[指南]穿孔机调剂参数及罕见缺点

[指南]穿孔机调剂参数及罕见缺点 调整穿孔机遵循的原则 调整正确的标志是,管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管内外表面质量良好，毛管尺寸符合，主电机负荷正常为达到上述目的。 穿孔机调整应遵循的原则是? 1. 轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底3, 5毫米. 2. 两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线. 3. 两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等. 4. 确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显 的跳动 甩动. 5. 顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故. 6. 应实现无孔腔状态下的穿孔过程. 7. 穿孔工具 如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损( 8. 穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工 具使用情况，必须勤检测毛管内外表面的质量以及尺寸， 发现问题应及时处理((如图) 轧辊 钢管 顶头顶杆 顶头位置导板 .轧辊 2.钢管 3.顶杆 4.导板 5.顶头 穿孔过程中主要的工艺参数 ,( 穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和 温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶 头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。 ,( 速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数(0.5, 0.8)，温度参数包括穿孔前管坯温度1230?20?和穿孔 后毛管温度1100?( 延伸系数怎样确定 延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比( ,( 计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取0.97,0.99 斜底炉式可取大值，环形炉取小值。 ,( 毛管外径、壁厚和长度。 ,( 管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子 壁薄，但受到毛管内外表面质量咬入条件，轧卡等限制也 不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为4.5,,毫 米(穿碳素钢管坯的延伸系数为,,4.5，穿合金钢管 2.5,4延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制， 最小的延伸系数为1.2。 什么是扩展值,影响它的因素有那些, 毛管内径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的内径始终会大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进行适当的控制。 毛管的壁厚和外径是由什么决定的,怎样计算, 毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量(顶头位置)，导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响，关系较复杂应在实践中摸索掌握。 什么是孔腔,形成孔腔的原因, 斜轧实心管坯时在管坯内部产生的撕裂叫孔腔。产生于管坯中心区域的称为中心孔腔。产生于管坯表皮层下的叫环形孔腔。中心孔腔在二辊式斜轧穿孔过程中发生，环形孔腔在三辊式斜轧穿孔过程中发生。过早形成孔腔是指管坯未遇顶头时中心已开始撕裂，孔腔是由中心疏松发展的撕裂而形成的，斜轧穿孔时在顶头前中疏松是必要的，而孔腔是要避免的，在高温下孔腔孔壁被严重氧化，在穿孔过程中不能被焊合而形成不的折叠而造成的内折缺陷，产生孔腔的原因一般认为是管坯中心受到复杂的拉应力(二辊穿孔)和切应力，在拉应力和切应力的交变作用下有可能导致管坯中心金属的撕裂，拉应力越大越容易形成孔腔。 影响孔腔形成的主要因素是什么, 主要因素为以下几个方面 1. 顶头前压下量越大越容易形成孔腔。 2. 变形区中椭圆度越大越容易形成孔腔，其椭圆度为导板间距与轧辊间距之比。 3 .在顶头前管坯被反复压缩的次数越多越容易形成孔腔。4. 钢自然塑性的影响，其中包括钢的化学成分，治炼质量组织状态，而钢的组织状态又受管坯加热温度时间所影响。 斜轧穿孔变形区 一区称为穿孔准备区,既轧制实心管坯区，它的作用是为穿 孔做准备实现一、二次咬入，其变形特点一是由于轧辊入口锥表面有锥度，所以当管坯被咬入并旋转着前进时管坯在直径上逐渐被压下。二是被压下的金属一部分横向(导板方向)流动使管坯横断面变成椭圆，另一部分金属则沿纵横向流动(延伸)。三是由于主要是管坯表层金属变形伸长，因此变形后就会在管坯头部形成一个“喇叭口”形的凹坑，此凹坑有利于顶头鼻部对准管坯中心，以减小毛管头部壁厚不均。 2区叫做穿孔区，该区的作用是将管坯穿出一个内孔由于轧辊的顶头之间的间隙是逐渐缩小的，这将使管壁逐渐受到压下，被压下的金属同样也产生横向及纵向的流动金属，流动在横向的受到导板限制因此纵向伸长是主要的，穿孔变形主要在2区完成。3区为碾轧区，它的作用是碾轧(均正)管壁，以改善管壁尺寸精度和内外表面光洁度，此区的变形量较小。4区为规园区，其作用是将椭圆度的毛管在几乎无变形量的条件下进行规园，此区很短。(如图) 轧辊管坯直径 出口进口 轧辊 导板 26mm 上钢一厂导板最高点超轧辊轧制带前26毫米轧制线131。 φ50穿孔超前15毫米， φ76穿孔超前21毫米，机架中心线—135mm，轧制中心线131 导板50 导板距一半44。131-50-44=37(导板垫)。 管坯裂缝深度不能超过0.7 管坯直径不超过5,(小于)。毛管外径D?2 壁厚S?10。 轧制表 管毛管规毛毛管毛延伸压绝轧辊导顶顶顶前坯格 管内径 管系数 下对距 板头头压下直外壁量% 压距 直位量% 径 径 厚 下径 置 量 50 53*2.8 53 47.4 2.8 4.313 15 7.5 42.5 48 44 45 6.48 50 53*3 53 47 3 4.083 15 7.5 42.5 48 43 45 6.48 50 53*3.3 53 46.4 3.3 3.734 15 7.5 42.5 49 42 45 6.48 50 53*3.5 53 46 3.5 3.535 15 7.5 42.5 49 42 45 6.48 50 53*4 53 45 4 3.125 15 7.5 42.5 49 41 45 6.48 50 53*4.5 53 44 4.5 2.806 15 7.5 42.5 50 40 45 6.48 50 53*5 53 43 5 2.526 15 7.5 42.5 50 39 45 6.48 50 54*5.5 54 43 5.5 2.272 15 7.5 42.5 52 39 45 6.48 50 54*6 54 42 6 2.105 15 7.5 42.5 53 38 45 6.48 60 63*3.5 63 56 3.5 4.235 15 9 51 58 52 52 6.677 60 63*4 63 55 4 3.737 15 9 51 58 51 52 6.677 60 63*4.5 63 54 4.5 3.350 15 9 51 58 50 52 6.677 60 63*5 63 53 5 3.041 15 9 51 58 49 52 6.677 60 63*5.5 63 52 5.5 2.788 15 9 51 59 48 52 6.677 60 63*6 63 51 6 2.788 15 9 51 59 47 52 6.677 60 63*6.5 63 50 6.5 2.377 15 9 51 59 46 52 6.677 60 63*7 63 49 7 2.277 15 9 51 60 45 52 6.677 60 63*7.5 63 48 7.5 2.097 15 9 51 60 44 52 6.677 60 63*8 63 47 8 1.984 15 9 51 60 43 52 6.677 60 63*9 63 45 9 1.796 15 9 51 61 42 52 6.677 60 68*6 68 46 6 2.346 15 9 51 61 52 52 6.677 60 67*9 67 49 9 1.672 15 9 51 62 45 52 6.677 1.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。 2.轧辊进口变形角3度。 3.管坯热状态直径增加0.5毫米。 4.计算顶头前压下量% 轧制表 管毛管规毛毛毛延伸压下绝对轧辊导板顶顶顶前坯格 管管管系数 量% 压下距 距 头头压下直外内壁量 直位量% 径 径 径 厚 径 置 65 68*4 68 60 4 4.043 15 10 55 60.5 55 55 7.21 65 68*4.5 68 59 4.5 3.622 15 10 55 60.5 54 55 7.21 65 68*5 68 58 5 3.286 15 10 55 60.5 53 55 7.21 65 68*5.5 68 57 5.5 3.011 15 10 55 60.5 52 55 7.21 65 68*6 68 56 6 2.782 15 10 55 60.5 51 55 7.21 65 68*6.5 68 55 6.5 2.589 15 10 55 60.5 50 55 7.21 65 68*7 68 54 7 2.424 15 10 55 60.5 49 55 7.21 65 68*7.5 68 53 7.5 2.281 15 10 55 60.5 48 55 7.21 65 68*8 68 52 8 2.147 15 10 55 60.5 47 55 7.21 65 68*8.5 68 51 8.5 2.046 51 10 55 60.5 46 55 7.21 65 68*9 68 50 9 1.949 15 10 55 60.5 45 55 7.21 65 68*10 68 48 10 1.766 15 10 55 62 44 55 7.21 65 70*6 70 58 6 2.668 14.5 9.5 55 64 54 55 6.45 65 70*7 70 56 7 2.323 14.5 9.5 55 64 52 55 6.45 70 73*4 73 65 4 4.349 15 10.5 59.5 65 60 58 6.96 70 73*4.5 73 64 4.5 3.894 15 10.5 59.5 65 59 58 6.96 70 73*5 73 63 5 3.494 15 10.5 59.5 65 58 58 6.96 70 73*5.5 73 62 5.5 3.200 15 10.5 59.5 67 57 58 6.96 70 73*6 73 61 6 2.955 15 10.5 59.5 67 56 58 6.96 70 73*6.5 73 60 6.5 2.748 15 10.5 59.5 67 55 58 6.96 70 73*7 73 59 7 2.571 15 10.5 59.5 67 54 58 6.96 70 73*7.5 73 58 7.5 2.418 15 10.5 59.5 67 53 58 6.96 70 73*8 73 57 8 2.285 15 10.5 59.5 69 52 58 6.96 70 73*8.5 73 56 8.5 2.167 15 10.5 59.5 69 51 58 6.96 70 73*9 73 55 9 2.062 15 10.5 59.5 69 50 58 6.96 70 73*9.5 73 54 9.5 1.969 15 10.5 59.5 69 49 58 6.96 70 73*10 73 53 10 1.886 15 10.5 59.5 69 48 58 6.96 1.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。 2.轧辊进口变形角3度。 3.管坯热状态直径增加0.5毫米。 4.计算顶头前压下量% 轧制表 管毛管规毛毛毛延伸压下绝对轧辊导顶顶顶前坯格 管管管系数 量% 压下距 板头头压下直外内壁量 距 直位量% 径 径 径 厚 径 置 75 78*4 78 70 4 4.655 15 11 64 73 65 60 6.88 75 78*4.5 78 69 4.5 4.166 15 11 64 73 64 60 6.88 75 78*5 78 68 5 3.775 15 11 64 73 63 60 6.88 75 78*5.5 78 67 5.5 3.456 15 11 64 73 62 60 6.88 75 78*6 78 66 6 3.190 15 11 64 73 61 60 6.88 75 78*6.5 78 65 6.5 2.965 15 11 64 73 60 60 6.88 75 78*7 78 64 7 2.772 15 11 64 74 59 60 6.88 75 78*7.5 78 63 7.5 2.606 15 11 64 74 58 60 6.88 75 78*8 78 62 8 2.460 15 11 64 74 57 60 6.88 75 78*8.5 78 61 8.5 2.333 15 11 64 75 56 60 6.88 75 78*9 78 60 9 2.219 15 11 64 75 55 60 6.88 75 78*9.5 78 59 9.5 2.118 15 11 64 75 54 60 6.88 75 78*10 78 58 10 2.027 15 11 64 75 53 60 6.88 75 81*8 81 65 8 2.359 13.5 10 65 75 59 60 5.56 75 82*10 82 62 10 80 83*4 83 75 4 4.91 14 11.2 68.8 79 69 60 6.7 80 83*4.5 83 74 4.5 4.393 14 11.2 68.8 79 68 60 6.7 80 83*5 83 73 5 3.979 14 11.2 68.8 79 67 60 6.7 80 83*5.5 83 72 5.5 3.641 14 11.2 68.8 79 66 60 6.7 80 83*6 83 71 6 3.359 14 11.2 68.8 79 65 60 6.7 80 83*6.5 83 70 6.5 3.121 14 11.2 68.8 80 64 60 6.7 80 83*7 83 69 7 2.917 14 11.2 68.8 80 63 60 6.7 80 83*7.5 83 68 7.5 2.74 14 11.2 68.8 80 62 60 6.7 80 83*8 83 67 8 2.586 14 11.2 68.8 80 61 60 6.7 80 83*8.5 83 66 8.5 2.450 14 11.2 68.8 80 60 60 6.7 80 83*9 83 65 9 2.33 14 11.2 68.8 80 59 60 6.7 80 83*9.5 83 64 9.5 2.222 14 11.2 68.8 80 58 60 6.7 80 83*10 83 63 10 2.126 14 11.2 68.8 80 57 60 6.7 1.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。 2.轧辊进口变形角3度。 3.管坯热状态直径增加0.5毫米。 4.计算顶头前压下量% 轧制表 管毛管规毛毛毛管延伸压下绝对轧辊导顶顶顶前坯格 管管壁厚 系数 量% 压下距 板头头压下直外内量 距 直位量% 径 径 径 径 置 85 88*5 88 78 5 4.221 14 11.9 7 84 72 60 7.13 3.1 85 88*5.5 88 77 5.5 3.861 14 11.9 73.1 84 71 60 7.13 85 88*6 88 76 6 3.561 14 11.9 73.1 84 70 60 7.13 85 88*6.5 88 75 6.5 3.315 14 11.9 73.1 84 69 60 7.13 85 88*7 88 74 7 3.090 14 11.9 73.1 85 68 60 7.13 85 88*7.5 88 73 7.5 2.901 14 11.9 73.1 85 67 60 7.13 85 88*8 88 72 8 2.737 14 11.9 73.1 85 66 60 7.13 85 88*8.5 88 71 8.5 2.592 14 11.9 73.1 85 65 60 7.13 85 88*9 88 70 9 2.464 14 11.9 73.1 85 64 60 7.13 85 88*9.5 88 69 9.5 2.349 14 11.9 73.1 85 63 60 7.13 85 88*10 88 68 10 2.246 14 11.9 73.1 85 62 60 7.13 85 88*10.5 88 67 10.5 2.153 14 11.9 73.1 85 61 60 7.13 85 88*11 88 66 11 2.068 14 11.9 73.1 85 60 60 7.13 85 90*9 90 72 9 2.366 73 82 65 59 7.37 85 89*7 89 75 7 3.517 72 84 70 60 8.42 90 94*6 94 82 6 3.720 13.5 12 78 87 75 60 7.36 90 94*6.5 94 81 6.5 3.453 13.5 12 78 87 74 60 7.36 90 94*7 94 80 7 3.225 13.5 12 78 87 73 60 7.36 90 94*7.5 94 79 7.5 3.027 13.5 12 78 87 72 60 7.36 90 94*8 94 78 8 2.855 13.5 12 78 87 71 60 7.36 90 94*8.5 94 77 8.5 2.702 13.5 12 78 88 70 60 7.36 90 94*9 94 76 9 2.467 13.5 12 78 88 69 60 7.36 90 94*9.5 94 75 9.5 2.446 13.5 12 78 88 68 60 7.36 90 94*10 94 74 10 2.337 13.5 12 78 88 67 60 7.36 90 94*10.5 94 73 10.5 2.240 13.5 12 78 88 66 60 7.36 90 94*11 94 72 11 2.151 13.5 12 78 89 65 60 7.36 90 94*11.5 94 71 11.5 2.070 13.5 12 78 89 64 60 7.36 90 94*12 94 70 12 1.996 13.5 12 78 89 63 60 7.36 1.导板垫跟厚度根据穿孔机轧制中心线确定。 2.轧辊进口变形角3度。 3.管坯热状态直径增加0.5毫米。 4.计算顶头前压下量% 轧制表部分计算公式 计算延伸系数毛管长度 管坯直径*管坯直径*0.97(火耗) 管坯半径*管坯半径*3.146*0.97 4*(外径-壁厚)*壁厚 2. (外径-壁厚)*壁厚*3.146 60*60*0.97——0.98 4*(D-S)*S 计算顶杆位置 170- 顶头直径+S*Z-B 0.122 170- (顶头直径+S*Z)-轧辊距 0.122 以上适用于114穿孔机 顶头前压量计算:(一般在4——8%范围内) (1) 管坯直径-(辊距+0.122*顶头伸出量) 管坯直径 (轧辊进口角是3.30度) (2) 管坯直径-(辊距+0.105*顶头位置) 管坯直径 (轧辊进口角是3度) (3) 管坯直径-(0.0524*顶头伸出量*2+棍距) 管坯直径 (轧辊进口角是3度) (4) 管坯直径-(0.0612*顶头位置+辊距) 管坯直径 (轧辊进口角是3.30度) 轧辊距离计算方式: 压缩管坯直径12.5——16%(压缩量) 计算导板距 (1)轧辊距离*1.06——1.15(为椭圆系数，塑性好的钢可取最大值) (2)(外径*2-辊距-44.5)+(0.244*顶杆位置) (3)壁厚+壁厚+顶杆位置. (4)比管坯直径小1——2mm 选用顶头直径计算: 毛管内径-(0.075-0.00135*壁厚)*管坯直径 计算轧制中心线选用导板垫: 轧制中心线高度数-导板厚度-导板距的一半剩下的既是导板垫的厚度。 管坯一米重量计算方式: 管坯直径*管坯直径*0.006165 毛管一米重量计算方式: (外径-壁厚)* 壁厚 * 0.0246615 毛管长度定位后计算管坯长度尺寸: (毛管直径*毛管直径-内径*内径)*毛管长度尺寸 管坯直径*管坯直径*0.97——0.98(火耗) 冷拔延伸的计算方式: (毛管外径-壁厚)*壁厚 (冷拔外径-壁厚)*壁厚 轧辊变形角常数 1.30?=0.0262 2?=0.03493 2.30?=0.04367 3?=0.0524 3.5?=0.0612 各种顶头直径及长度: 直径 长度(mm) 直径 长度 41 120 42 120 44 120 43 120 45 127 46 127 48 130 47 127 49 130 50 130 52 135 51 130 53 140 54 140 56 150 55 150 57 155 58 155 60 155 59 155 61 155 62 155 64 160 63 160 65-66 164(上钢一厂顶73-78 180(上钢一厂顶 头尺寸) 头尺寸) 85-90 196(上钢一厂顶上钢一厂顶79-84 188( 头尺寸) 头尺寸) 91-96 204(上钢一厂顶97-100 212(上钢一厂顶 头尺寸) 头尺寸) 55-60 156(上钢一厂顶61-66 164(上钢一厂顶 头尺寸) 头尺寸) 轧辊直径 长度 材质 轧辊转数 性能: (轧辊前进角为7.30-8.30度) 114穿孔机组:轧辊直径是530-650mm，长度是400mm，进口长是200mm出口长是200mm，入口锥角出口锥角3.30度。 100穿孔机组:轧辊直径是500-600mm，长度是370mm，进口长是180mm出口长是190mm入口锥角3度出口锥角是3.30度。 76穿孔机组:轧辊直径是420-480mm，长度是350mm,进口长是175mm出口长175mm入口锥角3度，出口锥角3.3度。 50穿孔机组:轧辊直径是330-405mm，长度是300mm，进口长150mm出口长150mm入口锥角3度出口锥角3.3度。 轧辊每分钟的转数: 114机组是144转， 100机组是110转， 76机组是121-110转， 50机组是110-124转。 转速快前后卡多， 转速慢前后卡少。 轧辊的材质性能: 55#钢耐磨性差一点与管坯摩擦力较好，生产中减少前后卡。 70Mn -50Mn -30GrMn耐磨性好一点但是与管坯摩擦力较差，特别堆焊的轧辊表面更硬，容易产生前后卡。 顶头的种类 顶头有瘦长 短胖 软 硬几种规格 1. 全钼顶头 2.镶钼顶头(H13) 3. 3Cr2W8V42 4. 20CrNi13A 5. 35CrMo 部分顶头在工作中产生的情况: 1. 全钼顶头:顶头烧红温度后才能穿毛管工作(一般穿不 锈钢管使用的)使用寿命长，但是价格昂贵，冷顶头要 轻放地上，重放容易使顶头中间断裂，使用时顶头表面 滚一下玻璃粉，顶头用过后要回收。(顶头表面滚玻璃 粉起润滑作用) 2. 镶钼顶头(简称H13)HRC硬度40-42 另一种硬度为 45-48(4Cr5MoV1S1)顶头硬度较高，顶头表面比较光 滑能保证毛管内表面光滑起到重要作用。(如果生产成 品精度管就要用此种顶头)保证内表有较高的光滑度。 3. 3Cr2W8V同上面一样。 4. 20CrNi13A此顶头在穿毛管时毛管速度比其他的顶头 快。 1. 35CrMo(HRC)硬度32，此顶头硬度较软，顶头表面穿 时间长后容易产生皱纹弯曲条，对毛管内表面容易引起 不光滑现象，如果顶头内冷却水压力高流量快，冷却水 大可以改善顶头表面皱纹不产生，此顶头使用时用9 级泵会合适，压力大水冲击流动快，也可以提高顶头寿 命的良好作用，(此顶头价格比较低)。 导板材质及长度性能 导板横断面形状是个圆弧凹槽，便于毛管旋转，凹槽 的圆弧可做单半径或双半径。 导板材质 Cr33Ni5,CrNiMo 简称高铬镍合金导板， 高热、高耐磨、硬度高的性能。 导板硬度 夏天44 冷天48 导板长度: 114机组导板310? 100机组导板310? 90机组导板270? 76机组导板290? 50机组导板230,250? 导板厚度35,40,50,60? 导板长度根据轧辊长度而定一般是长度的0.85,. 质量好的导板，毛管产量高而且毛管外表外螺纹少，质量差的会外螺纹，其它的原因也会产生外螺纹，比如: 1、 轧辊压下量小，顶头伸出过前，毛管前进速度受到严重 阻力减慢等。 2、 胖、短顶头毛管在穿孔时受到相当阻力时。 3、 钢温过高。 4、 有多钢种容易产生外螺纹(10#)轴承钢一般不产生外 螺纹，外螺纹有多种情况产生的，不能说产生外螺纹都 是导板造成的。 顶杆材质 壁厚(8,12?) 1:Cr5Mo价格昂贵，性能好有弹性，硬度高。 2:45,价格便宜，一般小穿孔用，但容易弯曲。 各种顶头在生产调整中的变化 (对毛管内外质量缺陷) 喷水洞下位置产生S形: 此顶头材质35CrMo硬度32 喷水洞下方有一条S形的凹沟，他的产生原因是由于顶头喷水洞内冷却水量冲击太大，管坯中心在穿孔与顶头相遇时受到大量的冷却水的冲击，管坯中心温度快速下降，从而钢的性能引起了及不良的变化，毛管内表面产生内折(翘皮)从此而来，把冷却水适当减小一点即可消除内折也可保证顶头的寿命延长。(一般通常说穿孔时温度要符合要求标准，但是往往对管坯内部的温度有所不注意)。(如图) 鼻尖肚皮表面小翘皮外螺纹: 这种顶头鼻子很尖，顶头肚皮表面有外螺纹 毛刺 凸出的细翘皮，此原因产生主要是由于调整时顶头前压下量太大顶头鼻子受力过大所引起的，顶头前压下量过大有两个方面所产生的。1.总压下量大(轧辊距离对管坯压缩量)2.顶头伸出过后。 产生毛管内折的主要原因改变顶头鼻子形状，将顶头伸出量往前移4-6毫米，轧辊距离总压下量分开0.7-1毫米，顶头鼻子变成圆形而且能及时消除内折，这些情况都是不注意调整方面经验而引起的，而且顶头寿命有所降低(引起穿孔时管坯过早行成孔腔)。(如图) 穿孔机本身导致顶头 损坏 圆鼻和反嘴作用和优点: 此顶头造型同其他的有不同之处，顶头鼻子圆形，鼻子下部有凹曲线在穿孔过程中可以撒发热量，提高鼻子作业中顶头的直径后端往前30毫米区，后端30毫米长若于顶头反嘴区。这种顶头的优点:不管轧辊有什么变化用此顶头毛管内表不产生任何内螺纹，因为顶头后端有30毫米长反嘴，毛管内孔与它没有摩擦力因素，用这种顶头穿毛管前进速度比其他的顶头快。(如图) 鼻尖产生原因: 此顶头鼻子尖同35CrMo鼻子尖形状不同，因为二种顶头鼻子造型不同，同样的顶头前压下量大，鼻子的变化也不一样，此顶头形状同样是调整方面不确当所为(总压下量大顶头伸出量后)产生内折(内翘皮)主要原因，改变调整才能消除内折。(如图) 瘦长顶头的优点: 此顶头造型瘦长，他在穿孔工作特点，毛管前时阻力小，毛管变形区比较长，对壁厚均匀有一定的良好作用，顶头表面受力能比较大的分散，毛管在变形过程中与导板摩擦力分布部位较大，并且对减少毛管外螺纹有良好的作用。(如图) 短胖顶头的缺点: 这顶头胖 短是镶钼顶头(H13)4Cr5MoV有二种硬度，(1)40-42(2)45-48这两种顶头硬度，顶头肚皮表面不会产生细条皱纹(凸出皱纹)对毛管内表有绝对光滑作用，如果生产精密成品管一定要用这顶头穿毛管保证质量可靠性。 其缺点:穿孔毛管阻力大(因变形区短，壁厚比35CrMo顶头定形早)毛管与导板变形接触点面积短引起毛管与导板磨擦力大，往往容易使毛管产生外螺纹比35CrMo顶头多和严重，此顶头从几家生产钢管厂试用顶头寿命都不十分理想顶 头鼻子损坏快要么肚皮开裂一般在20支到70支左右偶尔一次能一个顶头穿200多支平均比例不大。这种顶头最好配备9级泵，压力在16kg以上提高顶头寿命有一定作用如果顶头不喷水的鼻子更需要9级泵。 有的短胖顶头金属在生产时热胀冷缩很明显毛管时常为产生壁厚壁簿而且产生前进变形，阻力大从而产生电流下降。(如图) 性能: 这H13顶头比另一种H13顶头瘦一点，长度同35CrMo一样，一般用5级泵就可以，压力5-7Kg也可以，这顶头的硬度比另一种H13的顶头低一点，其工作寿命比较稳定可以穿100-180支范围以内，毛管穿孔时阻力也小毛管表面也没有什么明显严重的外螺纹，此H13的顶头比另一种H13的顶头较好。(如图) 内冷却水不大(压力小): 这顶头35CrMo材质比H13的顶头软，通过生产一定时间后顶头中间以下一段部位扩大，其原因主要由于顶头内冷却水压力小水流速度循环慢，因为顶头中间在与毛管穿孔时受力比较大金属表面软化及延伸，产生此情况后给毛管内表产生严重的内螺结疤，只要水压加大此毛病可以消除。(H13顶头硬度较高，如果水压低的情况下顶头表面不会软化变形更不会有金属延伸产生)(如图) 因喷水洞只有一个 各所有磨损不同: 这顶头鼻子有半片削了其原因产生情况:顶头鼻子喷水有三种1.有二个喷水眼的2.有一个喷水眼的3没有喷水眼的，这个顶头属于一个喷水眼的，喷水一边顶头金属冷却快金属不软化，另一边没有冷却水金属热量难以冷却，半边金属磨损快所以形成半边削了一块的现象。(如图) 顶头尾部断面有倾斜度造成穿孔时顶杆跳动: 这顶头尾部断面有倾斜度，装在顶杆头上穿孔时顶头产生倾斜，不管顶杆多么直定心辊调整常规时多么平衡顶杆还是跳动的厉害，毛管产生波浪更严重的产生壁厚不均匀，挑用顶头时应首先检查是否符合标准。(如图) 顶头内冷却水压力小: 这顶头表面金属往尾部延伸长出，主要是顶头内冷却水太小，顶头表面发红不能及时冷却金属表面软化，所以产生金属延伸。解决办法:1.加大水压2.顶杆接头上打两只喷水眼。(如图) 鼻子堆帽原因: 这顶头鼻子堆帽主要原因有四点，1.管坯温度太高顶头鼻子容易产生融化2.顶头伸出量太后顶头鼻子受力过大3.顶头本身热处理没有搞好4.上下导板交叉严重产生毛管前进速度慢。(如图) 新顶头穿几支后拆下过几天后穿比原来的寿命有所提高: 这顶头是新的，只要穿10支左右毛管把它拆下后放在工具箱内一个星期以上，再使用时比原来的新顶头寿命有所提高(上钢一厂无锡钢厂都有相同看法)(如图) (海宁新纪元钢管厂)穿孔机陈旧各位置尺寸磨损严重引起: 钢管厂有两台50穿孔机，1号穿孔机已经陈旧2号穿孔机是新的，同样的35CrMo顶头使用，顶头的损坏有所不同，2号穿孔机损坏很正常 鼻子完整肚皮中间开裂属于正常损坏，1号穿孔机顶头损坏时鼻子完全塌落，不能说顶头质量问题吧。因为1号穿孔机设备陈旧主要有些尺寸磨损已经不准确了。后来修补好后此顶头与2好穿孔机顶头损坏的形状一样了。(如图) 穿孔机本身导致顶头 损坏 轧辊交叉引起: 无锡东群钢管厂76穿孔机，因两只轧辊交叉前后严重顶头在工作时毛管变形时力在顶头尾部相当大的受到压缩力，不但尾部开裂而且顶头表面金属产生延伸，并且毛管还会造成油条六角型。(如图) 顶头硬度低及顶头冷却水压力小: 这顶头是35CrMo硬度32，如果顶头内冷却水压力小顶头表面往往会产生细条弯曲凸出的皱纹，水压增高基本可以消除此皱纹，同时毛管内表可以光滑(如图) 35CrMo顶头表面保护层磨光后毛管内表光滑度能改观: 这顶头35CrMo表面有一层黑色的氧化皮保护，H13顶头表面是没有的。有时穿孔毛管内表面有不光滑时候可将顶头表面一层氧化皮用磨光机磨掉后毛管内表光滑度有一定的良好效果。(如图) 穿孔顶杆小车不转: 这顶头表面肚皮正反各有一条削过的痕疤结缺陷，主要原因是穿孔机顶杆小车不转而造成的。原本顶头与毛管是向同一个方向旋转的，因小车坏后毛管转而顶头不转，而且引起毛管后卡或者前卡现象，只穿一支毛管顶头就不能使用。(如图) (东群76穿孔机)轧辊交叉及使用时间过长: 这顶头尾端表面象米粒凸出现象，毛管内表也会产生想米粒一样的坑，主要原因有三点1.轧辊交叉特别严重2.轧辊交叉后轧辊时间使用过长3.轧辊交叉后顶头内冷却水较小流动循环太慢。(如图) 顶头内断水: 这顶头直径55长度150mm只穿一支毛管后此顶头形状就是这样，主要原因是顶杆内冷却水管尾部断脱，顶头没有冷却水，顶头容易融化。(如图) 顶头鼻子内实心太长: 这顶头直径63鼻子没有喷水洞穿78*4.5顶头内鼻子实心厚度35毫米，只要穿毛管2-3支鼻子就容易坏了，因为鼻子内厚度太长内冷却水对鼻子冷却延伸得不到及时金属温度下降。(如图) 鼻子内实心正常: 同样顶头规格，但鼻子内厚度20毫米，冷却水能较及时的延伸到鼻子部位前端，保持了金属表面一定强度，从而延长顶头寿命可穿毛管160支，顶头鼻子打一只喷水洞更好可穿200-230支。(如图) 内孔正常: 这顶头直径42-54鼻子下面有二个喷水洞，内厚度14毫米属于正常标准。(如图) 有喷水洞鼻子完好: 这顶头鼻子都完好，因为鼻子下面有喷水洞对顶头鼻子外冷却金属表面及时冷却，使鼻子外形不变，并且还有内冷却水的作用，顶头寿命到时间更换时顶头鼻子完好，肚皮开裂这种顶头损坏属于正常。(如图) 压下量小及没有鼻子喷水洞: 这顶头鼻子横向扩大而顶头使用时间一旦长后顶头会越来越短，因为这顶头鼻子没有喷水洞对顶头鼻子没有外冷却，鼻子表面金属容易软化从而产生鼻子短 横向鼻子的扩大，鼻子大后对穿孔管坯接触时面积变大容易造成毛管前进阻力大及产生壁厚负差大，所以肚皮没有开裂。不喷水的顶头水压要比喷水的顶头大一些，这是为了提高顶头的寿命延长。(如图) 上钢一厂不喷水实心顶头(人工加顶头): 此顶头20CrNi13A上钢一厂114穿孔机使用两种顶头:1.水冷顶头接在顶杆上(喷水顶头)2.顶头没有内孔，是用人工加顶头调换，穿一只毛管调换一个顶头，调换下来的顶头放在水箱内冷却(水箱内有5-6个顶头循环调换冷却)。人工加顶头一般压下量比水冷顶头曾大一些，因此这种顶头在穿孔时容易摇摆，对壁厚产生不稳定，顶头肚皮表面如果有细的外螺纹说明压下量以到位。是壁厚稳定的一种现象，(就是说顶头在管坯中心穿孔顶头消除左右摇摆)。要注意顶头表面产生粗的外螺纹说明顶头前更大压下量了容易产生内翘皮。(如图) B顶头肚皮表面光滑，顶头鼻子比原来有所缩短，而且鼻子有横向扩大这种顶头变化产生有两点:1.压下量小或是顶头伸出量过前，按人工加顶头这种调整对壁厚有不稳定存在，但是对内翘皮按调整上说绝对不可能产生。(如图) (诚德钢管厂)顶头太短: 这顶头在95年9月16日穿133*12顶头直径101顶头长度183毫米，四个顶头只穿18支毛管就坏了并且毛管内都有翘皮(其实顶头表面损坏引起毛管内折伤)。后来换上上钢一厂顶头，顶头长220毫米内翘皮消除，为什么用上钢一厂的顶头就没有翘皮呢，因为顶头长。毛管变形延伸对顶头受力比较分散，顶头表面不容易受损，短顶头表面受力比较集中顶头表面容易大面积的高低不平严重损坏。(如图) (无锡东群钢管厂98年)材质太硬: 这顶头未试穿也不知道什么材质(后知道导板钢材)，只穿毛管700毫米左右，顶头全部变成碎片，轧辊表面受到损坏(即磨辊处理)(如图) 穿50厚壁管精密毛管，用35CrMo顶头一样能使毛管内表光滑。顶头穿3支后表面用砂轮机磨光然后再穿两次同样再磨两次。 顶头内的冷却水伸出量长短对顶头寿命长短有关:(如图) A. 水管伸出顶杆接头25-30毫米，水管口斜度45度，冲 出的水往后流向两边不为冲出的水堵住，除了流量对顶 头冷却快也提高了顶头寿命。 B. 水管伸出过长，水管内冷却水容易被回头水堵住，从而 顶杆内冷却水回出量流动减慢，顶头冷却减慢顶头寿命 降低。 C. 水管没有伸出顶杆接头外一面，同样是顶杆内冷却水流 动减慢。 顶杆内冷却水管有以下几个情况要求: ,( 顶杆内冷却水管外径一般小于顶杆内径,,,毫米( ,( 冷却水管可分三级也可分两级如图: 焊接斜口45 度 前段外径比中间小，它的冷却水冲击速度可加快，从而顶头冷却快，提高顶头寿命，降低顶头消耗，水管配备好与不好，对于顶头消耗多与少有很大关系存在( 顶杆壁厚,,,,毫米50-114穿孔机组,50穿孔束接壁厚不低于6毫米 导板的选用尺寸 导板的长短根据穿孔机轧辊长短而定,导板宽度一般比辊距大2毫米,导板厚度随穿孔机中心高而定. 导板与轧辊交叉定位(错开) 50穿孔机导板最高点与轧辊轧制带错开向前15毫米,76穿孔机向前20毫米,100-114穿孔机向前25-30毫米.如图 出口 导板最轧辊扎制线 高点 为什么轧辊轧制带与导板最高点要交叉错开 1)可以减少管坯在遇顶头前辗轧是的椭圆度. 2)可以减小导板的轴向阻力.(对毛管前进减小阻力,从而毛管提高速度) 3)减小导板与轧辊轧制带的磨损 4)扩大轧制带与导板间空间距离,由于对毛管阻力减小,从而使毛管壁厚均匀稳定. 5) 轧辊轧制带与导板最高点不能在一条线上,不然会产生不 正常的穿孔现象. 那么导板在产生中有几种损坏原因 ? 导板断裂 1. 主要导板的固紧装置没有固紧或导板下面有缝隙; 2.导板下面垫铁不够宽; 3.导板本身底部不平; 4.导板本身缩孔严重。 ?导板进口凹槽表面有奶头,毛管外表面产生外翘皮: 如图: 1.上下导板太往前移了; 2.上导板进口一边、太低、出口一边太高，造成导板距离过小; 3.导板硬度不够。 ?导板边缘磨损如图: 1(导板使用时间过长。 2. 轧辊箱太陈旧，管坯容易在导板边旁磨损; 3. 容易产生链带。 ?导板边大缺口产生的原因。 1:第一次咬入后,二次咬入时不好,停留前进,虽说管坯二次咬入,实际上管坯在停留时,轧辊的冷却水已在管坯头部已浇冷却，管坯旋转变形时管坯头部与导板硬性磨损的结果，从而产生大缺口并且毛管产生 链带(钢带)。一般讲，第二次咬入正常，不会出毛病的。 二种导板形状的优缺点 上导板轧制线过高管尾往上翘及后卡 管坯尾巴往上翘 轧制线 轧制线过高所为 管坯尾巴往上翘容易钩住上制器 轧辊 管坯 轧制线 下导板 一般轧制线低3,,比较稳定但也不口轧辊太低，要不也会造成后卡 上导板进口高出口低，出口高进口低所产生的各种毛病如图: 1. 上导板出口一边高，进口一边低，他的产生原因， 主要是上支持平面与导板接触点磨损后，引起上导 板安装后产生斜坡 2. 导板装好后有了前低后高,那么一系列的毛病就会 产生. 3. 由于出口上导板高,毛管外径肯定会扩大,从而将上 导板下降,保证毛管的外径,但是导板距小了,从另 一个角度来说,管坯的咬入受到了防碍,导板表面受 力太大,产生奶头,毛管的外表面引起外螺纹,翘皮. 4. 容易产生后卡。 5(只有把磨损修补好,才能消除多方面毛病. 50和76机组穿厚壁管,导板距离有时超过管坯5-7毫米也不会产生后卡,主要是轧辊转数低(110-124),摩擦力好.但是也有一定的缺点,导板距大后,对毛管带来一定的缺点,比方说毛管的头部和尾部外径特别大. 上导板出口低如图: 上导板 高低 进口出口 轧制线毛管扩径区导距 下导板 1上导板出口低,对毛管扩径有所减小,只有升高导板距,才能达到毛管外径要求,但是导板距增大,管坯咬入变形孔腔时,椭圆度系数增大,尾部也同样增大椭圆度,容易产生前后卡。 .如毛管外径降不下来,可将下导板出口段抬得相应的高度,可适当消除. 不用拉中心线可知轧制中心线高与低, 最简单最方便的检查方法: 上导板轧辊距离与下导板距离一测量就可知道如图: 上导板 轧辊 上下距离一样 下导板 如90管坯,上导板距离和下导板距离相等,说明轧制中心线正确,如上导板距比下导板距大,说明下导板垫高(中心轧制线高),反之说明轧制中心线低. 一般下导板轧距比上导板距大1-2毫米,比轧制中心线低一 点,穿孔可稳定,轧制过低,容易产生后卡轧制线过高也容易产生后卡,管坯尾巴往上翘,毛管前进速度减慢,引起变形上下不均. 新旧轧辊调整及产生情况 新轧辊。 1:管坯与轧辊接触面长,如果顶头伸出量过后及压下量大容易产生前后卡内折等(内翘皮)。 2:新辊换上后,前一二天咬入比较差一点,1-2天后有所咬入好转.只要轧辊表面用角向砂轮机拉条纹后,轧辊咬入即可顺利,而且对减少后卡有所作用(没有压扁度管坯轧辊咬入能顺利) 3:导板距离基本相同与轧制表对壁厚均匀有良好作用.毛管前进速度比旧轧辊快 4:轧辊机床加工时,轧辊表面不可太光滑(光滑容易产生后卡)。 5. 轧辊压下量不要太大,顶头伸出不要过后,容易质量毛病及顶头鼻子损坏快。 旧轧辊 1:旧轧辊因时间使用较长,进口咬入段严重磨损及扎制线区域,由于变形角减小及咬入磨损,管坯变形毛管时前进速减慢。 2:轧辊进口咬入区严重磨损后,引起管坯有所不良咬入,被迫增加压下量或顶头伸出量往后.其实对管坯顶头前增加了压 下量,这时有内折因素已存在发生。 3:因咬入区严重磨损后,管坯与轧辊接触面扎制线越来越短,引起管坯变形中不稳定,也容易产生壁厚不稳定。 4:压下量容易大,顶头伸出量后,产生前后卡内翘皮。 5:轧辊咬入区严重磨损后,也产生毛管表面擦伤。 6:轧辊时间使用长后,毛管有时表面产生外螺纹。 7:,轧辊与管坯接触面短穿速慢,顶头伸出后引起导距小,增加毛管阻力。 8:壁厚不稳定。 9:旧辊变形角容易变小,顶杆接头螺牙产生滑牙。 10:50机组旧辊容易产生毛管外螺纹。 11:导距小后产生管坯头碰到导板头部,引起咬入不良。 12:导板距小后，毛管拉不来,尾部容易压住。 13:导板距小后,扎制中心线降低,上导板磨损快 轧辊进口方向表面拉纹条 增加管坯与轧辊磨损力.管坯咬入顺利减少前卡 新辊进口方向表面拉条纹增加管坯与轧辊摩擦力，管坯咬入顺利，减新辊少前卡。 40毫米 轧辊与管坯的表面接触 新辊与管坯接触面长新辊 新辊咬入区 管坯 旧辊咬入区旧辊 旧辊与管坯接触面短 旧辊咬入区严重磨损时，管坯旋转时表面产生拆伤。 98年7月18日毛管15CrMo调整后消除(无锡东群) 毛管穿孔速度快与慢的调正及各种情况 (快) 1、轧辊直径大。2、轧辊转速快。3、轧辊前进角大。 4、钢温高。 5. 55#轧辊摩擦系数大。 6、压下量最大。 7、顶头伸出后。8、顶杆不往下沉。 9、新轧辊。 10、导板距离椭圆度1.15 。 11. 普碳钢。 12.、20crNi13A顶头材质。 13、顶头瘦长。 (慢)1、轧辊内表面断冷却水。 2、导板椭圆度过小。 3、 钢温低。 4、旧轧辊。 5、上下导板交错。 6、上下导板磨损过深。 7、顶头鼻子太长。 8、穿合金钢。 9、顶头伸出过前。10、压下量太小 11、穿孔时顶杆往下沉。 12、轧辊直径小。 13、轧辊转速慢。 毛管外径大小的变化 大: 1、上导板上升。 2、导板磨损。 3、轧辊分开。 4、顶头伸出量后退。 5、温度过高。 6、上导板出口端面高。 7、 轧辊击口轴承坏。 8、二辊前进角过大。 9、薄壁厚容易大。 12、穿厚壁管导板距过高,头大。 13、上下导板安装过前。 小: 1、 小车退出太早毛管尾巴小。 2、顶头伸击量过前。 3、 顶头直径过小。 4、管坯温度过低。 5、厚壁管。 6、上下导板安装过后。 毛管内外表面拆伤原因 外表: 1、进口咀太大管坯尾巴甩动严重,管坯尾巴表面碰伤。 2、进口咀内孔破灭。 3受料槽衫板断裂划伤。 4、下导板与导板垫交错过大。5、出口咀比导板高。 6、导板损坏。 7、轧辊表面凹坑缺陷。 8、定心辊轴承坏。9、定心辊表面有菱角。 10、托辊过高。 11、定心辊包毛管太紧。 12、轧辊咬入区磨损严重。 内表:1、顶头表面损坏。 2、顶头直径比顶杆直径小。 3、小凹坑头部,半月形头部小翘皮,尾部离层翘皮。 4、穿厚壁管35GrMo顶头,内表容易产生芝麻小点。 5、轧辊交错顶头受力往往在顶头尾部,顶头尾部表面产 生像米粒钢管内表面也同样像米粒一样。 毛管外螺纹有几种情况产生 穿孔机应有轧管机配备的.一般穿孔机毛管外螺不是最主要的毛病。因为通过轧管机加工后，一般外螺纹能消除，如果 穿孔机后没有轧管机配备的，对毛管外表面要求比较高.因为冷拔一般延伸比较少，严重外螺消除不了。 1:导板各厂配方有不同，导板的质量好坏起到很大的作用，导板质量差，外螺纹多，质量好的 ，外螺纹比较少，产生外螺纹并非都是导板所造成的。 2:调整时，压下量太少，顶头伸出量过前，毛管前进速度太慢。 3:导板距离过小,导板受力磨损过大。 4:导板位置过前或导板进口距离过小，管坯头部将导板撞击一粒奶头，不但造成毛管外螺，严重时产生外螺翘皮。 5:导板使用时间过长，导板旁边磨损缺口或中间断裂和毛边缺口。 6:轧辊使用时间过长产生调整数据变化，毛管变形位置与轧辊变形位置有所不同之处。 7:穿孔机本身各位置尺寸如果有所偏离(指导板位置，中心线，轧辊前后)顶头胖短这种顶头容易毛管产生外螺纹，瘦长顶头一般不出外螺纹现象.因为胖顶头在穿孔时顶头轴向阻力大 8:下导板低于击口嘴或在出口嘴内有一粒金属粘在表面。 9:定心辊辊面有棱角,定心辊抱毛管太紧。 10:温度过高(管坯温度低一点不容易产生外螺)。 11:一般10#钢容易比其它钢种外螺多。 12:薄壁管容易产生外螺纹,因为薄壁管变形量大,厚壁管外螺纹少(轴承钢不出外螺纹)。 毛管内螺纹产生有几种原因及解决方法。 1、台阶式内螺纹，由于穿孔机在各种设计方面有所不同，及顶头形状不同，产生毛病也有所不同，包括轧辊材质，产生台阶式内螺纹，主要原因是穿孔机二只工作辊有前后交错现象，25毫米以上(用的瘦长宝塔形顶头)轧辊交错30毫米毛管穿到中间时，只转不继续前进(使用55#轧辊材质) 2、蚯蚓式内螺,穿孔机二只工作辊严重交错后用的H13胖短顶头,一般10-15毫米，二辊交错不产生内螺(55#轧辊)。 以上二种内螺纹解决办法有三种可以见效。 第一、将二辊交错修正一致。 第二、轧辊材质变为30GrMo (硬)。 第三、使用反锥长一点顶头形状。 第一种解决办法最为简单。 第二种轧辊变硬后,穿孔机容易产生后卡,因为轧辊硬与管坯磨损力差。 第三种因为顶头长能使毛管在变形中有一段平面磨擦点。 3、光滑凹凸内螺一般二辊有点交错、轧辊使用时间过长引 起的.换辊后能消除(此管子纵向割开后,壁厚一结薄一结厚) 4、结巴内螺,主要用的是35crMo顶头,此顶头硬度较软,顶杆内冷却水压力小时,顶头表面产生金属软化,顶替肚皮上产生高低不平的一圈,一般可将顶头内冷却水增大,可消除此结巴内螺,如果消除不了,可用H13顶头,此顶头硬度高绝对能消除结巴内螺。 毛管外径穿孔有三种 扩径 等径 减径 1、什么叫扩径穿孔,就是讲毛管的外径比管坯直径大2-8毫米。等径穿孔、就是毛管外径和管坯直径一样大。减径穿孔就是毛管外径小于管坯直径1-3毫米。 2、扩径穿孔一般在调整上比等径,减径容易，从轧制表数据来讲，轧辊距与导板距的椭圆度顶替伸入量如果厚一点,也不会受到导板阻力影响引起毛管前进时的跳动，对产生壁厚不均匀严重性问题不大。 3、管坯直径与毛管外径是同一直径,叫等径穿孔,等径穿孔一般比扩径穿孔要难度高一些,因为辊距与导板距比扩径穿孔椭圆度小，薄壁管穿孔时导板距离更小，导板距离小后引起薄壁不均匀(导距小后毛管受到导板阻力更大，毛管引起严重跳动)在调正上同扩径穿孔要有所不同,顶头直径小1-2毫米,顶头伸出量长一点,导板距离可以比原来提升一点(尽量扩大导距一点,有利于扩大椭圆度,保证壁厚均匀)。 4、减径穿孔比等径穿孔更难,因为导板距离比等径穿孔还要小，在调整上更有进一步的难度，一不当心严重的正支壁厚不均匀产生，在50-76穿孔机更难,因为较厚的毛管无法穿孔，114穿孔机有较厚的毛管生产，穿薄壁管更无法生产，只有穿厚壁管能将导板距离拉大(椭圆度大)可别免壁厚不均匀，调整方面同等径又有所不一样,因为减径穿孔比等径穿孔导板距离更小，调正不当更为产生壁厚不均匀.这种壁厚不均匀都是正支的,而且非常严重的,第一,顶头伸出是一定要比等径穿孔前的，使导距能有升高的机会,压下量增大到16-16.5%顶头直径适当减小2毫米左右，薄壁管更不能穿,因为薄壁管扩径比厚壁管容易，导板距离容易小，导板距离比较小的时候，压下一定要大，压下量大起到毛管前进平稳，毛管内顶头转动工作时能保持平稳，从而不产生壁厚不均匀因素。 1: 导板为2度,对等径及减径穿孔,升高导板距离有很好作用可帮助扩大椭圆度。 2: 此导板角度为3度半,只能对扩径穿孔有利,对等径与减径穿孔妨碍已管质量较大。 造成壁厚不均匀原因 1、顶杆严重弯曲,毛管穿孔时激烈跳动,造成顶头工作时左右摇动,不在管坯中心穿孔,顶杆直径用的太细。 2、管坯在炉内没有翻转180度,有严重阴阳面，顶头在工作时,穿孔往温度高的一边进行,从而产生壁厚,一边厚一边薄。 3、管坯温度过低,穿孔时抗力大引起顶杆严重跳动。 4、管坯压扁度太大,咬入时与顶头相遇过早接触,顶头与管坯对不准中心。 5、管坯切斜过大,管坯与轧辊接触时,接触面不在同一面上,等于减少了顶头前的压下量。 6、轧辊时间使用过长,轧辊咬入段严重磨损后,轧辊与管坯接触面影响减小,管坯在穿孔时,产生不稳定因素。 7、上下导板使用时间过长,使上下导板磨损严重(导板磨深鸭蛋形)。 8、热定心的孔过浅或过歪。 9、压下量过小或顶头伸击过前,都会造成管坯与顶头产生不稳定,并且毛管外面有波浪形高低不平现象产生。 10、轧辊距离与导板距离椭圆度过小，毛管受到顶头轴向阻力越大,并且毛管有几种不正常现象产生, 第一、毛管穿速缓慢。 第二、毛管表面波浪形油条形明显。 第三、毛管表面黑影子螺旋形较为严重。 第四、顶杆跳动激烈。 第五、毛管尾部口歪斜。 11、轧制中心线左右轧辊距离偏差太大,上下中心不能过高或过低。 12、轧辊进口(内开档不能过大)造成管坯与轧辊接触面小后管坯在变形中不稳定。 13、二辊进口与出口倾斜不能太大(轧辊前后最好一直线)。 14、前台进口咀不能太大(太大后管坯尾巴容易甩动,引起顶头穿孔时不稳定。 15、各架定心辊抱住顶杆一条线,直至轧辊与上下导板中心。 16、顶头鼻子磨损后,鼻子扩大,顶头与管坯接触时,容易大面积的变形(而且毛管前进时受阻力大)。 17、顶头尾部断面严禁倾斜,否则容易引起顶杆激烈跳动。 18、一般厚壁管中间壁厚不均匀,主要管坯中间温度过低所造成的。 19、顶头直径不能小于毛管内径1-2毫米,说明调整参数不符合要求,会引起毛管表面波浪形现象。 20、顶头伸击量位置过后引起导板距离过小,虽然毛管外径符合标准,但是导板距离却小了,也就是说椭圆度小了,毛管穿速明显减慢,其实是导板对毛管阻力增大而引起的,毛管 前进时有不平稳现象,因为受到导板距离缩小原因而引起的。 21、轧辊前进角过大,对壁厚均匀极不稳定,因为轧辊与管坯接触面减小了,毛管的变形不稳定因素也增加,在实践工作中也证明轧辊前进角小一点壁厚比较稳定,114穿一般可前进角为8,8.5度。 22、二只轧辊前进角大小不一,毛管变形不在同一步往上延伸变化。 23、顶头伸出量过前引起导板距离升高(即椭圆度增加),毛管横向变形扩大后,对管子归园过程中壁厚均匀是极不稳定的。 24、人工加球(顶头)比使用冷却顶头壁厚差,因为人工加球,顶头不在顶杆上安装着工作的,顶头在工作时左右上下摇摆性大,所以在穿孔中顶头容易偏离管坯中心。 25、顶杆内冷却水过小,毛管高温在顶杆受到高温后顶杆容易变弯曲,从而顶杆跳动激烈。 产生内翘皮原因(内折)解决及预防 1、什么钢种不同都有不同的钢温要求,钢温的变化对产生内折起到很大的作用.首先是加热炉要按照加热工艺严格控制,及时调正温度变化(温度过高后产生鱼鳞片状内折温度低则产生细条纹斜条线状。 2、顶头鼻子喷水量不能太大,管坯进入轧辊与顶头相遇时,管坯外径已受到压缩及管坯中心已产生孔腔，在孔腔中受到大量的冷却水冲击后，金属快速冷却,在穿孔过程中延伸不了的金属出现开裂缺陷,要严格控制冷却水的喷水量(适当减少).管坯温度低时,冷却水更不能大,温度比较高时,适当大一点没问题(顶头喷水,只提高顶头寿命,但对毛管内表面质量是绝对不利的)顶头喷水量大后,顶头喷水洞下部有一条S形的凹槽产生.此种情况发现.说明喷水量太大了。 3、穿厚壁管时,尾部的壁厚一般比毛管头部壁厚均匀.因为头部与顶头相遇时有不稳定因素存在，如果在生产时,毛管头部壁厚特别公差小(壁厚特别好)这时你要特别注意,可能要容易产生内折发生,那么原因何在呢?因为头部壁厚特好,原因有两点:第一绝对压下大,第二顶头伸出量较后.由于这两点原因对管坯咬入轧辊非常顺利,恰恰相反增加了顶头前的压下量,引起了过早管坯中心孔腔，一般头部壁厚负差大一点没关系.只要标准范围内可以了,压下量可小一点,顶头伸出量前一点,这样不产生内折的可靠保证性比较大。 4、顶头前压下量过大,引起穿孔过程中管坯中心过早形成孔腔破裂 (金属撕破)毛管延伸壁厚时,消除不了金属破损缺陷,在过程中一般现象判断，第一,顶头鼻子变的是否很光了.第二、顶头肚皮表面是否有凸出的外螺纹.第三,穿孔机电流负荷是否比以往高.这都是压下量大后所产生的内折线带来的种种现象，一般解决此现象,可将压下量减少0.5毫米,最好顶头伸出往前6毫米.电流负荷可降下来，顶头鼻子变圆.顶头肚皮螺纹可消除,并且肚皮表面变为光滑，这样调正可以消除内折是有力的保证。 5.、45#,35#钢顶头喷水穿孔最容易产生内折.一般不要顶头喷水,或喷水小点。45#,35#钢塑性比20#,10#钢差,45#,35#钢顶头前压下量比20#,10#钢大一点,不容易出内折,这是各钢种的性能不同,但是45#,35#钢温度过高造成脱碳也是内翘皮。 6、低温钢一般容易出内折,20#,10#,16Mn因为温度低后产生刚性塑性差,管坯外径受到压缩后,内部孔腔容易引起过早开裂。 7、特别穿小管坯(50-60)穿孔前台受料槽内,由于轧辊内的冷却水流入槽内,热管坯等于浸泡在水中,管坯直径小,中心温度容易快速降低。 8、轧辊使用时间过长,与新轧辊在调整上有很大区别,新轧辊一般开始使用时,调整上顶头伸出量比较前,压下量比较小,对 管坯咬入一般没有什么问题.相对说,对管坯顶头前压下量不大,对内折产生可能就会小，而且对毛管头部壁厚均匀的稳定性比较好，老轧辊就不一样了,老轧辊首先是咬入位置产生磨损严重,如果压下量不增加,顶头伸出量不往后退,那么管坯咬入产生不顺利,并且对壁厚不稳定有所产生,压下量增大.顶头伸出量往后.虽然咬入顺利了壁厚稳定了,相反的,其实顶头前大量的增加压下量,这是对产生内折的存在,老轧辊调正上可以另一种方法进行,增加压下量及顶头伸出量往后,等于对管坯双倍的增加顶头前的压下量，这种方法不可取，为了减小一点顶头前压下量,调整如下,顶头直径增加1毫米,顶头伸出量往后退6毫米毛管壁厚原来的不变，要么顶头直径减小1毫米,压下量增压1毫米,顶头伸出量不后退.毛管壁厚同样保持不变.这样调整少量增加顶头前压下量，既可以保证管坯咬入顺利又能稳定壁厚可避免内折的产生，最好的办法,将过于磨损的轧辊及时调换。 9、剪断机,断管坯刀片使用太长或再代用另一种管坯剪断,不及时调换刀具,使管坯两头压扁度大及切斜度大,对穿孔机管坯咬入不利,穿孔调整上,肯定要压下量增大,或在顶头伸出量往后移.虽然管坯咬入时旋转压下量并没有十分大,但对管坯整支旋转时压下量增大了。 10.、二只轧辊前进角不能太小(前进角6-5度)特别用顶头鼻子喷水,轧辊前进角小后,毛管前进穿速非常缓慢.管坯进入顶 头时,冷却水在孔腔中停顿时间增长,孔腔表面金属受到冷却水的影响后,金属硬化,在壁厚延伸时,消除不了金属表面存在的缺陷,如果使用不喷水的顶头穿孔时,绝对不会产生内折前进角小,穿厚壁管时,毛管头部壁厚绝对均匀。 11.、在生产过程中,往往会碰到此种情况,前面一个规格生产完了,后面一个规格比前面一只规格壁厚厚了,为了一时的方便,原来一只顶头不调换,为了增厚壁厚,将顶头伸出往后移,原来前一只规格穿时,顶头前压下量已经有所偏大了一点.虽然没有产生内折,但是后一只规格顶头伸出要后移.实际顶头前压下量加大了，有时管坯温度偏低一点,这时容易产生内折,为了防止此种情况产生,调正上可有两点,第一,顶头伸出要少一点后移.轧辊距离要分开少一点，同样可以毛管增壁.第二,顶头直径减小,其他都照原来一样。 12、烧割管坯比剪断机断料管坯内折少.割断的管坯没有压扁度和切斜度,穿孔机从调整角度上讲,管坯咬入较为顺利.而且顶头前压下量要比断料管坯可以小一点,也不影响咬入,由于顶头前压下量小,所以不容易产生内折的优点。. 13、顶头表面有严重缺损,穿孔时毛管内表面容易产生粒破,严禁使用此种顶头。 14.、含碳量高的钢种,顶头喷水更要注意(或不要喷水穿孔最合适)50穿孔机,因管坯直径小,出炉后散热快,顶头喷水比大管坯内折产生多。 15.、生产钢管的钢种一般讲都优质钢,但是有时钢的质量也有问题的。比如,存在杂物,气泡,缩孔等,多种质量毛病不利于做钢管的钢种,如果生产钢管内折更多。 16. 连铸钢材,直接穿孔机生产,内折多,同样的20#钢出炉温度比轧钢车间轧过的管坯低20,30度.因为链铸钢材内部比较疏松。 17、 斜底炉有炉门 ,有时管坯断料较长,管坯两头靠近炉门口,炉门口有空气进入炉内,管坯头尾温度容易低,一般产生内折较多.环形炉一般不存在管坯头尾温度高低,要么整支低及整支温度高。 18、 生产轴承管(GCr15)此种刚碳含量特别高,温度非常严格,穿孔后温度1200,1400度,温度一有偏高就产生内折或毛管离层,切不可穿孔时使用喷水顶头 19、 50穿孔机比114穿孔机容易产生内折，因为50穿孔机穿薄壁管多轧辊的轧制线产生磨损块在生产过程中,不断的增加压下量管坯头部也就不断增加顶头前压下量。 (50穿孔壁厚2.5-3.5-2.8-4毫米比较多)114穿孔机壁厚都在6毫米以上.他的轧辊,扎制线磨损比较缓慢,通过一段时间生产后,直至调辊时压下量增加是不多的 (江都诚德管坯是烧割的,没有压扁度,压下比较小,一年中生产没有产生过内折,没有压扁度对管坯咬入很顺利)。 前卡.中卡.后卡 前卡部分原因: 1:温度偏低,产生塑性差。 2:导板距离太大(椭圆度)产生毛管头部外径椭圆大。 3:压下量太大(轧辊间隙小)。 4:顶头伸出过后,管坯与轧辊接触面太长。 5:顶头伸出过前，管坯咬入时,顶头轴向阻力太大,拉力不足 6:穿孔机顶杆不转(小车不转)失去对毛管旋转时惯性,对毛管前进时阻力增加。 7:轧辊材质过硬,降低与管坯磨损力。 8:上下导板磨损过深。 9:上下导板断或有导板边有缺口 10:新轧辊顶头伸出过后,老轧辊顶头伸出过前。 11:二辊与进口咀偏斜太大(中心线)管坯旋转时,管坯与进口咀一边磨损力增大后,妨碍毛管前进。 12:上下导板扎制中心高或低,管坯周围压缩磨损力不平均。13:管坯切斜度大,及压扁度大,引起咬入不良后,由于轧辊内的冷却水对管坯头冲击后,管坯快速冷却,产生钢的塑性差,钢性变硬,变形困难。 14:有些合金钢剪断后,管坯头尾产生开裂,穿孔时失去抗强磨损力。 15:上导板进口提升过高,产生导板距离扩大。顶杆没有调正在上下导板中心。 16:轧辊表面太光滑失去磨损力。 17:轧辊内断冷却水增大了磨损力。 18:管坯温度过高后,管坯与轧辊降低了磨损力(管坯失去抗强能力)。 19:管坯炉在炉内停留时间过长,造成管坯温度过热(管坯内部晶粒受到破坏)变形抗力降低。 20:在正常生产时,没有前卡,突然其他设备有毛病，停料待产,等毛病处理好后再生产时,前卡就来了,可能轧辊内冷却水没有关的问题.因为在正常生产时,轧辊表面是热的,冷却水不停的在轧辊上浇冷水,等于轧辊表面在淬火似的.轧辊表面一时间硬度的变化,管坯与轧辊磨擦降低了拉力.穿一段时间可复原正常。 21:二辊前进角有大小,管坯压缩变形不均匀。 22:轧辊严重跳动。 23:顶头前压缩小,使管坯轴向拽入不足,管坯不能继续前进,造成前卡。 24:上下导板严重交错。 中卡部分原因: 1轧辊表面太光滑摩擦力不足 2穿孔过程中,顶头鼻子熔化 3两辊与进口咀中心线偏斜太大,管坯旋转时与进口咀单边摩擦过大,造成管坯前进时停止 4扎制中心线过高,管坯往上翘,勾住上支持器 5进口咀太长,管坯长旋转时管坯甩弯 6两辊交错严重时,穿到毛管中断时,只旋转不前进 后卡部分原因: 1:管坯温度过低,变形时塑性差。 2:管坯温度过高过热,管坯失去抗力与轧辊摩擦。 3:轧辊转速快,产生管坯滑移增加,轧辊与管坯摩擦力减小。50,76穿孔机轧辊每分钟110,124转后卡极少。 114穿孔114转速越慢,轧辊与管坯摩擦力越好,管坯与轧辊滑移越少。 4:轧辊材质硬,后卡多,轧辊与管坯摩擦力小,管坯尾部与轧辊接触面越来越短,轧辊对管坯推力不断减少,并且受到顶头轴向阻力不断增加,直至产生后卡,为了减少后卡产生,轧辊进口段表面可用角相砂轮机拉条纹,增加轧辊与管坯摩擦力(轧辊材质有55#钢50Mn,30CrMn,70Mn)55#钢比较好。 5:轧辊表面太光滑,轧辊与表面摩擦减小,可以用角相砂轮机把轧辊进出口拉毛(轧辊光滑严重时,没有顶头情况下,连空轧料也穿不出来。 6:正常生产中,其他设备突然出现故障,这是已停止穿孔,轧辊内冷却水及时关了,因为轧辊在正常生产时轧辊是热,长时间冷却水浇等于轧辊在淬火，.轧辊表面变硬,生产后有时产生后卡此种情况。 7:两只轧辊前进角有大小,管坯与轧辊接触面变形时拉力产生不一致,管坯尾部手到顶头轴向阻力增大。 8:两只轧辊其中有一只不平行有时也会产生后卡，二只辊开挡距离不一样。 9:由于设备原因,使两只辊跳动严重造成二辊轴线水平投影不平衡。 10:上下导板交错严重。 11:上导板进出口不平行(安装好后有前后高低)。 12:上下导板磨损深度严重及上下导板有缺口。 13:上下导板在轧辊扎制线过高或过低的位置(管坯受压缩力不平均)。 14:管坯尾部开裂,管坯失去摩擦抗力。 15:顶头在穿孔中鼻子磨损。 16:穿孔小车不转,管坯咬入时,小车不转,这比较明显看的出,有时小车不转不是很明显看的出的,例:在整支穿孔时,小车是转的,可是即将要穿完时小车不转,很容易被发现,为什么会这样呢?小车内轴承已开始向损坏方面发生阶段,在整支穿孔 时,毛管旋转力比小车旋转力大,因为管坯与轧辊接触面长,所以能小车被动的一起旋转,管坯尾部与轧辊接触面越来越短,也几是说,他的前进推力有所减小,这时小车不转的轴向阻力超过了轧辊推力时,即产生后卡。 17:轧辊压下量太大,或顶头伸出过后。 18:新轧辊顶头伸出不能过后,老轧辊顶头伸出不能过前。 19:管坯切斜度大或压扁度大,都容易和轧辊管坯压缩时不平均推力有关系。 20:轧辊距离与导板距椭圆度太大，使管坯尾部变形时转不过来.别住在轧辊距离区内。 21:轧辊内断冷却水时间长后,轧辊热量增高,使管坯摩擦时打滑。 22:轧辊与导板之间中间逢绝不能过大 ,特别穿薄壁管时,毛管尾部容易产生大的铁耳子，在轧辊与导板夹缝内。 23:空轧料后卡,因小车的锁舌启动过早,管坯未穿完.小车往后退了,所以后面一段管坯通过扎制时管坯外径减小了。 24:管坯尾部有时温度比较高,炉内停留时间长,管坯外径减小后,轧辊距对管坯压缩减少,受到顶头轴向阻力的影响,即后卡。 25:老轧辊一般讲.进口段咬人区长时间使后，往往磨损像S形严重,虽然管坯能顺利前进,但是管坯尾部由于轧辊磨损严 重，加上顶头的轴向阻力增加,管坯尾部推力减小。 26:轧辊装配时,穿孔时有串动是不行的。 27:有的钢种在不同的穿孔机上进行穿孔,也有不同的后卡情况，有导板距离要比其钢种降低3-4毫米,但是壁厚不均,负差大,可能轧辊转速慢一点后卡要少一点.钢种A3钢,后卡特别多，在调整上也要多变化数据而变化。 28:50穿孔推力小,压下量小,有时管坯不前进,即后卡。 29:托顶杆的抱瓦内径过小,造成顶杆旋转时与抱瓦摩擦大,从而顶杆失去轻松自然转动,管坯尾部增加阻力,容易后卡。 穿孔机的前后卡有很多情况所产生的,但是更重要的一点,很多调正工不注意设备的各位置尺寸磨损影响了设备精密度往往新穿孔机前后卡少.陈旧的穿孔机前后卡多,调整工不但要有正确的调整数据,而且更要知道设备的关键位置才能减少前后卡的产生.穿孔机的速度快慢也有不同的前后卡多与少关系。 二个钢管厂调整数据不准确的情况 无锡精密钢管厂2002年9月7日 (电机)650 管坯直径90? 轧距76? 导距95? 顶头直径77?,毛管规格 98壁厚5 毛管中间外径98, 毛管头部外径102 (毛管外径比管坯直径大8毫米) 江都钢管厂2002年10月7日, 管坯直径95 轧距81? 导距90? 顶头直径78? 毛管规格外径105×7.5 上导板出口抬高 (毛管外径比管坯直径大10毫米) 2个钢管厂,毛管外径超过管坯直径8-10毫米,这种扩径本身就不合理.横向变形太大,容易产生内折.另一方面,顶头直径比毛管内径小11,12毫米,造成顶头伸出较前,引起导板距离升高,从而产生椭圆度过大.如果上钢一厂轧辊每分钟144转,必定产生后卡,江都已有后卡,因为江都已改成轧辊转速每分钟144转,而无锡只有120转左右,没有产生后卡,速慢不容易产生后卡,那么无锡的毛管中间外径98头部外径为什么102(正常外径中间98头部99,99.5)因为顶头使用过小,顶头伸出量太前,引起导板距离过高所造成这种情况.一般讲,顶头直径小于毛管内径6-7毫米,顶头伸出量往后移10毫米,轧距分开1-1.5毫米,导距下降后此种毛病可消除.60-50管坯,一般顶头直径小于毛管内径,薄壁管3-5 厚壁管4-6毫米,这样的使用顶头直径,其他的调整可以稳定在正常范围内的可能就大了,不至于偏离数据太大。. 管坯咬入不良 1:管坯压扁及切斜度太大,容易管坯与顶头相遇接近,不但咬入不好而且头部壁厚不稳定。 2:轧辊咬入线磨损严重后,管坯与轧辊接触时,管坯压缩小 3:轧辊前进角大,管坯与顶头相遇接近。 4:轧辊与进口咀中心线偏斜, 管坯容易碰到轧辊断面。. 5:前台受料槽太高, 管坯容易碰到上导板头部。. 6:压下量太小, 管坯压缩不够,只旋转不前进。 7:顶头伸出过前,管坯受到顶头轴向阻力。 8:导板距离过小,压住管坯头部。 9:导板位置过前,管坯前进碰到导板轧辊咬入线未接触到。 10:轧辊表面太光滑,有时空轧料也穿不出,轧辊可以拉纹条。 11:推料过猛。 12:小车与锁舌开档太大(造成顶头过前)。 13:小车轴串动(造成顶头过前 )。 14:进口咀内径过大, 管坯头部碰导板及导板垫。 15: 进口咀内径过小, 管坯弯曲时,推不进与轧辊接触。 16:炉内温度高, 管坯头部外径烧小。 17:轧辊逆转方向,管坯接触轧辊后,管坯会往后弹出来。 顶杆接头断几种毛病和罗牙磨平滑牙 1:小车前进过猛撞击轧辊。 2:第一架定心辊将顶杆托太高 3:顶杆接头壁厚太薄。 4:小车前进时,顶杆托辊升起,顶头撞在轧辊断面接头受损。 接头磨牙磨平滑牙原因 主要顶头内冷却水循环水量慢水压不足,接头罗牙温度升高,牙齿软化 顶头罗牙与顶杆接头罗牙老是松动出来,可用一只弹簧，就不会松动出来了。 顶头寿命长短有各种因素 1:5级泵与9级泵同样4?压力，5级泵喷水4?，9级泵喷水7?。9级泵水压在顶杆流动速度循环快，对顶头冷却快 2:50穿孔机壁厚越薄顶头消耗比厚壁厚的大。 .比如,穿壁厚2.5,2.8和穿3.5,4壁厚消耗就低,因为薄壁管变形大，压缩面在顶头表面受的力大。 3:穿短毛管比穿长毛管顶头寿命长,因为短料对顶头冷却时间多,工作时间少。 4:冷天与夏天冬天气候冷,冷却水比夏天低，水温只有34度.所以冷天顶头寿命长(不是回水,冬天15度,热天30度)。 5:压力高与压力低 水压压力高,顶头寿命长,水压高顶头冷却快。 6:顶杆内径大于水管直径5,6毫米,如果大于2,3毫米水的流量会减少,对顶头寿命提高极不利(特别是50穿孔机)。 7:顶头本身材质与工艺设计也有关系。 8:穿孔机在调整参数上对顶头长与短关系,比如,压下量大,顶头伸入量过后,顶头鼻子容易损坏。 9:顶杆内的水管大小，水流量大小都有一定关系。 10:穿孔机扎制上的主要部位尺寸有所变化,对顶头寿命降低也是其中之一因素。 11:穿孔机扎制中心过高,寿命降低,轧制低一点比较好 12:毛管内径大于顶头直径2毫米,顶头寿命短,顶头喷出的水流速度减慢.空间中间太小,妨碍冷却水的快速流出。 13:顶杆接头上,钻4毫米眼洞喷水,(朝前45度)也能提高顶头寿命.。 14顶头鼻子不喷水的,鼻子内实心长度过长,寿命降低,因为顶头内冷却水延伸不到前面部位,顶头鼻子容易发红,鼻子产生快速熔化。 15:管坯温度过高,顶头鼻子温度升高.容易戴帽穿2至就坏。16:轧辊交错后,顶头尾部容易开裂,顶头尾部受力过大。 17:新顶头穿10多支后,放一段时间后使用比原来的寿命有所提高。 18::穿孔机小车不转,顶头两面表面容易坏。 19:顶杆接头内的冷却水管头斜45度,水管伸出不能太前也不能太后,否则水管内喷出来的冷却水流动循环会减慢,对顶头提高寿命极不利的。 20:114穿孔,大管坯生产过后生产小管坯时对咬入有点不十分顺利。 穿孔的毛管有竹节现象 1:毛管的扩径大于12%会产生。 2:顶头位置过前。 2009-11-4三元100机组生产140*4.5成品 顶杆位置390 顶头伸入110管坯150 轧距125 导距135 顶头126*225 顶头前压下量7.9% 生产正常 毛管外径152*6.2 刚开始生产 轧距129 导距148 顶头126 *225 顶头位置120 顶头前压下量4% 毛管外径155*6.5 生产一支就出现顶头鼻尖链钢，水眼堵塞。生产不正常。 导板入口处陷凹坑的原因 1:压下量太大，轧距太小 2:导板偏向出口锥 3:轧辊磨损严重，前身量太小，其实和1一样也是压下量太大。 穿孔抱杆的原因 1:操作失误小开未开，或开的太小 2:小车不到位 3:定心辊调整不当抱杆高低不一样，第一组不能抱高或抱低 4:坯温过低或过高。过低可能产生中后卡，过高可能会穿碎，及层皮 5:水压过小易糊水眼也能造成 6:毛管外经控制在正负2毫米 7:定杆直径必须小于顶头直径