀具半径补偿指令进行编程。 坐标系原点建在左下角，选用ψ20的立铣刀进行加工 41 程序如下: O2006; N10 G00 G40 G49 G54 G90 G15 G17G69 G80; N20 M03 S1500; N30 G00 X0 Y0 Z100; N40 Z5; N50 -30 Y-30; N60 G01 Z-3 F50; N70 G41 X20 Y14 D1 F150; N80 Y62; N90 02 X44 Y86 I24 J0 F150; N100 G01 X96 F150; N110 G03 X120 Y62 I24 J0 F150; N120 G01 Y40 F150; N130 X100 Y14; N140 X0; N150 G00 G40 X-30 Y-30; N160 Z100; N170 M05; N180 M30; 数 控 加 工 中 心 的 操 作 一、刀具的长度偏置 刀具的长度偏置指令用于刀具轴向的补偿，它可以使刀具在Z方向上的实际位移 量大于或小于程序的给定值。 , 刀具的长度补偿指令: G43 正向偏置，即将刀具向上抬起 G44 负向偏置，即将刀具向下补偿 G49 取消长度补偿，H00也可以作为G43和G44的取消指令。 , 刀具长度补偿指令格式如下: G43 G00 Z, H,; G44 G01 H为刀具长度补偿寄存器地址字。与刀具半径补偿类似，H后边指定的地址中 存有刀具长度值，在加工前要预先将所使用的每一把刀具长度预设在数控系统中。 , 注意: 1、进行刀具长度补偿时，刀具要有Z轴移动。G43、G44是模态代码，与G49 成组使用，机床初态为G49。 42 2、当G90 G54 G00 Z0程序段在长度补偿的情况下没有G43指令时，将造成严 重事故。 二、刀具长度偏置的步骤和方法 1、将第1把刀作为基准刀在G54、01坐标系中置零; 2、同时在基准刀Z0时，将相对坐标置零; 3、以基准刀对刀时的同一平面为基准，2号刀对刀Z0时，将相对坐标中的数 值输入刀具长度补偿寄存器地址的H栏中; 4、3号刀和以后各刀的对刀方法同2号刀; 5、此时各刀的Z轴工件坐标系建立; 6、使用时在G54坐标系中用G43调用各长度偏置值。 三、换刀 , 机床换刀的动作顺序是: 1、主轴移动至换刀位置; 2、斗笠式刀库向前移动卡住刀柄，气源打开使刀柄松动; 3、斗笠式刀库下移、退回; 4、斗笠式刀库将所需刀号转动至换刀位置; 5、斗笠式刀库前移至主轴下方; 6、上移，将刀柄装入主轴，同时气源打开使刀柄紧固; 7、斗笠式刀库松开刀柄，退回。 8、换刀结束。 , 注意事项: 从换刀的动作顺序可知，换刀时是先卸刀，再选刀，后装刀，所以，换刀时， 刀库的当前换刀位置中严禁有刀，否则，会撞坏机床，造成重大事故。 , 换刀指令 M06——自动换刀 执行时先完成主轴准停的动作，然后执行换刀动作。 格式:M06 T----; 43