模修工技能评估教材

模修工技能评估 总目录 第一章 模具基础知识 1.1 识图基本知识 1.2 公差配合与尺寸链 1.3 常用金属材料及热处理知识 1.4 钳工基础知识 1.5 常用量具的使用 1.6 模具的概念、分类和作用 1.7 冲压与冲模的概念及冲压加工的特点 1.8 冲压模具概况、成形设备简介 1.9 设备通用知识简介 1.10 冲压常用材料 1.11 模具的保管 1.12 焊接基础知识 1.13 模具的起重知识 第二章 模具专业知识 2.1 冲压工艺理论知识 2.2 冲压自动线概况 2.3 汽车覆盖件的特点和要求 2.4 汽车覆盖件冲压生产特点及常用工艺术语 2.5 汽车覆盖件模具的实型铸造技术 2.6 汽车覆盖件模具分类 2.7 模具的结构及各部分的作用 2.8 模具的安全和失效 2.9 模具的寿命和精度 2.10 模具标准化和标准件 2.11 模具的使用、维护与修理 2.12 模具调试和试冲时的注意事项 2.13 拉延模零件的主要缺陷及消除方法 2.14 翻边模、修边模零件的主要缺陷及消除方法 2.15 模具斜楔介绍 第一章:模具基础知识 一、识图基本知识 1.正投影图、三视图和剖视图 准确的表达物体的形状、尺寸及技术要求的图像称为图样。 工程图纸常用尺寸规格:A0、A1、A2、A3、A4。 图纸幅面的大小关系:A0=2A1=4A2=8A3=16A4。 制图常用比例:1:1、1:2、1:5、1:10、5:1、2:1等。 视图分类:基本视图、轴测图、局部视图、向视图、剖视图等。 基本视图:主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图。 剖面图的种类:全剖面图、阶梯剖面图、展开剖面图、局部剖面图、分层剖面图等。 完整的尺寸包括:尺寸数字(大小)、尺寸线(方向)、尺寸界线(范围)。 常见标注符号:直径Ф、半径R、球面直径SФ、球面半径SR、角度(?)、45?倒角C等。 二、公差配合与尺寸链 完整的零件图应包括的内容:图形、尺寸、技术要求、标题栏。 3.模具零件图和装配图 图纸中图线的种类: 粗实线——可见轮廓线 细实线——尺寸线、尺寸界线、剖面线、重合剖面的轮廓线、引出线 波浪线——断裂处的边界线、视图与剖视的分界线 双折线——断裂处的边界线 虚 线——不可见的轮廓线、不可见的过渡线 细点画线——轴线、对称中心线 双点划线——相邻辅助零件的轮廓线、极限位置的轮廓线、假想投影轮廓线、中断线 投影视角:第一视角(ISO标准)、第三视角(美、日采用)。 在外圆表面加工出的螺纹叫外螺纹，在内圆表面加工出的螺纹叫内螺纹。 螺纹的五要素:牙型、公称直径、螺距、线数、旋向。 按旋向分，螺纹可分为左旋螺纹和右旋螺纹。将螺纹直立起来，右边高者为右旋螺纹，左边高者为左旋螺纹。右旋螺纹是常用，可以不用在图纸上标注，但左旋一定要标。 按牙型分，螺纹可分为粗牙和细牙。粗牙不需要标注螺距，细牙必须标注螺距。 按单位分，螺纹可分为公制螺纹和英制螺纹。 长度常见单位:(公里/)千米(km)、米(m)、分米(dm)、厘米(cm)、毫米(mm)、微米(um)。 2222常用的面积单位:平方毫米(mm)、平方厘米(cm)、平方米(m)、平方千米(km)。 3333常见体积单位:立方米(m)、立方分米(dm)、立方厘米(cm)、立方毫米(mm) 常见容积单位:升(L)、毫升(ml) 单位换算: 1千米(km)=1000米(m);1米(m)=10分米(dm);1分米(dm)=10厘米(cm) 1厘米(cm)=10毫米(mm);1毫米(mm)=1000微米(um) 331升(L)=1000毫升(ml);1升(L)=1立方米(m);1毫升(ml)=1立方厘米(cm) 公差配合与尺寸链 构成零件几何特征的点、线、面称为零件的几何要素。 标准分为强制性标准和推荐(非强制)标准，代号“GB”属于强制性标准，代号为“GB/T”、“GB/Z”各为推荐性和指导性标准，均为非强制性标准。 加工误差分为:?尺寸误差;?形状误差;?位置误差;?表面粗糙度。 公差是指允许尺寸、几何形状和相互位置误差最大变动范围，用以限制加工误差。 配合的三大类:?间隙配合;?过盈配合;?过渡配合。 标准公差数值由公差等级和基本尺寸决定。基本尺寸在500mm内规定了IT01、IT0、IT1、„、IT18共20个标准公差等级，在大于500,3150mm内规定了IT1,IT18共18个标准公差等级，精度依次降低。 孔的偏差用大些字母表示:实际偏差E、上偏差ES、下偏差EI。 a 轴的偏差用小写字母表示:实际偏差e、上偏差es、下偏差ei。 a 孔的公差:T=?D-D?=?ES-EI? Dmaxmin 轴的公差:T=?d-d?=?es-ei? dmaxmin 国家标准中已将基本偏差标准化，规定了孔、轴各28种公差带位置。 为了以尽可能少的标准公差带形成最多种的配合，标准规定了两种基准制:基孔制和基轴制。 基孔制中，基准孔的基本偏差是下偏差，且等于零，EI=0，并以基本偏差代号H表示，应优先选用。 基轴制中，基准轴的基本偏差是上偏差，且等于零，es=0，并以基本偏差代号h表示，应优先选用。 在GB/T 1801-1999推荐的基本尺寸?500mm范围内，基孔制规定了13种优先配合和59种常用配合;对基轴制规定了13种优先配合和47种常用配合。 在满足使用要求的前提下应尽量将公差级别选低，以取得较好的经济效益。 公差原则分为独立原则和相关要求，其中独立原则是基本原则，而相关要求又包括:包容要求、最大实体要求、最小实体要求和可逆要求。 形位公差是形状公差和位置公差的简称。 形位公差框格有两格或多格，它可以水平放置，也可以垂直放置，自左至右依次填写公差项目、公差数值(单位为mm)、基准字母。第2格及其后各格中还可能填写其它有关符号，指引线可从框格的任一端引出，引出段必须垂直于框格，引向被测要素时允许弯折，但不得多于两次。 尺寸链的定义:在机器装配或零件加工工程中，有相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 环:列入尺寸链中的每一个尺寸。 封闭环:尺寸链内在装配过程或加工过程中最后形成的一环。 组成环:除了封闭环以外的其它环都称组成环。 增环:尺寸链中的某组成环，由于该环的变动引起封闭环的同向变动，它增大时封闭环也增大，它减小时封闭环也减小。 减环:尺寸链中的某组成环，由于该环的变动引起封闭环的反向变动，它增大时封闭环减小，它减小时封闭环增大。 补偿环:尺寸链中预先选定的某一组成环，可以通过改变其大小或位置，使封闭环达到规定要求。 尺寸链的形式:直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链。 尺寸链的解算:极值法、概率法、分组装配法、调整法、修配法。 例子: 零件如图所示，加工三个孔，计算加工后孔1和孔2之间、孔1和孔3之间所能达到的尺寸精度。并画出尺寸链图。 常用金属材料及热处理知识 解:(1)孔1和孔2之间的尺寸精度见尺寸链图: (2)孔1和孔3之间的尺寸精度见尺寸链图: 三、常用金属材料及热处理知识 (一)、金属材料的分类和实际应用 金属材料分为黑色金属和有色金属。黑色金属的主体是钢、铁还有铬、锰，有色金属常用 的是指铜、铝、锡及其合金。 黑色金属: 钢: 碳素钢:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢 合金钢:普通低合金钢、合金结构钢、合金工具钢、特殊合金钢 铸铁:白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、合金铸铁 有色金属: 铜及铜合金:纯铜、黄铜、青铜 铝及铝合金:纯铝、防锈铝、硬铝、铸铝 锡及锡合金及其其他 我们常用的碳素钢按照含碳量又分别分为低碳钢:含碳量?0.25% 、中碳钢:含碳量0.25%~0.60%、高碳钢:含碳量,0.60% . 经常使用的普通碳素结构钢有Q235主要用于工装板零件。。。 经常使用的优质碳素结构钢有45#主要用于各类轴。。。。。 经常使用的碳素工具钢有T8、T10主要用于专机的模头。。。。 (二)、金属材料的性能 为了合理正确的使用金属材料，我们就应该对它的性能有充分了解。 金属材料性能: 使用性能: 物理性能:密度、熔点、热膨胀性、导热性、导电性、磁性 化学性能:耐腐蚀性、抗氧化性 力学性能:强度、塑性、硬度、韧性、疲劳及疲劳强度 工艺性能:切削加工性能、铸造性、可锻性、可焊性、热处理性能 金属材料的切削加工性能是指材料被加工的难易程度，它的评定标准通常以切削时所反映的生产率、刀具寿命的长短及是否容易得到规定的加工精度和表面粗壮度来衡量。 影响金属材料的可切削加工性的有工件材料的硬度、强度、塑性、韧性、导热性系数等力学性能和物理性能。 工件材料的硬度(包含高温硬度)越高，切削力越大，切削温度越高，刀具的磨损越快，因此，切削加工性越差。同样，工件材料强度越高，切削加工性也越差。 工件材料的强度相同时，塑性和韧性大的，切削加工性越差，但工件材料的塑性太小，切削加工性也不好。 一般碳素钢、铸铁、铜合金、铝合金等都有比较好的切削加工性能。 (三)、钢的热处理 热处理是将金属以适当方式加热、保温和冷却，获得所需要的组织结构与性能的热加工工艺。热处理的目的是通过改变和控制金属材料的组织和性能，满足使用中对材料的要求。 热处理工艺分为预热处理和最终热处理。预热处理常使用退火、正火、调质来消除组织缺陷，消除残余应力和加工硬化，改善组织和调整硬度。最终热处理常采用淬火和回火、表面淬火和化学热处理。 热处理是模具制造过程中不可或缺的加工艺之一。它对模具的质量和成本有很大影响，因此为模具材料生产者、模具者和制造者以及模具使用者所重视。通常所说的模具热处理，包括两部分，即模具材料的热处理和模具零件(准确应称工件)的热处理。 钢的热处理: 整体热处理: 退火:完全退火、球化退火、去应力退火 正火 淬火 回火:低温回火(150?~250?)、中温回火(350?~500?)、高温回火(500?~650?)、调质 时效:自然时效、人工时效 表面热处理: 表面淬火:火焰淬火、感应加热淬火 化学热处理:渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗金属 氧化处理:发黑、发兰 退火是将金属或合金加热到临界温度(不同钢号的临界温度不同)，保持一段时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。 退火的目的是均匀钢的化学成分及组织，细化晶格，降低硬度，改善切削加工性能，去除内应力，为淬火准备。 正火是将钢加热到临界温度以上30~50?，保持一段时间，然后在空气中冷却的热处理工艺。 正火和退火的目的差不多，但正火的冷却速度比退火快，得到的组织比较细，硬度和强度较退火高。 淬火是将钢件加热到临界温度以上，保持一段时间，然后在水、油中急速冷却的热处理工艺。 淬火的目的是提高材料的强度、硬度、耐磨性，延长零件的使用寿命。 回火是将淬硬的零件加热到临界温度以下，保持一段时间，然后在水、油中急速冷却的热处理工艺。 回火的目的是消除淬火后的内应力，使淬火组织转变为稳定组织，降低脆性，避免变形和开裂。 调质是零件淬火后再进行高温回火的复合热处理工艺。 调质的目的是使钢件获得高韧性和足够的强度，具有良好的综合机械性能。 自然时效是将粗加工的零件露天放一段时间，或者丝杠类挂一段时间。 人工时效是将粗加工的零件低温回火后再加热，保持较长时间冷却。 时效的目的是消除内应力以及内应力引起的变形。 发黑是将工件放在很浓的碱和氧化剂溶液中加热氧化。 发兰是利用回火的方法，将工件放在盛有木炭粉末的箱子中，加热到350~450?，保温5~6分钟后取出工件，将需要发兰的表面涂上石油，再放回箱子中加热10~15分钟，而得到一层兰色氧化膜的热处理工艺。 发黑和发兰的目的是使工件表面生成一层保护膜，来增强工件的表面防锈和抗腐蚀能力，同时可以使工件表面光泽美观。 发黑和发兰是不同的工艺，简单说，发黑是“煮黑”，发兰是“烤兰”。 发黑的颜色以蓝黑色、黑色、红棕色、棕黑色。 发兰的颜色以兰色和靛蓝。 (四)、模具的材料和热处理 模具零件种类繁多，功能各异，材料品种多，目前模具所用材料有各种碳素工具钢、合金工具钢、铸铁、硬质合金等。 1、模具材料要求 ? 高强度和高硬度 ? 高耐磨损性能 ? 高冲击韧性。 ? 热处理工艺简单，热处理变形小。 ? 良好的机械加工性能。 ? 价格便宜，采购方便。 2、模具的材料和热处理 零 件 凸模 凹模 压料圈 底板 零件例子 外板零件MoCr MoCr MoCr 前围板; 侧围外盖板; 后围板; 前门外 HT250 板;顶盖 (浅拉延) HRC50 HRC50 HRC50 外板零件MoCr QT700 QT700 侧围外板 HT250 (深拉延) HRC50 HRC50 HRC50 内板零件MoCr MoCr MoCr 前围上横梁; 顶盖前横梁; 鼓包盖板;后 HT250 地板; 前堵板;发动机后挡板;门外板加(t?1.2) HRC50 HRC50 HRC50 强板; (浅拉延) 内板零件 MoCr QT700 QT700 前门里板;后门里板;纵梁;后地板梁 (t>1.2) HT250 HRC50 HRC50 HRC50 (深拉延) 内板零件MoCr Cr12MoV Cr12MoV 地板前横梁; 门铰链加强板;后纵梁; HT250 (t,1.2) HRC50 HRC50 HRC50 后托架 模具零件常用热处理工序有正火、退火、调质、淬火、回火、渗碳及氮化等。 表面火焰淬火是用氧气-乙炔火焰喷枪对工件加热，用水介质或空气冷却，达到表面硬化的工艺方法。拉延模具的凸、凹模和压料圈通常使用合金铸铁，采用表面火焰淬火，硬度达到HRC50以上;修边模具修边镶块常用碳素工具钢T8A,T10A，由于淬透行差，易出现纤维裂纹。现使用空冷钢ZCH-1，它是理想的表面火焰淬火材料，淬透性好，变形率小，价格便宜。 空冷钢表面火焰淬火方法:将零件加热到750?，目测为蛋黄色，在空气中冷却，硬度达HRC60以上，淬硬层厚度为1.0-1.2mm。 四、钳工基础知识 钳工基本操作主要内容包括:划线、钻孔、攻丝、抛光和简单的热处理。 (一)、划线 划线是零件成型加工前的一道重要工序，是在待加工部位划出需加工部位的尺寸线和中心线。划线分为平面划线和立体划线两种。按划线精度，划线又可分为普通划线、样板划线和精密划线。精度分别为0.25-0.5mm，0.05-0.1mm，0.005-0.01mm。 ?划线方法:利用常用划线工具-划针、划规，根据零件尺寸在零件上划线。划针是用φ3-4mm高速钢或弹簧钢丝制成。划针长度200-300mm，尖角15-20?，淬火HRC60左右。注意划淬火件要用黄铜划针。 ?打样冲眼:在加工线和中心线的交点打样冲眼，要求打的准、轻，在精加工后不会留痕迹。样冲用工具钢制成，尖端成45-60?，淬火硬化。 (二)、钻孔加工 模具上的各种孔，如螺孔、螺钉过孔、销孔，都需要经过钻、铰加工，达到孔径、孔距和粗糙度要求。 ?钻孔: 用钻头在实体工件上加工出孔的方法称为钻孔。在钻床上进行钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。几种常用钻头有麻花钻和群钻。 a.麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成，麻花钻有锥柄和直柄两种，一般钻头直径小于13mm的制成直柄，大于13mm的制成锥柄，柄部是麻花钻的夹持部分，它的作用是定心和传递扭矩。颈部在麻削麻花钻时作退刀槽使用，钻头的规格、材料及商标常打在颈部。工作部分由切削部分和导向部分组成，切削部分主要起切削工件的作用，导向部分的作用不仅是保证钻头钻孔时的正确方向、修光孔壁，同时还是切削部分的后备。 b.群钻是在麻花钻的基础上经刃磨改进出来的一种先进钻头，它在钻削过程中具有效率高、寿命长、钻孔质量好等多项优点。它主要分为标准群钻和薄板群钻两种，标准群钻是在标准麻花钻的基础上磨出月牙槽，磨短横刃和磨出单面分屑槽;薄板群钻是将标准麻花钻的两条主切削刃磨成圆弧形切削刃。 单个零件钻孔:直接按划线位置钻孔 引钻:先钻一个零件的孔，以此为准引钻其它零件的孔。先引出锥窝，以此为导向钻孔。引钻锥窝的钻头，顶角应小，取105?-110?，定心性能好。钻头的横刃要短些，取标准宽度的1/5-1/4。进刀时要缓慢，边钻边退检查是否对准中心。多退几次刀，知道钻入钻窝全深后再缓慢进刀0.2mm-0.3mm，再正常钻孔，可获得较高的同轴度。 ?用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法，称为扩孔。 常用的扩孔方法有用麻花钻扩孔和用扩孔钻扩孔。扩孔钻有高速扩孔钻和硬质合金扩孔钻两种。用扩孔钻扩孔，生产效率高，加工质量好，常用作孔的半精加工及铰孔前的预加工。 ?锪孔 用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法称为锪孔。 a.锪孔钻的种类及用途 I柱形锪钻 柱形锪钻主要用于锪圆柱形埋头孔。 0000II锥形锪钻 锥形锪钻有60、75、90、120等几种。它主要用于锪埋头铆钉孔和埋头螺钉孔。 III端面锪钻 端面锪钻主要用来锪平孔口端面，也要用来锪平凸台平面。 b.锪孔时注意事项 I锪孔时的进给量应为钻孔时的2~3倍，切削速度为钻孔时的1/3~1/2为宜，应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙度值。 II若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处前刀面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨出较小的后角，防止锪出多角形表面。 III锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面上加注切削液。 ?铰孔: 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得孔的较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的加工方法，称为铰孔。铰孔用的刀具叫铰刀。铰刀是尺寸精确的多刃工具，它具有刀齿数量较多、切削余量小、切削阻力小和导向性好等优点。 通过淬硬件的孔铰孔，首先先检查孔是否变形，如有变形，应用标准硬质合金铰刀铰削，或用旧铰刀铰削，然后用铸铁研磨棒研磨，研至所需尺寸。 铰不通孔时，铰孔深度应加深些，留出铰刀切削部分的深度，保证有效直径的孔深。也可用标准铰刀铰孔，再用磨去切削部分的旧铰刀铰去孔的底部。 (三)、攻丝 螺纹的种类很多，在圆柱或圆锥表面上加工出的螺纹叫外螺纹，在孔壁上加工出的螺纹叫内螺纹。 按着螺纹的旋转方向不同，可以分为顺时针方向旋入的右螺纹和逆时针方向旋入的左螺纹，螺纹的旋向可以用右手来判定，手心对着自己，螺纹的旋向与右手大拇指的指向一致为右螺纹，反之为左螺纹，一般常用右螺纹。 按着螺旋线的数目不同，还可分为单线螺纹和多线螺纹。 螺纹按用途的不同，可分为联接螺纹和传动螺纹两大类，按其截面的形状不同，还可以分为三角形、梯形、锯齿形、矩形以及其它特殊形状的螺纹。 普通螺纹 联接螺纹(三角形) 圆柱管 管螺纹 螺纹分类 圆锥管(密封型) 梯形螺纹 传动螺纹 矩形螺纹 锯齿型螺纹 ?普通螺纹的主要参数 普通螺纹的主要参数有:大径、小径、中径、螺距、导程、线数、牙型角和升角等8个。对于标准螺纹来说，只要知道大径、线数、螺距和牙型角就可以了，而其它参数，可通过计算或查表得出。 a. 螺纹大径(D、d) 螺纹大径是指与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径。对内螺纹用D表示，外螺纹用d表示，国家标准规定，螺纹大径的基本尺寸即为螺纹的公称直径，螺纹大径的公称位置在等边三角形上部削平处。 b.螺纹小径(D1、d1) 螺纹小径是指与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径。对内螺纹用D1表示，外螺纹用d1表示，螺纹小径的公称位置在三角形下部的削平处。 c.螺纹中径(D2、d2) 螺纹中径是一个假想圆柱或圆锥的直径。该圆柱或圆锥的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方，该 假想圆柱或圆锥称为中径圆柱或中径圆锥。外螺纹中径用d2表示，内螺纹中径用D2表示。外螺纹的中径和内螺纹的中径相等。 d.螺距(P) 螺距是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 e.线数(n) 线数是指一个螺纹零件的螺旋线数。 f.导程(L) 导程是指同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。当螺纹为单线螺纹时，导程与螺距相等;当螺纹为多线时，导程等于螺旋线数(n)与螺距(P)的乘积，即 L=nP。 g.牙型角(α) 它是在螺纹牙型上，两相邻牙侧间的夹角。 ?螺纹代号与标记 三角形螺纹按其规格和用途不同，分为普通螺纹、英制螺纹和管螺纹。三角形螺纹中， 0普通螺纹是我国应用最广泛的一种，牙型角为60。 同一公称直径可以与几种螺距组合成螺纹，按组合的螺距大小不同，螺纹分为粗牙和细牙两种。下面主要介绍一下普通螺纹的代号与标记: 普通螺纹代号是由螺纹特征代号和尺寸代号组成。粗牙普通螺纹用字母M与公称直径表示;细牙普通螺纹用字母M与公称直径×螺距表示。当螺纹为左旋时，在代号之后加“左”字。例如: M24表示公称直径为24mm的粗牙普通螺纹。 M24×1.5表示公称直径为24mm，螺距为1.5mm的细牙普通螺纹 M24×1.5左表示公称直径为24mm,螺距为1.5mm的左旋细牙普通螺纹。 M6~M24的是经常使用的粗牙螺纹，它们的螺距应该熟记。 M6的螺距为1mm，M8为1.25mm,M10为1.5mm，M12为1.75mm，M16为2mm，M20为2.5mm，M24为3mm. ?英制螺纹 英制三角型螺纹是一种非标准螺纹，在我国应用很少，只有在引进和出口设备中及维 0修旧设备时才可能遇到。它的牙型角为55，螺纹的公称直径是指内螺纹大径的基本尺寸，用英寸表示，如1/2英寸等，[1英寸(in)=25.4mm]。螺距用每英寸长度中的牙数(n)来表示，如1in12牙，其螺距为1/12in。英制螺距与米制螺距的换算如下: 螺距P=1in/n=25.4/n毫米。 对于常用的英制螺纹(1/2英寸~9/8英寸)，它们的公称直径与每英寸中的牙数有个规律，即用常数16减去螺纹公称直径英分母为8时的英分子数值，就是每英寸中的牙数。如英制螺纹公称直径为5/8，每英寸中牙数为16-5=11。 ?攻丝方法 用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹、攻丝。 攻螺纹用的工具有丝锥和铰杠。丝锥分手用丝锥和机用丝锥，丝锥由柄部和工作部分组成，柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用，工作部分由切削部分L1和校准部分L2组成，切削部分的前角(8~10度)和后角(6~8度)，起切削作用，校准部分有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进，校准部分的后角为零度。铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具，铰杠分普通铰杠和丁字形铰杠两类，每类铰杠又有固定式和活络式两种。 I正确确定螺纹底孔和直径。 攻螺纹时，丝锥对金属层有较强地挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。(也可从表中查出，但公式应记住) a.攻制钢件或塑性较大材料时，底孔直径的计算公式为: D=D-P 孔 b.攻制铸铁件或塑性较小材料时，底孔直径的计算公式为: D=D-(1.05~1.1)P 孔 式中 D为螺纹底孔直径,mm; 孔 D为螺纹大径，mm; P为螺距，mm. a. 攻螺纹底孔深度的确定 攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹牙形，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度，钻孔深度的计算式为: H=h+0.7D 深有效 式中 H为底孔深度，mm; 深 h为有效长度，mm; 有效 D为螺纹大径，mm. II固定零件，丝锥初进孔口，右手将丝锥扳手向下给予适当压力，左手对扳手给予适当旋转扭矩，引导丝锥切入工件。 III攻丝过程中，应适时的向前攻和向后退，以顺利的切削螺纹为原则。注意施加足够的切削液。 IV盲孔攻丝，要清除孔内切屑，到底部时不能用力过大，防止丝锥攻断。 V在加工较硬的工件时，应头攻，二攻交替攻丝，减轻头攻的切削负荷，每次旋进量要减少，攻丝的速度要放慢。 五、常用量具的使用 (一)游标卡尺: 1)游标卡尺是将一微小量加以放大，然后进行读数。 2)常用的游标卡尺可以精确到0.1mm，有的可以精确到0.05mm和 0.02mm。 3)用它可以测量物体的厚度或外径、孔的内径或槽宽、容器的深度。 4)游标卡尺的读数方法:以游标0刻度线为准在主尺上读出整毫米L1,再看哪条刻度线与主尺上某刻度线对齐，由游标上读出毫米以下的小数L2,则总的读数为:L=L1+L2。 游标卡尺的读数方法: 以游标0刻度线为准在主尺上读出整毫米数，再看游标尺上哪一条刻度线与主尺上某刻度线(不用管是哪一条线)对齐，由游标上读出毫米以下的小数，则总的读数为:主尺上的整毫米数L1+游标上的毫米以下的小数L2。 (二)高度游标卡尺 高度游标卡尺，用于测量零件的高度和精密划线。它的结构特点是用质量较大的基座代替固定量爪，而动的尺框则通过横臂装有测量高度和划线用的量爪，量爪的测量面上镶有硬质合金，提高量爪使用寿命。高度游标卡尺的测量工作，应在平台上进行。当量爪的测量面与基座的底平面位于同一平面时，如在同一平台平面上，主尺与游标的零线相互对准。所以在测量高度时，量爪测量面的高度，就是被测量零件的高度尺寸,它的具体数值，与游标卡尺一样可在主尺(整数部分)和游标 (小数部分)上读出。应用高度游标卡尺划线时，调好划线高度，用紧固螺钉把尺框锁紧后，也应在平台上进行先调整再进行划线 深度游标卡尺用于测量零件的深度尺寸或台阶高低和槽的深度。它的结构特点是尺框的两 个量爪连成一起成为一个带游标测量基座，基座的端面和尺身的端面就是它的两个测量面。如测量内孔深度时应把基座的端面紧靠在被测孔的端面上，使尺身与被测孔的中心线平行，伸入尺身，则尺身端面至基座端面之间的距离，就是被测零件的深度尺寸。它的读数方法和游标卡尺完全一样。 测量时，先把测量基座轻轻压在工件的基准面上，两个端面必须接触工件的基准面，测量轴类等台阶时，测量基座的端面一定要压紧在基准面，再移动尺身，直到尺身的端面接触到工件的量面(台阶面)上，然后用紧固螺钉固定尺框，提起卡尺，读出深度尺寸。多台阶小直径的内孔深度测量，要注意尺身的端面是否在要测量的台阶上,当基准面是曲线时，测量基座的端面必须放在曲线的最高点上，测量出的深度尺寸才是工件的实际尺寸，否则会出现测量误差。 (三)千分尺(螺旋测微仪) 分为机械式千分尺和电子千分尺两类。?机械式千分尺。简称千分尺，是利用精密螺纹副原理测长的手携式通用长度测量工具。1848年，法国的J.L.帕尔默取得外径千分尺的专利 。1869年，美国的J.R.布朗和L.夏普等将外径千分尺制成商品，用于测量金属线外径和板材厚度。千分尺的品种很多。改变千分尺测量面形状和尺架等就可以制成不同用途的千分尺，如用于测量内径、螺纹中径、齿轮公法线或深度等的千分尺。?电子千分尺。也叫数显千分尺，测量系统中应用了光栅测长技术和集成电路等。电子千分尺是20世纪70年代中期出现的，用于外径测量。 1)千分尺特点 a.测量精度比游标卡尺更高; b.规格种类繁多、制造难度大。 2)千分尺结构 其结构主要由固定套筒2、尺架1、微分筒9、测微螺杆6以及测力棘轮13等构成。 3)千分尺原理 外径千分尺的刻线原理:活动套筒旋转360度，在轴向上移动0.5毫米。把活动套筒等分为50小格，每小格为: 0.5/50=0.01毫米，其最小测量精度为0.01毫米。 4)千分尺读数步骤如下: a.读出活动套筒左边端面线在固定套筒上的刻度; b.把活动套筒上其中一条刻度线与固定套筒上零基准线对齐，读出刻度; c.把以上两个刻度的读数相加。 (四)卷尺的使用 1,使用前,应检查各部分是否正常,刻度是否清楚,确认后再使用: 2,拉出尺带不能用力过猛,用毕也应缓慢缩进: 3,用毕应擦净尺带上的污物及水分,钢卷尺应经常擦些防锈油,并放在干燥无腐蚀的地方: (五)钢板尺的使用 横测时，钢尺要与工件平行，视线应与工件成90?;立测时，钢尺要与工件垂直，视线应与工件成90?，在测量工件时，握钢尺之手必须靠近工件，保持钢尺稳定正确，不是扭动与歪斜。 (六)塞尺 塞尺又称厚薄规或间隙片。主要用来检验机床特别紧固面和紧固面、活塞与气缸、活塞环槽和活塞环、十字头滑板和导板、进排气阀顶端和摇臂、齿轮啮合间隙等两个结合面之间的间隙大小。塞尺是由许多层厚薄不一的薄钢片组成,按照塞尺的组别制成一把一把的塞尺，每把塞尺中的每片具有两个平行的测量平面，且都有厚度标记，以供组合使用。 测量时，根据结合面间隙的大小，用一片或数片重迭在一起塞进间隙内。例如用0.03mm的一片能插入间隙，而0.04mm的一片不能插入间隙，这间隙在0.03,0.04mm之间，所以塞尺也是一种界限量规。 六、模具的概念、分类和作用 1.模具是用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属和非金属材料制成所需形状的零件或制品的专用工具。 2.按模具结构形式可分为冲模、塑料模、锻模和压铸模。按工序的组合方式分为单工序模、多工序模和复合模。 3.采用模具生产具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压三要素。 模具是冲压加工的主要工艺装备。冲压件的表面质量、尺寸公差、生产率以及经济效益 都和模具结构关系很大。 工业生产中，产品的更新换代离不开模具，模具供应不及时，可能造成停产;模具精度不高，产品质量得不到保证;模具结构及生产工艺落后，产品产量难以提高。 七、冲压与冲模的概念及冲压加工的特点 1.冲压是利用安装在压力机上的模具，对模具中的板料施加变形力，使板料在模具中产生变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。 冲模是将材料批量加工成所需冲件的专用工具。 冲压工艺分为分离工序和成形工序两大类。 2.冲压加工的特点 优点: ?冲压件的尺寸稳定、互换性好。 ?利用模具加工，可获得用其他加工方法所难以加工或无法加工的形状复杂的零件。 ?冲压加工材料利用率高，废料少，且加工后的制件强度高、刚度好、重量轻。 ?操作简单，易于实现机械化和自动化。 ?大批量生产下成本较低。 ?冲压材料可以是黑色金属、有色金属，还可以是非金属材料。 缺点: 冲压加工时的噪声大和振动大，模具制造周期长、成本高，冲压加工在小批量生产中受到一定的限制。 八、冲压模具概况、成形设备简介 (一)、冲压车间现有模具327套(包括老车型、B07、F91A和A08)，分别在一、二冲压车间的冲压一线、二线、三线和开卷线生产。 模具各部位的涂漆原则:模具基体按各车型要求色标涂色，警示部位黄黑相间，危险部位使用红色，其中压料圈的平衡块，拆顶出器必须先拆的镶块，进气管为红色;铸字，V型中心面，定位板，翻转孔为白色;防护板为黄黑相间;废料滑板，起重吊耳，存放限制器为黄色。 (二)、冲压车间成形设备简介: 1.冲压车间设备情况 冲压成型设备按驱动滑块的动力种类可分为机械压力机和液压机。按滑块的数量可分为单动、 双动、三动。 冲压一线包括2300T单双动高速油压机一台，1300T闭式四点多连杆机械压力机一台，800T闭式四点偏心机械曲柄压力机三台;冲压二线包括1000T一台，600T四台伺服压力机;冲压三线包括2000T连杆式伺服压力机一台,1000T连杆式伺服压力机一台,800T两台连杆式伺服压力机。 冲压车间还有皮带输送机、桥式起重机、废料输送机、液压剪板机、液压上料平台等生产辅助设备。 2300T液压机有如下特点: ?活动横梁和压边滑块由各自液压缸驱动，可分别控制工作压力，压制速度，空载快速下行和减速的行程范围可根据工艺需要调整，提高了工艺适应性。 ?压力滑块和活动横梁联合动作，可作单动压力机用，此时工作压力等于主缸和压边液压缸压力的总和，提高了液压机的工作能力，扩大了加工范围。 ?有较大的工作行程和压边行程，有利于深度大的零件拉延。 2.冲压设备操作规程 ?操作前的准备工作 1)按规定穿戴好劳保用品，查看交接班记录。 2)检查压床工作区，确认无异物，确认各种安全保护装置是否处于正常状态。 3)合上平台上控制柜的主电源开关并打开压机主气源阀门、确定压缩空气无明显含水。 4)将钥匙插入各个钥匙开关内，将操作电源开关旋至通状态。 5)确认急停按钮在旋开位置，光栅已复位，安全栓插销已插好，安全护栏已落下。 6)按下润滑油泵的启动按钮。通过观察屏幕和润滑正常灯，并确认导轨面有油流下判定润滑正常。 7)按点检顺序，对设备其他状态作初步的状态确认;按所生产零件号，对操作参数表进行确认。 ?压机运转时 1)模具开进压机后，要检查上下模具与垫板和工作台的定位键是否已经去掉。 2)将移动工作台开进之后，应检查屏幕上的装模高度是否大于当前的模具高度加10mm，才能进行下面的模具安装工作。 3)机台长确认模具装调已符合工作要求后，将操作切换开关旋至“单次”，结合操作面板，对设备安全及其他设备状态再次确认。对触摸屏上的操作参数再次进行确认。 4)按下故障复位、由机台长确认各工位就绪，机床周边无闲杂人员或影响操作的异物存 在。 5)对双手按钮进行动作确认(双手不同时按下，滑块不下降;双手分别按下，滑块不下降;在下死点位置前松开双手按钮，滑块立即停止;在下死点前按住双手按钮，单次动作会持续，滑块进行单次动作，停止在上限位置;按下非常停止按钮，滑块不下降)。 6)更换模具时必须关闭主电机，使用微动操作将滑块停于上死点，确认装模高度当前值大于安全装模高度，并在滑块下行过程中观察滑块下底面与模具上平面间隙，如下死点前两平面接触，则必须用微动反转将滑块升至上死点后，重行调整装模高度。直至滑块能在未接触模具时，完整运行一个行程后，再调整装模高度。模具未调整好时，不许开动主电机。 7)严禁使用微调机构来进行冲压操作。 8)带模具操作之前，一定要确认模垫及模具夹紧器是否已经夹紧。 9)为保险起见，开动微调机构，做合模动作，如果能顺利合模，便可进行装模高度的最后调整，如果有挤压趋势，反向向上开动微传动，到上死点开动“滑块调整”，将装模高度调整至合适位置，以无挤压趋势为准，然后对装模高度的最后调整，直至调出合格零件。调试模具时，用微调机构合模，以保护模具。 10)当滑块因装上模具或卸掉模具发生重量变化时，要进行平衡压力的调整，压力大小参照平衡压力调整表。 11)在送料过程中，要确认模具中的冲压件已经取出，且模具中无废料或杂物，同时，要确保无叠料。 12)要在取出零件时对零件作快速的目视检查，发现问题及时停机并通知质检人员，同时，要观察模具中是否有残留的大颗粒物体或纤维，如果有，要及时清除。 13)要注意在操作过程中防止脚下打滑或踩空。 14)送料取料过程中发现滑块或模具有异常动作，立即撤出，并拍下急停按钮。 15)每次操作者离开回来后，要用微动机构作一个行程，确认设备正常。 16)每次上班正式作业前，如果有模具，要检查所有模具及垫板夹紧器以及夹紧螺钉是否正常夹紧，有无松动。 17)不得擅自穿过压力机安全门或者安全栅栏下的空间，以确保安全。 ?作业终了操作 1)如是冲压作业中途停机，应将最后一块板料放入模具，由机台长用微动操作将滑块停于下死点。如果未装模具，为保证安全，亦应由机台长用微动操作将滑块停在下死点。 2)操作模式开关旋至“停止”状态。 3)停止主电机，停止润滑油泵。 4)将控制电源钥匙开关旋至“断”状态,关闭压机总气源阀门。 5)将所有钥匙拔出，交由专人保管。 ?注意事项 1)严禁更改压机的各项参数，严禁随意短接控制回路。 2)严禁违反安全规定进行违章操作。 3)因工作需要进入压力机滑块及模具内部时，需按下相应设备上的急停按钮、拔下安全门和安全栓上的插销、支好安全栓。 4)严格按标准进行日常点检和自主保养，否则出现问题时追究相关人员的责任。 5)操作人员有责任检查控制柜空调水是否溢出接水桶，并每两天倒一次水，以防发生意外情况。 6)清扫压力机的时候，要切断电源和气源。 7)在打开各种盖板、控制面板的情况下，禁止机器运转。以免身体被机器卷入或者触电等。 8)严禁偏载使用压机。 9)模具与垫板、垫板与滑块、工作台与横梁的接触面均须保持整洁，不得有脏污异物。 10)故障灯亮时均应检查故障提示，确认故障可以消除，才可继续操作，如无法消除，应及时通知维修人员。 11)检查检修时一定支上安全棒或者安全栓，冲压操作时操作工必须用双手按钮。 ?异常时的紧急处理 1)如果以上准备及操作过程中有异常情况，须立即通知维修班处理，不得自行处理。 2)首先按下最近处的急停按钮或拔下安全门插销。 3)将控制电源钥匙开关旋至“停止”状态。 4)关闭主电源开关。 5)等排除掉故障后再进行合闸复位。 6)出现事故时制止事故扩大，保护现场，立即向上级汇报。 九、设备通用知识简介 (一)、使用机动设备的基本要求 1、操作工人必须严格遵守操作规程，爱护设备，按照定人定机原则，凭证操作设备，负责做好日常维护保养工作。 2、三好，即用好:认真遵守操作规程，不超负荷使用设备;管好:设备有专人保管，未 经领导批准，其他人不能使用和改动设备;修好:操作工人要做好加油润滑、紧固等自主维修，同时配合维修工人修理设备，把设备及时修好。 3、四会，即会操作:先学后用，学习安全操作规程，经过学习，再独立操作;会检查:了解设备结构，性能和易损零部件，懂得检查注意事项和基本知识，协同检查;会保养:学习和执行维护保养和润滑规定，保持设备清洁完整;会排除故障:熟悉设备特点，懂得拆装注意事项，协同排除故障，能排除一般故障。 4、四项要求，即整齐:工具、工件、附件放置整齐，安全防护装置齐全，线路、管道安全完整;清洁:设备内外清洁，各滑动部位运转后，丝杆、齿条、齿轮等处无油垢，无碰伤，各部分不漏水，不漏油，切屑垃圾清除干净;润滑:按时加油换油，油质符合要求。油壶、油枪、油杯齐全，油毡、油线、油标清洁，油路畅通;安全:实行定人、定机、定操作规程和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作规程，合理使用精心保养，安全无事故。 5、五项纪律，即凭操作证使用设备，遵守安全操作规程;经常保持设备清洁，并按规定加油;遵守交接班制度;管好工具，附件，不得丢失;发现故障立即停车，自己不能处理的应及时通知有关部门检查。 (二)、设备点检管理要求 1、操作工按规定做好设备的点、定检工作，保证设备正常运转，多班制生产设备，操作人员必须执行设备交接班制度。 2、设备操作工按设备点检卡上规定的点检内容对自己所操作的重点设备及危险设备进行点检，于每班上班开始时，用5分钟进行一次认真的日常设备点检，如实记录点检情况。对发现的设备异常点及时记录到TPM问题点清单里。 3、对设备点检出现的问题，经过简单调整就可以解决的，由操作工进行自主解决;对维修难度较大的故障隐，与设备使用部门协商后，安排维修计划予以排除。 (三)、设备润滑管理要求 1、五定，即定点、定质、定量、定期、定人。 2、日常润滑检查是由操作工在班前检查加油试车时，查看润滑装置及润滑系统是否完善、畅通，发现缺陷应立即通知维修工排除。 3、设备润滑状态良好标准:所有润滑部位，润滑点应按基准书要求，按期、按质加油，消除缺油干磨情况;所有润滑装置如油嘴、油杯、油泵及系统管路等齐全、清洁、好用，润滑系统畅通;油线、油毡齐全、清洁，放置正确，导轨、丝杠、钢丝绳等重要部位干净、有薄膜层。 (四)、设备保养要求 1、设备保养严格按照周检查、月底彻底扫、月评比的方法进行。 2、每月严格按照清扫流程进行设备保养。月底设备保养完成后车间进行自检，自检合格后通知装备部维修人员进行复查，并填写装备保养验收单。 3、设备保养完成后，要保证设备性能良好、设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀不超过技术规定的标准，主要的计量仪器、仪表和润滑系统正常，设备功能、油料消耗正常，没有漏油、漏气、漏水等现象，外表清洁整齐。 (五)、设备故障管理要求 1、设备故障发生后，操作者要立即停止操作，判断故障部位、故障性质，并立即发出故障信息，通知班长和维修人员。 2、出现设备故障后，设备使用部门按规定填写停工记录单，送交负责维修区域的维修人员签字确认。车间和生产科最终确认后的停工单在两日内转送装备部维修班。 3、对责任内的停工要分析原因制定再发防止的对策。 十、冲压常用材料 (一)、常用材料基本情况 ?基本介绍 a、冲压车间最常用的材料是板料，均是经专门规格的卷料开卷而来。 b、目前一般零件均采用冷轧普通钢板，而F91A的零件均采用镀锌钢板。 c、冷轧普通钢板与镀锌板的区别: ?颜色上:镀锌板发白，冷轧普通钢板发亮。 ?性能上:镀锌板比冷轧普通钢板耐腐蚀。 ?常用材料的主要生产厂家 a、宝钢;b、鞍钢;c、武钢;d、攀钢。 ?常用材料厚度系列 目前冲压车间板料厚度从0.7mm,2.3mm。一般门外类板料厚0.7mm，顶盖类板料厚0.8mm或0.9mm，门里板类毛坯厚0.8mm，地板类厚0.8mm，前围类板料厚0.8mm。 ?常用材料牌号 DC03代表冲压用 DC04代表深冲用 DC05代表特深冲用 SC1代表深冲用 SC2代表特深冲用 ST13代表冲压用 ST14代表深冲用 (二)、常用材料分类 ?车身常用材料按表面质量分类 按表面质量分为三类:?类，高质量表面;?类，较高质量表面;?类，一般质量表面。 ?车身常用材料按拉延级别分类 08AL(铝镇静钢)按其拉延质量分为三级:ZF:最复杂;HF:很复杂;F:复杂。 对其他拉延薄钢板按冲压性能分:z:最深拉延;S:深拉延;P:普通拉延。 (三)、冲压工艺对材料厚度有公差要求的原因 因为一定的冲模间隙，适用于冲压一定厚度的材料。如果材料的厚度差异较大，这样对用同一冲模间隙来冲压，不但工件的质量和精度会降低，而且由于厚度不均，很容易使冲模损坏。在拉深、翻边及弯曲工序中，由于材料的厚度不均，可能会导致废品的产生及冲模的损坏，在整形大型零件时甚至可以损坏压力机。 (四)、冲压对材料表面质量的要求 材料的表面状态质量，包括以下几个方面: ?材料的表面必须没有分层现象，并且表面没有明显的力学性能损伤; ?材料的表面必须是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔。 ?材料表面应无锈斑、无氧化皮及其他附着物。 在冷冲压生产中，选择表面质量好的材料，在变形过程中不易破裂，并且不易损伤模具和工具，可获得表面光洁、质量较好的冲压件。 (五)、冲压对板料的基本要求 冲压对板料的要求首先要满足对产品的技术要求，如强度、刚度等力学性能指标要求，还有一些物理化学等方面的特殊要求，如电磁性、防腐性等;其次还必须满足冲压工艺的要求，即应具有良好的冲压成形性能。为满足上述两方面的要求，冲压工艺对板料的基本要求如下: ?、对力学性能的要求 板料力学性能对冲压成形性能有着密切的关系，力学性能的指标很多，其中尤以伸长率、屈强比、弹性模数、硬化指数和厚向异性系数影响较大。一般来说，伸长率大、屈强比小、弹性模数大、硬化指数高和厚向异性系数大有利于各种冲压成形工序。 ?、对化学成分的要求 板料的化学成分对冲压成形性能影响很大，如在钢中的碳、硅、锰、磷、硫等元素的含量增加，就会使材料的塑性降低、脆性增加，导致材料冲压成形性能变坏。一般低碳沸腾钢容易产生时效现象，拉深成形时出现滑移线，这对汽车覆盖件是不允许的。为了消除滑移线，可在拉深之前增加一道辊压工序，或采用加入铝和钒等脱氧的镇静钢，拉深时就不会出现时效现象。 ?、对金相组织的要求 由于对产品的强度要求与对材料成形性能的要求，材料可处于退火状态(或软态)(M)，也可处于淬火状态(C)或硬态(Y)。使用时可根据产品对强度要求及对材料成形性能的要求进行选择。有些钢板对其晶粒大小也有一定的规定，晶粒大小合适、均匀的金相组织拉深性能好，晶粒大小不均易引起裂纹，深拉深用冷轧薄钢板的晶粒6,8级。过大的晶粒在拉深时产生粗糙的表面。 ?、对表面质量的要求 材料表面应光滑，无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷。表面质量高的材料，成形时不易破裂，不易擦伤模具，零件表面质量好。 ?、对材料厚度公差的要求 在一些成形工序中，凸凹模之间是根据材料厚度来确定的，尤其校正弯曲和整形工序中，板料厚度公差对零件的精度与模具寿命会有很大的影响。 (六)对材料冲压成形性能影响较大的力学性能指标 ?、屈服强度 屈服强度是指材料在外力作用下出现屈服现象时的最小应力;屈服强度小,材料容易屈服,则变形抗力小，产生相同变形所需变形力就小，并且屈服强度小，当压缩变形时，隐逸于变形出现起皱，对弯曲变形则回弹小，即贴模性与定形性好。 ?、屈强比 屈强比是屈服极限与强度极限的比值。屈强比小，即容易产生塑性变形而不易产生拉裂，也就是说，从产生屈服至拉裂有较大的塑性变形区间。尤其是对压缩类变形中的拉深变形而言，具有重大影响，当变形抗力小而强度高时，变形区的材料易于变形不易出现起皱，而传力区的材料又有较高的强度而不易出现开裂，有利于提高拉深变形的变形程度。 ?、伸长率 拉伸实验中,试样拉断时的伸长率称总伸长率。在单向拉伸试验中试样开始局部集中变形(刚开始颈缩时)的伸长率，成为均匀伸长率。伸长率表示板料产生均匀的或稳定的塑性变形的能力，它直接决定板料在伸长类变形中的冲压成形性能，从实验中得出验证，大多数材料的翻孔 程度都与均匀伸长率成正比。可以得出结论:即伸长率是影响翻孔或扩孔成形性能的主要参数。 ?、硬化指数 硬化指数(n)表示在塑性变形中材料的硬化程度。n值大时，说明在变形中材料的加工硬化严重，真实应力增大。当n值大时，材料加工硬化严重，硬化使材料迁都的提高得 到了加强，于是增大了均匀变形的范围。对伸长类变形如胀形，n值大的材料使变形均匀，变薄减小，厚度分布均匀，表面质量好，增大了极限变形程度，零件不易产生裂纹。 ?、厚向异性系数 厚向异性系数是指单向拉伸试样宽度应变和厚度应变之比。厚向异性系数越大，表示板料越不易在厚度方向上产生变形，即不易出现变形，即不易出现变薄或增厚。厚向异性系数值对压缩类变形的拉深影响较大，当厚向异性值增大，板料易于在宽度方向变形，可减小起皱的可能性，而板料受拉深出厚度不易变薄，又使拉深不易出现裂纹，因此厚度异性值大时，有助于提高拉深变形程度。 ?、板平面各向异性指数 板料在不同方位上厚度异性系数不同，造成板平面内各向异性。各向异性指数越大表示板平面内各向异性越严重，拉深时在零件端部出现不平整的凸耳现象，就是材料的各向异性造成的，它既浪费材料又要增加一道修边工序。 十一、模具的存放 冲压车间存放的模具规格数量繁多，模具投入生产后，经常处于间断性工作。各模具使用次数和使用时间的长短差异很大。 (一)、模具必须定置存放，有定置存放图。 (二)、入库模具应垛放在垫铁上，整齐有序，不得垛放在地坪上。 (三)、存放模具每垛不得超过2层，垛高不应超过2.3m，垛堆之间应有0.8m的通道。 (四)、多层堆放模具必须有刚性存放限制器，采用聚氨酯作为存放限制器的模具必须放在顶层。 (五)、无产量的模具应清理保养后上油覆盖塑料膜封存。 十二(焊接基础知识 (一)、焊接基础 焊条电弧焊接是指在金属电极以及焊接物母材之间产生电弧并利用该电弧热焊接的方法。焊接时，电弧在融化的电极和工件之间燃烧，电弧和焊接熔池通过焊条产生的气体和熔渣的保护，防止空气的进入。 电弧焊接方法是指利用电弧的热将金属溶化并接合的方法，主要分为溶极式与被溶极式。溶极式是电极自身(焊条)产生电弧，电弧的热将母材熔化，变成熔敷金属。被溶极式是电极自身作用是产生电弧，除电极以外会变成熔敷金属的溶加材，将其插入到母材熔接处。 (二)、电弧焊接装置 电弧焊接装置由电弧焊机、一次侧配线及二次侧配线、电源开关、自动防电击保护装置、 焊钳、焊条等附属装置组成，大致分为直流、交流两大类。 ?直流电弧焊接法:电气的流动的方向是一定的使用直流(DC)电弧焊机进行的焊接方法。 ?交流电弧焊接法:电气的流动的方向，大小是在固定的时间及周期下变化。 采用交流电弧焊机(AC)进行的焊接方法。以前多采用电弧比较稳定的直流电，但是现在随着焊条的发达，即使采用交流电也能产生比较稳定的电弧，而且便宜并且故障少。 (三)、焊接方法 ?焊接前准备 a.保护用具 b.焊条的适宜和良好的保管方法。(与母材配和，避免潮气，保持在干燥状态下。) 焊条由焊芯和涂层组成，头部为引弧端，尾部为夹持端，有一段无涂层的裸焊芯，便于焊钳夹持和利于导电。在焊缝金属中，填充金属约占50%~70%，因此焊条型号对焊缝金属的化学成分和力学性能其重要作用。焊条直径的选择，主要有以下几个因素:焊件厚度，厚度越大，焊条直径越大;焊缝位置，相同的板厚，平焊缝焊条直径要大些，立焊缝最大不超过5mm，仰焊、横焊焊条最大直径不超过4mm，这样形成较小熔池，减少熔化金属下淌。 焊接层数，多层焊道焊接时，第一层应选用直径较小的焊条，一般为2.5mm或3.2mm的焊条，这是因为第一层焊条直径过大时，焊条不能深入坡口根部而造成电弧过长，产生未焊透缺陷。 焊接治具的使用方法(母材、角度等的固定，確保) c. d.坡口加工与清扫(确保焊接品质) 根据设计和工艺的需要，在焊件待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽，称为坡口。利用机械、火焰或电弧等方法加工坡口的过程称为开坡口。 坡口的形式很多，基本形式有I形坡口、V形坡口、X形坡口和U形坡口。 e.组装与临时固定(确保精度) ?正式焊接过程 准备开始正式焊接时，需要从母材的性质、板厚、焊接姿势等到选择焊条的种类、焊条直径及焊接条件(焊接电流、焊接速度)之后进行作业。 划擦法引弧，划动长度为20-25mm，焊条末端与焊件表面距离维持在0.5-1倍焊条直径，保持电弧的稳定燃烧。 焊条送进速度应等于焊条融化速度。焊条沿焊接方向移动速度，应根据电流大小、焊条直径、焊件厚度、装配间隙和焊缝位置来适当把握。 在正常焊接时，焊条的运动可分为三种基本运动形式:沿焊条中心线向熔池送进、沿焊接 方向移动、焊条横向摆动。 通常有以下运条方法: a 直线形运条法:常用于I形坡口的对接平焊，多层焊的第一层焊道或多层多道焊 b直线往复运条法:特点是焊接速度快、焊缝窄、散热快，适用于薄板或接头间隙较大的多层焊的第一道焊道。 c 锯齿形运条法:焊接时，焊条末端作锯齿形连续摆动和向前移动，并在两边稍停片刻，以防产生咬边，这种方法容易掌握，生产应用较多。 d 月牙形运条法:这种运条方法熔池存在时间常，易于熔渣和气体析出，焊缝质量高。 e 斜三角形运条法:这种运条方法能够借助焊条的摇动来控制熔化金属，促使焊缝成型良好，适用于T形接头的平焊和仰焊以及开有坡口的横焊。 f 正三角形运条法:这种方法一次能焊出较厚的焊缝断面，不易夹渣，生产率高，适用于开坡口的对接接头。 g 正圆圈形运条法:这种运条方法熔池存在时间长，温度高，便于熔渣上浮和气体析出，一般只用于较厚焊件的平焊。 h 斜圆圈形形运条法:这种运条方法有利于控制熔池金属不下淌，适用于T形接头的平焊和仰焊，对接接头的横焊。 i 8字形运条法:这种运条方法能保证焊缝边缘得到充分加热，熔化均匀，保证焊透，适用于带有坡口的厚板对接焊。 焊接之后，用焊锤对堆焊的拉延筋进行敲击，依据熔敷金属的收缩，来防止发生歪斜、残留应力的方法，要在还是高温的状态下进行，持续作业时，要充分的去除熔碴后，再开始作业。 (四)、焊接缺陷产生原因及防止方法 ?、焊缝表面尺寸不符合要求 焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求，均属于焊缝表面尺寸不符合要求。 a、产生原因 焊件坡口角度不对，装配间隙不均匀，焊接速度不当或运条手法不正确，焊条和角度选择不当或改变，加上埋弧焊焊接工艺选择不正确等都会造成该种缺陷。 b、防止方法 选择适当的坡口角度和装配间隙;正确选择焊接工艺参数，特别是焊接电流值，采用恰当运条手法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。 ?、焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头局部地区的金属原子结合力遭到 破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。 a、热裂纹的产生原因与防止方法 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。 (1)产生原因 是由于熔池冷却结晶时，受到的拉应力作用，而凝固时，低熔点共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。增大任何一方面的作用，都能促使形成热裂纹。 (2)防止方法 ?控制焊缝中的有害杂质的含量即碳、硫、磷的含量，减少熔池中低熔点共晶体的形成。?预热:以降低冷却速度，改善应力状况。?采用碱性焊条，因为碱性焊条的熔渣具有较强脱硫、脱磷的能力。?控制焊缝形状，尽量避免得到深而窄的焊缝。?采用收弧板，将弧坑引至焊件外面，即使发生弧坑裂纹，也不影响焊件本身。 b、冷裂纹的产生原因及防止方法 焊接接头冷却到较低温度时(200?,300?)，产生的焊接裂纹叫冷裂纹。 (1)产生原因 主要发生在中碳钢、低合金和中合金高强度钢中。原因是焊材本身具有较大的淬硬倾向，焊接熔池中溶解了多量的氢，以及焊接接头在焊接过程中产生了较大的拘束应力。 (2)防止方法 1)焊前按规定要求严格烘干焊条、焊剂，以减少氢的来源。 2)采用低氢型碱性焊条和焊剂。 3)焊接淬硬性较强的低合金高强度钢时，采用奥氏体不锈钢焊条。 4)焊前预热。 5)后热 焊后立即将焊件的全部(或局部)进行加热或保温、缓冷的工艺措施叫后热。后热能使焊接接头中的氢有效地逸出，所以是防止延迟裂纹的重要措施。但后热加热温度低，不能起到消除应力的作用。 6)适当增加焊接电流，减慢焊接速度，可减慢热影响区冷却速度，防止形成淬硬组织。 c、再热裂纹的产生原因与防止方法 焊后焊件在一定温度范围再次加热(消除应力热处理或其他加热过程如多层焊时)而产生的裂纹，叫再热裂纹。 再热裂纹一般发生在熔点线附近，被加热至1200?,1350?的区域中，产生的加热温度对低合金高强度钢大致为580ºC,650ºC。防止再热裂纹的措施，第一是控制母材中铬、钼、钒等合金元素的含量;第二是减少结构钢焊接残余应力;最后在焊接过程中采取减少焊接应力的工艺措施，如使用小直径焊条，小参数焊接，焊接时不摆动焊条等。 d、层状撕裂的产生原因与防止方法 焊接时焊接构件中沿钢板轧层形成的阶梯状的裂纹叫层状撕裂。 产生层状撕裂的原因是:轧制钢板中存在着硫化物、氧化物和硅酸盐等非金属夹杂物，在垂直于厚度方向的焊接应力作用下(图中箭头)，在夹杂物的边缘产生应力集中，当应力超过一定数值时，某些部位的夹杂物首先开裂并扩展，以后这种开裂在各层之间相继发生，连成一体，形成层状撕裂的阶梯形。 防止层状撕裂的措施是严格控制钢材的含硫量，在与焊缝相连接的钢材表面预先堆焊几层低强度焊缝和采用强度级别较低的焊接材料。 ?、气孔 焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残存下来形成的空穴叫气孔。 a、产生原因 (1)铁锈和水分 对熔池一方面有氧化作用，另一方面又带来大量的氢。 (2)焊接方法 埋弧焊时由于焊缝大，焊缝厚度深，气体从熔池中逸出困难，故生成气孔的倾向比手弧焊大得多。 (3)焊条种类 碱性焊条比酸性焊条对铁锈和水分的敏感大得多，即在同样的铁锈和水分含量下，碱性焊条十分容易产生气孔。 (4)电流种类和极性 当采用未经很好烘干的焊条进行焊接时，使用交流电源，焊缝最易出现气孔;直流正接气孔倾向较小;直流反接气孔倾向最小。采用碱性焊条时，一定要用直流反接，如果使用直流正接，则生成气孔的倾向显著加大。 (5)焊接工艺参数 焊接速度增加，焊接电流增大，电弧电压升高都会使气孔倾向增加。 b、防止方法 (1)对手弧焊焊缝两侧各10mm，埋弧自动焊两侧各20mm内，仔细清除焊件表面上的铁锈等污物。 (2)焊条、焊剂在焊前按规定严格烘干，并存放于保温桶中，做到随用随取。 (3)采用合适的焊接工艺参数，使用碱性焊条焊接时，一定要短弧焊。 ?、咬边 由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷叫咬边。 a、产生原因 主要是由于焊接工艺参数选择不当，焊接电流太大，电弧过长，运条速度和焊条角度不适当等。 b、防止方法 选择正确的焊接电流及焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确的运条方法和运条角度。 埋弧焊时一般不会产生咬边。 ?、未焊透 焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。 a、产生原因 焊缝坡口钝边过大，坡口角度太小，焊根未清理干净，间隙大小;焊条或焊丝角度不正确，电流过小，速度过快，弧长过大;焊接时有磁偏吹现象;或电流过大，焊件金属尚未充分加热时，焊条已急剧熔化;层间或母材边缘的铁锈、氧化皮及油污等未清除干净，焊接位置不佳，焊接可达性不好等。 b、防止方法 正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙，正确选用焊接电流和焊接速度，认真操作，防止焊偏等。 ?、未熔合 熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分叫未熔合。 a、产生原因 层间清渣不干净，焊接电流太小，焊条偏心，焊条摆动幅度太窄等。 b、防止方法 加强层间清渣，正确选择焊接电流，注意焊条摆动等。 ?、夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣叫夹渣。 a、产生原因 焊接电流太小，以致液态金属和熔渣分不清;焊接速度过快，使熔渣来不及浮起;多层焊时，清渣不干净;焊缝成形系数过小以及手弧焊时焊条角度不正确等。 b、防止方法 采用具有良好工艺性能的焊条，正确选用焊接电流和运条角度，焊件坡口角度不宜过小，多层焊时，认真做好清渣工作等。 ?、焊瘤 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤叫焊瘤。 a、产生的原因 操作不熟练和运条角度不当。 b、防止方法 提高操作的技术水平。正确选择焊接工艺参数，灵活调整焊条角度，装配间隙不宜过大。严格控制熔池温度，不使其过高。 ?、塌陷 单面熔化焊时，由于焊接工艺选择不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面塌陷、背面凸起的现象叫塌陷。 产生原因 塌陷往往是由于装配间隙或焊接电流过大所致。 ?、凹坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分叫凹坑。背面的凹坑通常叫内凹。凹坑会减少焊缝的工作截面。 产生原因 电弧拉得过长(焊条倾角不当和装配间隙太大等。 11?、烧穿 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷叫烧穿。 a、产生原因 对焊件加热过甚。 b、防止方法 正确选择焊接电流和焊接速度，严格控制焊件的装配间隙。另外，还 可以采用衬垫、焊剂垫、自熔垫或使用脉冲电流防止烧穿。 (五)、堆焊的质量标准 ?刃口100mm长度内，横向裂纹不得超过3条。 ?裂纹长度不得超过2mm。 ?不得有与刃口平行的纵向裂纹。 ?在成形面上不得有气孔。 ?剪切刃口前端2mm以内不得有气孔。 (五)、常用电焊条介绍 铸铁直接硬化堆焊用MH-100S焊条，焊条使用前在250-300?烘干30-60分钟，每条焊道 达80-120mm时锤击消除应力。 空冷钢刀口修复使用MH-5焊条，焊条使用前在250-300?烘干30-60分钟，200?左右预 热，焊后可取得良好稳定的硬度。 合金钢刃口焊接用EA600W焊条，一般不需要预热，短弧，小电流焊接。 十三、模具的起重知识 模具起重常用的材料为钢丝绳 (一)、钢丝绳介绍 ? 钢丝绳的分类: a.按股数:单股,多股 b.按捻制方向分为:同向捻、互交捻、混合捻 c.按绳芯分为:麻芯、钢芯两种 d.按每股钢丝的数量分为:19丝、37丝、61丝 ? 起吊常用的钢丝绳有: 6X19+1 ， 6X37+1 ， 6X61+1 ?X??X? 表示一股绳芯 每股钢丝数 钢丝绳股数 现场常用的钢丝绳:6X37+1 6X19+1钢丝绳优点是强度高，缺点不易弯曲，使用困难 6X61+1钢丝绳柔软好用，强度底，易割断 6X37+1优缺点处于中间，最为常用 ? 钢丝绳有关的数据: a.钢丝绳直径， b.抗拉强度， c.破断拉力， d.安全系数。 详细介绍: a. 钢丝绳直径: 钢丝绳直径的获得 1. 看出厂标识 2. 测量:测量方法,用游标尺测量钢丝绳的最大直径. 测量方法如图: 注意钢丝绳使用一段时间后直径会减小1—2mm，测量获得直径时要对照钢丝绳标准直径。 我国生产的钢丝绳标准直径序列如下:6， 8， 11， 13， 15， 17.5， 19.5，21.5，24， 26， 28， 32.5 34.5，39，43，46，52。 近期生产的钢丝绳也有:17，19，22 等规格. b.抗拉强度: 每平方厘米的截面积所能承受的拉力,叫抗拉强度。(对制作钢丝绳的材料而言) 钢丝绳材料常见的抗拉强度有:1400Mpa，1550Mpa，1700Mpa， 1850Mpa， 2000MPa 几种。 一般在钢丝绳出厂铭牌上就已标明，如6X37+1-1700-24-800。 表示抗拉强度1700Mpa，直径24mm，长度800m。 如无铭牌标识,一般抗拉强度按1700考虑 c. 破断拉力:钢丝绳厂家试验所得参考数值，通过查表就可得到 如图: 现场估算: 2 S=50 d，S:破断拉力(kg)， d钢丝绳直径(mm)。 bb 2例如:17.5 mm的钢丝绳 S=50X17.5=15312kg b 查表得S=155KN=15500 kg ，与15312 kg相近 b d.安全系数:保障安全施工的措施。 根据钢丝绳的不同用途规定了相应的安全系数，缆风绳3.5 起重机械用4——6 吊索6，捆绑绳8 载人升降机14 ， 常用K表示 安全系数从施工生产的实践中得出，安全生产法规规定。 安全系数的使用:如17.5mm的钢丝绳用于吊索:K=6则钢丝绳的允许拉力为P=S/K=2552kg 表示17.5mm的钢丝绳单股安全吊重2552 kg。 b ? 钢丝绳的用途 a. 用作吊索,即起吊钢丝绳,形式:带子绳(千斤绳)，手工或机械插制而成,大小长度 可按需要选定，便于挂钩和连接。 b. 捆绑绳,用于无连接吊耳的设备与起吊钢丝绳吊具的连接,设备的固定、刹车等。 c. 用于起吊机械,起吊、变幅系统 d. 用于卷扬机及滑车组 e. 用于设备与起吊装置的固定(缆风形式) ?钢丝绳的报废检查 a. 断股的钢丝绳禁止使用 b. 查表: 不同规格的钢丝绳在不同的安全系数下,报废的标准不同,现场常用交互捻钢丝绳在一个 节距内断丝数超过20应予以报废。 一个结距的概念: 如图所示 注意:起重技术一书中有钢丝绳吊重量折减的提法，现场要求24 mm以下的钢丝绳断丝 超过10丝时应按破断拉力的80%计算. ?起吊钢丝绳的选择 a.钢丝绳直径的选择:根据重物的重量及受力钢丝绳的股数选择钢 丝绳直径,首先计算出单股钢丝绳的受力S= Q/n S:单股钢丝绳受力 Q:重物重量 n:受力钢丝绳股数。 根据计算公式，按钢丝绳直径由小到大的排序试算钢丝绳的许用抗力P， P=S/K。第一B个满足P,S的直径即为所选钢丝绳直径。 b.钢丝绳长度的选择 钢丝绳长度选择要考虑的因素: 1. 钢丝夹角，2. 起吊高度，3.钢丝绳的股数，4. 挂钩的方式。 (二)起重过程 起吊过程包括施索、起吊、就位、收索等过程。 ?物体吊点选择的原则及要求: a. 看厂家的使用说明书及厂家关于吊装的要求，坚持按厂家吊耳优先的原则。 b. 看出厂起吊和运输装卸起吊的痕迹。 c. 了解设备内部结构及重心位置， d. 吊点的选择必须保证设备起吊后保持平衡。 e. 吊点一般选择在重物重心上部。 f. 吊点的选择必须保证吊索吊具不阻碍设备就位。 g. 吊点的选择必须坚持便于施工的原则。 h. 吊点的选择必须考虑到现有吊具和机械。 i. 吊点的选择必须考虑吊耳便于施工。 几种常用的吊点选择方法 不规则重物一般选择三点起吊。 圆形物体一般选择四点、六点、八点起吊。 细长物体一点起吊时，吊点选在距端头0.3L处(L为物体长度)。 细长物体两点起吊时，吊点在两端向内0.2L处(L为物体长度)。 ?几种常见的钢丝绳起吊方式 a.单绳一点起吊: 适用于管道、斜撑、筋板等小件的吊装。 形式如图: 起吊对象:? 重量、体积较小的物体; ? 细长物体。 特点:方便灵活、细长物体的倾斜角度可以自由调整，就位过程中可以由倾斜变为水 平，不占空间位置。 缺点:增加了起吊高度，吊物及钢丝绳易旋转，易拉开绳扣插头，重物如捆绑不牢固 易滑落，因此常绕空转捆绑。 b.单绳双股两点起吊 形式如图: 起吊对象:小件及细长件。 特点:? 重物及钢丝绳不旋转;? 重物易调水平。 缺点:中心偏离时，钢丝绳易从吊钩处滑移，造成重物倾翻; 适用于装、卸车及水平运输等，忌高空吊物就位。 c.双绳双点起吊 形式如图: 起吊对象:长方形物体及细长件。 缺点:重物水平调整困难。 优点:不会发生重物倾翻现象; 适用于管道、横梁的吊装。 重物调整水平的方法:吊点或捆绑点平移，倒链调整 d.双绳三点吊装 形式如图: 起吊对象:不规则物体。 优点:便于重物调平(常采用单侧加倒链调平)，多用于卷扬机、风机、水泵的吊装; 大型组合件，如焊接结构的顶板梁、三通管道组件等。 e.双绳四点起吊 形式如图: 起吊对象:箱形设备、大件设备。 优点:起吊重物平稳、吊点固定。 条件:须有起吊点(吊耳、捆绑点等)。 f.双绳四股兜吊 形式如图: 起吊对象:箱形设备、箱装设备。如辅机设备、电器盘柜等。 缺点:? 钢丝绳容易滑动，造成重物倾斜滑落; ? 重心较高的物体在起吊过程中容易倾翻。 另:防止重物倾翻的方法: 增加横向保险绳，在重物的上部，增加一根相对固定4根起吊绳且围绕重物一周的保 险绳。 ?钢丝绳夹角与捆绑点固定方式的关系。 a.双绳四股兜吊 钢丝绳角α，30?，且必须满足两吊点之间的距离大于物体长 度的三分之一。 b.两股钢丝绳卡接起吊 当用卡环卡接起吊，钢丝绳直接与物体捆绑时，钢丝绳 夹角α不大于45?。 c.当两股钢丝绳卡接起吊 钢丝绳绕空转卡接时，钢 丝绳夹角α不大于60?。 d.两股钢丝绳卡接起吊， 钢丝绳绕空转卡接，并加 木板、橡胶等防滑物时， 钢丝绳夹角α不能大于90? e.当钢丝夹角在90?,α?120?时， 钢丝绳卡接起吊，加焊挡绳块，或用吊耳起吊。 注意: ? 120?是钢丝绳夹角的最大值。就是使用吊耳起吊， 为了钢丝绳和设备的安全 ，钢丝绳夹角也不能大于120?。 ? 以上所指的夹角是两根钢丝绳的夹角，不是钢丝绳与铅垂线的夹角。 ? 对于成捆设备的起吊，在按照夹角选择吊点的同时，还要注意钢丝绳捆绑的拴紧程度，如果捆绑的不紧，照样打滑。 ?起重作业步骤: a .对施工现场的勘察 ? 施工道路及地下结构是否满足要求，是否有需要清理、平整、加固的地方，有无电线、 房屋阻挡。 ? 重物的吊运通道是否畅通，是否有需要拆卸、移位的设备及脚手架。 ? 施工机械布置是否能达到要回转的要求，有无抗杆、碰撞的可能。 ? 有无吊挂的生根点及临时搁放的位置，重物旋转的空间是否足够。 b.对施工设备的详细了解 ? 了解重物的名称、重量及重心的位置; ? 了解重物的外形尺寸，安装就位时的方向及空间位置; ? 了解重物有无特殊的施工技术要求，如倒放、倾斜、振动、表面磨损、能否施焊等。 ? 了解重物捆绑处的强度是否满足要求。 c. 施工的制定 ? 施工方案的选定; ? 运输路线的选定; ? 施工机械的选定; ? 工器具的选定; ? 吊点及吊挂点的选定; ? 劳动力的组织; ? 安全注意事项及安全设施的布置要求; ? 施工方案的审批及安全作业票办理。 d. 施工方案的实施 ? 施工技术的交底。 ? 人员组织与分工。 ? 施工机械及工器具的准备。 ? 安全设施的布置。 ? 施工过程的检查与控制。 ? 设备吊装就位后的检查确认:方向、相对位置、牢固性等。 ? 工器具、索具的回收，施工机械的撤离。 e.记录总结 ? 记录施工过程中出现的不良状态，以便以后改进。 ? 记录施工过程中多余环节，以及与施工方案不相符的地方，以便以后制定方案时注意。 ? 记录施工过程中的相关数据，以便以后施工时参考。 第二章:模具专业知识 一、冲压工艺理论知识 二、冲压自动线概况 (一)、流水线的定义 流水线生产线是劳动对象在生产线加工过程中，按照规定的加工线、规定的速度，有节奏的不间断的生产，直至变成产品的生产组织形式。目前冲压车间一线、二线均属于流水线生产。 (二)、流水线的优点 ?、工作场地专业化程度高，便于采用先进的工艺和高效率的技术装备; ?、能充分利用工人和设备的生产时间，提高工人的技术熟练程度，提高劳动生产效率。 ?、能使运输路线最短，并为采用专用的运输设备提供条件; ?、可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，节约生产面积和流动资金，加速资金的周转，降低成本。 三、汽车覆盖件的特点、要求和常见质量缺陷及判定标准 (一)覆盖件分类:按功能和部位分类，分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求。 (二)覆盖件的特点:与一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。 (三)覆盖件的特殊要求: ?表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其它破坏表面美感的缺陷。 ?尺寸形状复杂，为空间立体曲面，需借助主模型来描述。 ?覆盖件刚性要好。 ?覆盖件的工艺性要好，工序次数明确，工序间衔接好。 (四)覆盖件在汽车车身中的坐标 前后方向—以车轮中心为零，向后为正，向前为负。 上下方向—以纵梁上表面为零，向上为正，向下为负。 左右方向—以汽车对称中心为零，不分正负。 (五)、常见质量缺陷及判定标准 1.冲压件工程VES评价等级 ?V1，V1+项: 缺陷严重，不能返修，必须报废的; a. b.返修困难，需通过补焊来实现冲压件再利用，同时返修后不能保证100%合格的(指有一部分返修后可能依然报废)。 ?V2项: 缺陷通过返修可以保证零件合格的，返修较为容易，并不影响材料性能和零件强度。 ?V3项: 可以不用返修的缺陷。 2、冲压件对应具体级面 冲压件最高级别为二级面，没有一级面。 ?二级面零件及部位:前围板、左右前支柱,上、左右侧围外盖板、左右后侧围外板、左右门外板、左右后门外板、顶盖两侧及前风窗前面、后围板、左右门里板内饰未盖住部位、左右后门里板内饰未盖住部位、顶盖与后围板连接部 ?三级面零件部位:顶盖顶端 ?四级面零件及部位:地板类零件、轮罩被包住看不见部分、门里板内饰遮盖部分、后门里板内饰遮盖部分、门绞链加强板、前支柱,下、门里板加强板、门外板加强板 3、常见质量缺陷及特征 ?拉毛:拉毛是拉延成形后在零件表面形成的一道道深浅不一的线状印痕。 ?坑包(又叫压痕、凸起):坑包是在拉延成形后在零件表面某一小区域形成的点状的下陷或凸起形状的缺陷。 ?毛刺:毛刺是零件在修边、冲孔或切断后，沿着修边线、切断线或孔周围形成的锯齿状物。 ?开裂:开裂是在拉延成形或整形后，在零件变形较大的部位出现线状一条明显或隐形的缝隙。 ?伤线:伤线是在拉延成形后，在零件变形较大的部位出现变薄的线状物。 ?翘曲:翘曲是由于模具、板料或零件摆放等原因造成零件起伏不平的现象。 ?划伤:划伤是由于在生产过程中，零件叠放，零件装箱、转运或返修等原因造成的伤痕。 ?表面油污:表面油污由于模具原因或在涂拉延油过多区域、或在钣金返修时涂防锈油过多区域而在零件表面形成的黄褐色斑迹。 ?起皱:起皱是零件拉延成形后在零件表面形成的波状不平的曲线。 ?锈蚀:锈蚀是由于零件长时间放置，或钣金返修后未涂防锈油以及天气潮湿等原因在零件表面形成的黄褐色的斑迹。 4.常见质量缺陷判定标准 毛刺判定标准: ? ?坑包判定标准: 等级 二级面 三级面 V1 正面目视明显，有轻微手感，直径大于2mm 正面目视明显，有轻微手感，直径大 于2mm 等级 二级面 三级面 V1 明显有划伤人体危险性的边缘，毛刺非常大，明显有划伤人体危险的边缘，毛刺非 高度超出0.3,,，手感伤手 常大，高度超出0.3mm，手感伤手 V2 明显有划伤人体危险性的边缘，毛刺非常大，明显有划伤人体危险性的边缘，毛刺 高度低于0.3,,，大于0.12mm,手感伤手 非常大，高度低于0.3,,，大于 0.2mm,手感伤手 V3 碰撞后可能会受伤，高度低于0.12,,，手感碰撞后可能会受伤，高度低于 不伤手 0.2mm,手感不伤手 备注 注:人没有接触部分在判定时降低一个等级.油漆后易产生锈蚀处，为重要管理部位， 重要管理部位按2级面标准执行。重要管理部位会在具体零件检查规格里面给出。 V2 正面目视明显，有轻微手感，直径不大于2mm 正面目视明显，有轻微手感，直径不 大于2mm V3 正面目视不明显，侧面勉强能看得出来，手感正面目视不明显，侧视勉强能看出 不明显，直径不大于2mm 来，手感不明显，直径不大于2mm 备注 注:在单个区域连续凸起数量超过3个，可将 判定标准提升一个等级.隐藏在其它东西的后 面或朝里看才能发现的凸起可直接判定为V3 ?凹陷判定标准: 等级 二级面 三级面 V1 从正面看上去很明显的所有凹陷 从正面看上去很明显的所有凹陷，手 感明显，在任意直径150mm范围内， 深度大于0.7mm的凹陷 V2 正面能看出来，侧视看明显，或在任意直径从正面看上去很明显的所有凹陷，有 150mm范围内深度大于0.15mmih gf 0.4mm的轻微手感，在任意直径150mm范围 凹陷 内，深度大于0.4mm.小于等于 0.7mm的凹陷 V3 正面能看出来，侧视看的出来，手勉强感觉得正面看不明显，侧视看明显，有轻微 出来，并且在任意直径150mm深度范围内，深手感，在任意直径150mm范围内， 度小于等于0.15mm的凹陷 深度小于0.4mm的凹陷. ?拉毛判定标准: 等级 二级面 三.四级面 V1 外表件手感很明显，拉毛深度为0.15,,以上手感很明显，拉毛深度为0.35,,以 或者拉毛深度为0.1-0.15,,但同一部位大于3上或者拉毛深度为0.3-.035mm但同 条拉毛 一部位大于3条的拉毛 V2 手感明显，拉毛深度为0.1-0.15,,或者拉毛深手感明显，拉毛深度为0.30-0.35, 度为0.1,,但同一部位大于3条拉毛 ,或者拉毛深度为0.3mm以下但同 一部位大于3条的拉毛 V3 手感不明显，拉毛深度为0.1,,以下同一部位手感不明显，拉毛深度为0.3,,以 小于等于3条拉毛 下且同一部位小于等于3条的拉毛 ?划伤判定标准: 等级 二.三级面 四级面 V1 正面能清楚看见，手感挂手，或长度大于20,正面能清楚看见，手感挂手，或长度 , 大于40,, V2 正面能清楚看见，手感不挂手，或长度大于10正面能清楚看见，手感不挂手，或长 小于20,, 度小于40,, V3 正面能清楚看见，手感不明显 正面能清楚看见，手感不明显 ?起皱判定标准: 等级 二.三级面 四级面 V1 单个起伏，手感明显，或者连续起伏(波状)，单个起伏，手感特别明显，或者连续 手感不明显，正视明显 起伏(波状)，手感明显，正视明显 V2 单个起伏，手感明显，正视明显或者连续起伏单个起伏，手感明显，或者连续起伏 (波状)，手感不明显，正视看不出来，侧视明(波状)，手感不明显，正视明显 显 V3 单个起伏，手感不明显，正视看不出来，侧视单个起伏，手感不明显，正视明显或 勉强能看见，或者连续起伏(波状)，手感摸不者连续起伏(波状)，手感不明显， 出来，正视看不出来，侧视勉强能看出来 正视看不出来，侧视能看见 ?模具压痕判定标准: 等级 二.三级面 四级面 V1 从正面能明显地发现压痕，手感明显 从正面能明显地发现压痕，手感划手 V2 从正面难以发现但从斜方向看去，能发现压痕，从正面能明显地发现压痕，手感明显 手感不明显 V3 从正面和斜方向难以发现压痕，手感摸不出来 从正面难以发现，但从斜方向看去， 能发现压痕，手感不明显 ?伤线、开裂判定标准: 等级 二.三级面 四级面 V1 开裂的.伤线部位厚度为原板料厚度的70%以开裂的.伤线部位厚度为原板料厚度 下的 的65%以下的 V2 伤线部位厚度为原板料厚度的70%-75%的 伤线部位厚度为原板料厚度的 65%-70%的 V3 伤线部位厚度为原板料厚度的75%以上的 伤线部位厚度为原板料厚度的70% 以上的 四、汽车覆盖件冲压生产特点及常用冲压工艺术语 (一)、冲压生产特点 ?尺寸精度高:必须有很高的尺寸精度以保证焊装或组装时的准确性和互换性。 ?形状精度高:与主模型一致。 ?表面质量好:棱线清晰，曲线光滑，不允许有压伤。 ?材料经过足够的塑性变形，刚性好。 (二)、常用冲压工艺术语 下死点 下死点是压力机滑块上下运动的下端终点。 上死点 上死点是压力机滑块上下运动的上端终点。 工件 工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。 工序件 工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。 毛刺 毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。 双面间隙 双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和。 出件 出件是使已冲过的工(序)件从模具中外出。 出件装置 出件装置是使已冲过的工(序)件从模具中外出的装置。 模具闭合高度 闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面至下模座下平面的距离。 冲件 冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。 回弹 回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。 行程 行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。 间隙 间隙是相互配合的凸模的凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。 步距 步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。 单面间隙 单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。 起皱 起皱是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。 崩刃 崩刃是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。 塌角 塌角有两个含义，一个是指冲裁件外缘近凹模面或内缘近凸模面呈圆角的现象，另一是指冲裁件断面呈塌角现象部分的高度h R 塌角面 塌角面是边缘呈塌角的冲裁件平面，即毛刺面的对面。 五、汽车覆盖件模具的实型铸造技术 实型铸造采用发泡聚苯乙烯塑料制造模型，造型时，模型埋在型砂里不取出来，浇注金属溶液时，模型产生软化、融熔、气化和燃烧等一系列的物理化学现象，最后金属溶液占领模型空间，冷却后就可以得到和模型一样的铸件。实型铸造方法非常适合大型复杂铸件的单件生产。有以下优点: 1. 以塑料代替木材，可节约木材。 2. 提高铸件精度。 3. 简化工序，缩短工期。 4. 采用无粘接剂的造型材料，节约大量型砂。 5. 经济效果显著，费用是普通铸件的20%-60%。 六、汽车覆盖件模具分类 1. 模具按冲压工序可分为:拉延模、修边模、翻边模、整形模等。 2. 拉延模:拉延工序是利用专用模具将冲裁或剪裁后所得到的平板坯料，通过压力机压 力在模具的作用下压制成开口空心件的一种冲压工艺方法。完成拉延工序的模具叫拉 延模。 3. 修边模:将拉延件的工艺补充部分和压料凸缘的多余料切除的模具。 4. 翻边模:将半成品工件的一部分材料相对另一部分材料发生翻转的模具。 5. 整形模:成形工序是指在冲压生产中，用各种不同性质的局部变形来改变坯料形状的 各种工序。 6.覆盖件模具的型号有大、中、小之分。冲模底板的长度和宽度之和大于3500mm时，认为是大型模具;长度和宽度之和介于1200,3500mm之间的为中型模具;长度和宽度之和小于1200mm的是小型模具。 七、模具的基本结构及各部分的作用 (一)、模具的基本结构 1.拉延模的结构 拉延所用的模具一般是由凸模、凹模和压边圈三部分组成。它们的工作部位没有锋利的刃口，而是制成圆角。 拉延模有正装和倒装两种形式，按结构可分为单动拉延模和双动拉延模。 单动拉延模就是凹模是上模，压料圈和凸模是下模，利用压床气垫将力经过托杆传递给压料圈，从而使坯料拉深成型所使用的模具。 双动拉延模就是凹模是下模，压料圈和凸模是上模，利用双动压床的外滑块固定压料圈，内滑块固定凸模，从而使坯料拉深成型所使用的模具。 拉延凸模的工作表面和覆盖件的内表面是相同的。拉延凹模的工作表面和覆盖件的外表面是相同的。凸模、凹模和压边圈采用的是铸件材料，要减轻重量和保证足够的强度和刚度，铸件的非重要部分为空心结构，在影响强度和刚度的部位设加强筋。 凹模结构除凹模压料面和凹模圆角外，在凹模里装有成形用的凸模或凹模也属于凹模结构的一部分。凹模结构分成了活动顶出器闭口式凹模结构、闭口式凹模结构和通口式凹模结构三种。 凹模 平衡块 定位板导柱 压边圈 托杆铸腿导板垫块凸模凸模下底板 2、修边冲孔模的结构 修边冲孔模主要由凸模、凹模、压料板等几部分组成。其凸、凹模是封闭轮廓的刃口。其中修边模包括垂直修边模，斜楔修边模和垂直斜楔修边模三种类型。 ?修边镶块的运动方向和压机滑块运动方向一致的模具叫垂直修边模。垂直修边模结构简单，制造容易，是优先考虑的结构形式。 ?修边镶块作水平或倾斜方向运动的修边模叫斜楔修边模。斜楔是将压力机压力方向改变的机构。斜楔模外形尺寸大，结构复杂，制造比较困难。 ?垂直斜楔修边是指修边镶块一部分作垂直方向运动，另一部分作水平或倾斜方向运动。 覆盖件的修边是曲面修边，对于修边而言，修边凸模镶块的修边刃口是修边件的修边线形状和形边表面形状，修边凹模镶块的修边刃口(内轮廓)也是修边件的修边线形状，而修边凹模镶块的表面形状(高低)则需要根据修边表面形状确定。对于冲孔而言，修边凸模镶块的形状则需要根据冲孔表面确定。一些覆盖件的修边表面形状比较复杂，有时不可能同时开始修边，考虑到切断废料边的需要，须将修边凹模镶块做成波浪状的高低刃口，又考虑到冲模制造加工方便，因此修边凹模镶块的表面形状是根据修边表面形状用作图方法画出成直折线状。 废料的相关定义:1.工艺废料:工艺废料就是工件之间和工件与条(板)料边缘之间 存在的搭边，定位需要切除的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾等废料。2.结构废料:结构废料是由于工件结构形状的需要而产生的废料，如工件内孔的材料。 冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四部分组成。 1、圆角带 即光滑的圆弧带，它是刃口刚压入材料时，刃口附近的材料牵连拉入产生弯曲和伸长变形的结果。 2、光亮带 这个区域发生在塑性变形阶段。主要是由于板料产生塑性剪切变形时，材料在和模具侧面接触中被模具侧面挤光而行程的光亮垂直的断面。通常它占整个断面的1/2,1/3,是断面上质量最好的部分。 3、断裂带 这个区域发生在断裂分离阶段。是表面粗糙且带有锥度的部分，它是由于刃口出现的微裂纹在拉应力作用下不断扩展断裂而形成的。 4、毛刺 在塑性变形阶段的后期产生。塑性差的材料，断裂倾向严重，断裂带增宽，光亮带、圆角带所占比例较小，毛刺也小。塑性好的材料则相反。 3、翻边模的结构 翻边模一般由凸模、凹模、压料板、先行销、翻边抬料器几部分组成。凸模和凹模的工作部位没有锋利的刃口，而是制成圆角，翻边的准确形状靠模具保证。覆盖件的翻边即为了满足装配和焊接需要，也为了使覆盖件边缘光滑、整齐和美观。翻边成形时，覆盖件的一部分材料相对另一部分材料发生翻转，翻边的准确形状是靠模具保证的。 翻边模有垂直翻边和斜楔翻边两种类型。斜楔翻边后制件包在凸模上，无法取出，必须将凸模做成活动可分的，保证零件正常取出。 1、翻边凸模或翻边凹模作垂直方向运动的翻边模称垂直翻边模。这类冲模结构简? 单，制件翻边后包在凸模上，退料时要推翻边的边，但必须同时推，否则会造成退料后的 制件变形。 2、翻边凹模单面向内作水平或倾斜方向运动的翻边模称斜楔翻边模。翻边后制件? 能够取出，因此翻边凸模是一整体。 翻边凹模对称两面向内作水平或倾斜方向运动的翻边模称斜楔两面开发翻边模。翻边以后翻边件包在翻边凸模上，无法取出，因此必须将翻边凸模做成活动的，扩张成翻边形状，这类冲模的结构比较复杂。 翻边凹模三面或封闭向内作水平或倾斜方向运动的翻边模称斜楔圆周开花翻边模。翻边以后制件包在凸模上，无法取出，必须将翻边凸模做成活动的，扩张成翻边形状，转角处的一块翻边凸模是靠相邻的开花凸模的斜面挤出，这类冲模结构复杂。 翻边凹模对称两面向外做水平或倾斜方向运动的翻边模称斜楔两面向外翻边模。翻边以后制件能够取出。 覆盖件窗口的封闭向外翻边的翻边模称内外全开花翻边模。翻边以后制件包在翻边凸模上无法取出，必须将翻边凸模做成活动的，缩小成翻边形状，而翻边凹模是扩张向外翻边的，角部的一块翻边凹模是靠相邻的开花凹模的斜面挤出，这类冲模结构很复杂。 弹簧或聚氨酯上模底板导板 压料板 凹模 导柱先行销 行程限制器 翻边抬料器凸模 顶料气缸 (二)、模具各部分的作用 冲模主要由工作零件、定位零件、压料卸料和顶料零件、导向零件、支持零件、紧固零件、缓冲零件七大部分组成。 1、工作零件 包括凸模、凹模、凸凹模。其作用是:完成材料的分离，使之加工成形。 凸、凹模尺寸一般根据冲压件形状和尺寸按标准选用，落料时以凹模为基本尺寸，冲孔时以凸模为基本尺寸，相应的凸模、凹模根据材料厚度配冲裁间隙。凸模的固定方式通常是机械式固定方式，与固定板压配连接后螺钉、圆柱销固定。 换型处的凸模考虑用快换结构。快换凸模使用中应注意以下事项: ?由于互换性。因技术标准的不同，尺寸精度就不同，不能保证。因此在客户选用标准件时最好建议其在同一家供应商选用同套产品。 ?安装前要检查尺寸规格是否相符。安装时应将柄部插入固定板安装孔内，并稍微转动，直到能感觉到钢球已进入柄部球座为止，再稍微转动，这时应不能转动。异形凸模尤其要注意这点。 ?安装定位后。要检查销钉孔口处的螺塞是否旋紧，以免在工作中销钉脱落造成事故。 ?在压力机上更换凸模时应视模具的大小，保证最少有350mm的行程空间，并使用专用工具(开销锥)来进行。 ?更换凸模时要谨防凸模跳落碰伤刃口。 ?使用中，如发现异常时，应及时检查及分析原因 ，并予以排除。 ?卸料装置:球锁式凸模卸料装置可采用钢质卸料板或聚胺脂卸料套。具体应用可根据模具结构自行选择。当模具上不能采取这两种结构形式时，在选择快换凸模时，刃口尺寸应尽量靠近固定部分尺寸。这样才能体现快换凸模的优势。 2、定位零件 包括定位板、挡料销、定位销、侧刃等零件。 其作用是:用来确定板料或工序件在模具中的正确位置。 定位的原则是 ?定位至少有三个支承点，即两个导向点和一个定距点; ?定位的位置和方向要符合人员右手性的操作习惯; ?为保证板料定位的稳定性，必要时考虑板料的夹紧措施。 3、压料、卸料和顶料零件 压料、卸料与顶料零件包括冲裁模的卸料板、顶出器、拉伸模中的压边圈等。 其作用是:使工件从板料冲制分离后，由于材料有弹性回跳现象，工件会在凹模内难以取下来，使条料卡在凹模上，只有设法把工件或板料卸下来，才能保证冲压正常进行。 4、导向零件 包括导柱、导套、导板等零件。 其作用是:能正确保证上下模正确运动，不至于使上下模位置产生偏移。 大型模具通常采用背靠块导向，合模时滑动贴合面高度应在50mm以上。 5、支持零件 包括上下模板和凸凹模固定板等零件。 其作用是:起连接和固定工作零件，使之成为完整模具结构的作用。 6、紧固零件 包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。 其作用是:起联接和紧固各类零件成为一体。 7、弹性零件 包括卸料弹簧、氮气缸及橡胶等。 其作用是:利用其弹力起到卸、退料作用的，提供所需要的作用力和行程。 8、斜楔机构 斜楔机构的作用是将压力机施加的垂直运动转变为制件需要的水平或倾斜方向的运动。 八(模具的安全和失效 (一)模具安全技术包括人身安全和设备与模具安全技术两个方面。前者是为了保护操作者的人身安全，也包括降低生产噪声。后者是为了防止设备事故，保护模具与设备不受意外损伤。 1、模具安全的相关措施 ?设置防护挡板:目的是把模具的工作区和其它容易造成事故的部分保护起来，以免操作者接触危险区。 ?为了取件方便，在模具上开出空手槽。 ?与模具工作无关的部分角部都倒角或设计成铸造圆角。 ?设置行程限制器和存放限制器。 2、压力机的安全注意事项 ?对要开始操作的工作人员必须进行安全教育。 ?选定有资格的人员负责设备的操作。 ?负责人的职责:a)检查机械的安全装置;b)发现异常时采取必要措施;c)保管切换开关的钥匙;d)直接负责模具交换及调试作业。 ?不可拆卸安全装置，不可改变安全装置的位置。 ?操作前必须依清扫、加油、点检基准书对设备进行检查。 ?在交换模具及调试中，有时要将手伸进模具或滑块内工作，这时一定要将切换开关打到切，并将切换开关的钥匙交由负责人保管后再进行工作。 ?避免使压力机受到偏心载荷。 ?各设定值不要超过设定范围。否则容易造成设备的损坏。 ?加压时，模具大小要占工作台面积的2/3以上，不到2/3时，请用补助工作台，以防局部加压。 ?模具交换时，必须在机身前进行安全确认。模具与滑块及底座接合面不能有灰尘和异物，否则容易造成机械发生误动作或精度不良等。 ?工作人员进入机身内时，滑块在上升端位置时，要放置安全棒，切换开关打到切。 3、模具事故处理 模具事故属于工装事故处理范畴，具体流程为 ?发生工装事故，车间应及时通知装备保全科工装技术员到事故现场察看，初步判定是“一般事故”还是“重大事故”。 ?判定是“一般事故”，由工装技术员组织车间、工段长、操作者、工装修理计划员、工装维修钳工、技术部门工艺员一起在现场分析原因与责任，采取有效的预防措施。 ?判定是“重大事故”，由工装技术员立即报告装备保全科科长。车间保持事故现场原状，不准擅自改变事故现场，装备保全科科长须在30分钟内赶赴现场，并立即报告公司主管部门，同时组织车间主任、工段长、操作者、装备保全科工装技术员、工装修理计划员、备件计划员、技术科科长、工艺员，必要时请主管总经理，主管经理到现场，召开事故现场分析会，查明原因、责任，本着“三不放过”原则，提出有效措施及时组织红班检修。 ?无论发生何种工装事故责任单位均要填报“夹模具事故报告表”，工装技术员组织车间主任或工段长及工装修理计划员配合。 ? 根据事故的责任大小，损失程度和责任者对事故的态度，装备保全科科长作出事故处罚意见。一般情况下按直接损失的5,—30,赔偿，必要时给予其他处分。 ?装备保全科科长对事故作出处罚意见后的“夹模具事故报告表”，一式两份，经主管副总经理审批后一份报公司主管部门，一份自留，处理结果当月由统计员报计划部门对责任者扣款。 ?发生的所有工装事故，装备保全科综合统计员应按月汇总统计，填写“夹、辅、机具综合月报表”上报公司主管部门。 (二)、模具的失效 模具失效的基本形式有四种，即磨损失效、疲劳失效、塑性变形失效和断裂失效。 1.断裂失效:造成的原因除了模具安装和操作不当外，与模具设计、材质、热处理工艺等因素有关。 2.磨损失效:模具工作过程中的相对运动不可避免的造成模具磨损。主要是咬合磨损和磨料磨损。制件的毛刺高度随着凸、凹模刃口的钝化而逐渐增高，因而可以作为判断凸、凹模刃口钝化程度的标志，当毛刺高度超过规定值时，表明刃口钝化严重，需要重新刃磨刃口后模具才能继续使用 3.疲劳失效:周期性施加的多次冲击载荷易出现疲劳失效。 4.变形失效:凸模由于抗弯和抗压强度不足，易出现变形失效。 九、模具的寿命和精度 (一)、模具的寿命 1.模具寿命的基本概念 模具寿命是指模具能够生产合格制件的耐用程度，一般以模具所完成的工作循环次数或所生产的制件数量来表示。 2、影响模具寿命的因素 ?制件材料对模具寿命的影响。 材料性能波动，表面质量差、不干净，厚度公差不符合要求都对模具寿命有影响。 模具材料对模具寿命的影响。 ? 模具材料应具备抗变形、抗磨损、抗断裂、耐疲劳、抗软化和抗粘性的能力。 ?模具热处理对模具寿命的影响。 热处理应达到的模具硬度必须根据冲压工序性质和失效形式而定，应使强度、硬度、韧性、耐磨性、疲劳强度等达到模具所需的最佳配合。 ?模具结构对模具寿命的影响。 a. 增大模具底板的厚度，加大导柱、导套的直径，提高模具的刚性。 b. 增加导柱、导套数量，提高模具的导向能力。 c. 选用合理的模具间隙，保持间隙的均匀性，有利于减小磨损。 d. 减短凸模工作部分的长度，增大固定部分的直径和底部的承载面积。 e. 避免模具成形零件截面的急剧变化和尖角过渡，减小应力集中。 f. 模具成形部位的尺寸要有利于材料流动和变形，光洁度尽量提高。 g. 模具中心和压力机中心要基本一致。 ?模具加工工艺对模具寿命的影响 b. 加工后回火，消除加工应力。 c. 防止磨削烧伤和裂纹的产生。 d. 模具抛光方向尽可能与变形金属流动方向一致。 ?模具使用、维护、保养对模具寿命的影响 3、提高模具寿命的途径 ?合理选用模具材料。 ?提高模具零件表面质量。 ?润滑处理。 ?防止粘模。 ?合理选择模具结构参数和成形工艺条件。 ?模具表面强化。 模具镀铬可以提高模具寿命，提升零件品质。 (二)、模具的精度 1.模具精度可分为零件所需的精度和发挥模具效能所需的精度。如面的平行度、垂直度、定位及导向配合等精度。其加工精度受到加工方法、加工设备自身精度的限制。通常所讲的模具精度主要指成形的凸、凹模尺寸精度和成形表面的表面质量。模具的工作尺寸，制造公差应小于制件尺寸公差的1/3-1/4。模具的上、下模导向精度，板料在模具上的定位精度等对零件的质量有很大的影响。 2.影响模具精度的因素有: ?模具的原始精度是模具的设计和制造精度，是模具具有较高精度的基础。 ?模具的类型和结构对模具的精度有一定的影响。 ?模具的磨损程度，模具的成形零件的工作表面磨损量达到一定程度，零件的尺寸超差，模具就失去了应有的精度。模具的定位零件、导向零件和其它有相对运动的零件的磨损将降低零件的质量，恶化模具的工作状态，直接或间接的影响模具的精度。 ?模具的变形:模具受力零件在刚度、强度不足时，会发生弹性变形或塑形变形，降低模具的精度。 ?模具的使用条件:成形设备的刚度和精度，原材料的性能变化，模具的安装、调整是否得当，都影响模具的精度。 3. 模具的精度检查 ?模具制造过程的精度检查。 应严格检查和控制模具零件的加工精度及模具的装配精度。 ?新模具入库前的精度检查。 首先应通过外观检查和测量模具成形零件的工作尺寸、表面质量及其他有关指标是否达到设计要求，然后还应通过试模检验来检查制件的质量是否合乎要求。在判断模具精度是否合格时，要注意模具使用后的磨损对制件尺寸的影响，尤其是对于尺寸精度要求较严的制件，应考虑避免出现试制件的尺寸在规定的公差范围之内，但在模具使用后不久制件的尺寸就超出公差范围的情况。一般对于模具磨损后减小的制件尺寸，试制件的尺寸应接近于制件的最大极限尺寸;对于模具磨损后增大的制件尺寸，试制件的尺寸应接近于制件的最小极限尺寸。由于冲裁模的凸、凹模间隙可直接影响制件的毛刺高度，所以还需通过测量试制件的毛刺高度来判断凸、凹模间隙是否合适。此外，有时还应考虑修整模具或修磨刃口对模具和制件尺寸的影响。 注意试模验收所用的设备和用户生产设备之间的差别，有时即使试模验收时的试制件是合格的，但在使用用户的设备进行生产时，由于设备之间存在差别，也有可能生产出不合格品。 ?模具使用过程中的精度检查。 包括首件检查、中间检查和末件检查 ?模具修理后的精度检查。 十(模具的标准化和标准件 大批量生产的模具(冲模)件，具有相同的形状和尺寸，可被视为标准件(或标准零件)。这些标准件被列表分类，它们有现货供应，也可根据制造商的需要定购。 (一)、模具标准化的意义 ?模具标准化是模具生产的基础。 ?模具标准化是提高模具制造质量，提高生产率，缩短周期和降低成本的根本途径。 ?模具标准化是模具CAD\CAM的基础。 模具标准化和标准件的专业化生产是模具工业建设的产业基础。对整个工业建设有着重大的经济、技术意义。 (二)、模具技术标准 (1)模具基础标准冲模、塑料注射模、压铸模、锻模等模具的名词术语;模具尺寸系列;模具体系表等。 (2)模具产品标准冲模、塑料注射模以及锻模、挤压模的零件标准;模架标准和结构标准;锻模模块结构标准等。 (3)工艺与质量标准冲模、塑料注射模、拉丝模、橡胶模、玻璃模、锻模、挤压模等模具的技术要求标准;模具材料热处理工艺标准;模具表面粗糙度等级标准:冲模、塑料注 射模零件和模架技术条件、产品精度检查和质量等级标准等。 (4)相关标准模具用材料标准，包括塑料模具用钢、冷作模具钢、热作模具钢等标准。 (三)、模具标准件 在标准化的基础上，使标准文件中规定的每项标准均成为社会产品和人的实践行为，即组织生产为标准件，并转化为工业产品，实现商品化，以供企业或用户选购使用，这就是标准件的生产。 标准件的生产须具备以下条件: ?要有一定规模，使能产生规模效益，其效益指标反映在质量和创利两方面。冲模模架的规模生产量，就须在保证精度、质量条件下，达经济产量或以上生产规模，方能产生规模效益。 ?保证标准件稳定的质量，须采取措施保证标准件的使用互换性和稳定的可靠性，因此，标准件生产工艺管理须和科学，须采用保证高精、高效的生产装备。 ?销售服务须完善，其基本条件，在保存一定库存，使用户实现无库存管理，保证用户定量、定期获得供应，建立合作伙伴关系。 常用的模具标准件主要有上海三住标准，三协标准，大连盘起，优德标准的标准件。包括凸模、凹模、固定座、弹簧、气缸、导板、侧销等。 ?导板使用于有大的侧向力的导向件。如模具的上下模的导向、压料器与凸凹的导向。导柱、导套始终是成套使用，适用于模具要求导向精度要求比导板高的时候。 ?定位板主要用于拉延模或落料模的材料定位，位置在模具内，制件外。气动挡料装置主要适用于半自动化冲压线上，人工上料后自动出料的一套装置之一。其与推件器一起使用。?弹簧主要使用东发的弹簧。主要有:轻小载荷TF系列、轻负荷TL系列、中等负荷TM系列、重负荷TH系列、极重负荷TB系列。 十一(模具的使用、维护与修理 (一)、模具的使用 1. 安装冲模的压力机必须有足够的刚性、强度和精度。在冲模安装前，须将压力机预先调整好，即应仔细检查制动器、离合器及压力机操纵机构的工作部分是否正常。检查方法是先踩脚踏板或按手柄，如果滑块有不正常的连冲现象，应在排除故障后再安装冲模。 2.冲模安装固定时应采用专用压板和螺钉、螺母、压块，不可带用。并要将模具底面及工作台面擦拭干净，不准有废屑废渣。 3.用压块将下模紧固在工作台面上时，其紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度应不小于螺栓直径的1.5-2 倍，压块的位置应平行于台面，不能偏斜。 4.冲模安装后，在调整冲裁模时凸模进入凹模的深度不能超过0.8mm(冲裁厚度在2mm以下)。对于硬质合金制成的凸、凹模，不应超过0.5mm。对于拉深模，调整时可以用试件先套入凸模上，当其全部进入凹模内，才能将下模固定，以防将冲模损坏，其试件的厚度最好等于制品厚度1.2-1.4 倍。 5.安装后的冲模，所有凸模中心线都应于凹模平面保持垂直，否则会使刃口啃坏。 6.冲模在使用过程中，应经常对其导柱、导套进行润滑。 7.冲压时，防止叠片冲压、以损坏冲模。 (二)、模具的维护 1.根据技术鉴定状态，定期进行检修，保证良好的技术状态。 2.检修按基准书进行。 模具点检基准书分拉延类、修边冲孔类和翻边整形类三类。每套模具对应一个点检基准书。 ?拉延类点检基准书的项目包括: a.上下模工作表面保持干净、无废料等异物。 b.所有导向面保持干净无拉毛。 c.限制器、存放限制器、墩死块、平衡块、定位板有无变形、松动、缺失。 d.所有紧固螺钉拧紧确认。所有销钉齐全。 e.拉延(成形)模凸、凹模型面、压料圈型面有无拉毛、划痕、裂纹及凹坑。 f.顶料装置(顶料杆、弹性顶料销等)状态确认、顶料气缸动作确认。 g.顶料气缸气管线路是否有漏气、缠绕、折弯、固定不牢等异常。 h.拉延筋、槽有无拉毛、损伤。拉延筋、槽圆角与凹模圆角过渡是否均匀。 i.氮气缸压力确认(每批次确认)。气缸压板螺钉是否紧固。(3万件检查1次) j.二级托杆过孔有无磨损。压料圈下托杆垫块有无变形。(3万件检查1次) k.拉延模凸凹模通气孔通气状态确认(是否堵塞)。 l.压印标识(器)状态确认(是否磨损)。(3万件检查1次) m.安全螺钉状态确认(是否缺失,松动)。 ? 修边冲孔类点检基准书的项目包括: a) 上下模工作表面保持干净、无废料等异物。 b) 所有导向面保持干净无拉毛。 c) 限制器、存放限制器、墩死块、平衡块、定位板有无变形、松动、缺失。 d) 所有紧固螺钉拧紧确认。所有销钉齐全。 e) 上、下模修边刃口铁屑是否清除干净。 f) 滑板上、废料盒内的废料是否清除干净。 g) 废料滑道状态确认(二级滑料板是否固定不牢)。 h) 检查冲裁模冲头切入深度(一般不大于5mm)。 i) 检查凹模内废料堵塞和落废料情况。 j) 上、下模刃口及废料刀刃口有无崩裂损伤。冲头(凹模)有无啃刀折断。 k) 压料板、顶出器有无变形、裂纹。凸模固定座有无变形。 l) 快换式凸模固定座冲头快换情况(固定钢珠是否卡死)。 m) 弹簧无断裂、变形，顶出器接触面有无压痕。弹簧放置销螺钉是否松动。 n) 顶料装置(顶料杆、弹性顶料销等)状态确认、顶料气缸动作确认。 o) 顶料气缸气管线路是否有漏气、缠绕、折弯、固定不牢等异常. p) 侧销、安全销有无变形、裂纹，侧销槽有无异常变形。 q) 退料板螺钉紧固情况确认。 r) 斜楔滑动面察看保持干净。有无磨损，滑动是否顺畅。 s) 斜楔强制回程器(拉板)完好有无变形,斜楔弹簧状态确认。 ?翻边斜楔类点检基准书的项目包括: a) 上下模工作表面保持干净、无废料等异物。 b) 所有导向面保持干净无拉毛。 c) 限制器、存放限制器、墩死块、平衡块、定位板有无变形、松动、缺失。 d) 所有紧固螺钉拧紧确认。所有销钉齐全。 e) 上、下模翻边、成形工作面有无拉毛、刮伤、磨损。 f) 顶料托架、滚轮有无松动、破损、变形、异常。 g) 顶料气缸气管线路是否有漏气、缠绕、折弯、固定不牢等异常。 h) 压料板、顶出器有无变形、裂纹。 i) 弹簧放置销螺钉有无松动。 j) 弹簧及聚胺脂橡胶状态确认(是否断裂或变形)。 k) 侧销、安全销有无变形、裂纹，侧销槽有无异常变形。 l) 压料圈下托杆垫块有无变形。二级托杆过孔有无磨损。 m) 退料板螺钉紧固情况确认。 n) 翻边抬料器、先行销有无动作不良，凹模有无磨损。 o) 斜楔滑动面察看保持干净(有无磨损，滑动是否顺畅。 p) 斜楔强制回程器(拉板)完好有无变形。斜楔弹簧状态确认。 3.检修后要进行试模，重新鉴定技术状态。 (三)、模具的修理 1.模具维修的常用工具:砂轮机、磨头、抛光轮、砂布、油石、拔销器和各种型号的内六方扳手。 3.模具维修的工艺过程: ?分析原因。 ?制定修理方案。 ?修配。 ?试模和验证。 十二(模具调试和试冲时的注意事项 (一)、模具调试到验收的流程 试冲—检查并消除制件缺陷—再试冲—再检查并消除制件缺陷(可能出现多轮)—调试合格—检查验收—交付生产 (二)修复的模具经过调试才能投入生产的原因 因为修复后的模具的模具结构可能会发生改变，即便结构没有变化，调试正产的模具，从压床上拆下来，再重新安装上，模具的技术状态也要发生变化。故经过调试才可用。 (三)、模具试冲时的注意事项 1.按冲压操作规程正确安装冲模，并调节闭模高到适当位置，选择适当的气垫(工作中的)压力或上滑块中的打料气压。 2.采用规定的材料试冲(注意冲压工艺中是否规定了冲前处理，如退火、校平、酸洗、磷化等。) 3.要采用工艺规定的润滑剂和润滑规范。 4.为了安全、方便地观察冲模工作及坯料变形规律，试冲时可采用寸动。 在不影响视线的情况下可拆除原有设计的定位块(板)等，采用人工毛坯定位。当然，5. 应该保证压床制动系统灵敏可靠。 十三(拉延模零件的主要缺陷及解决方法 (一)、破裂原因及解决方法 ?压料力太大造成，减小压料力。 ?压料面粗糙度不够，提高粗糙度。 ?凹模口R小，合理增大凹模口R。 ?拉延筋布置不当，调整拉延筋。 ?坯料质量不符合要求，更换合格材料。 ?润滑不好，改善润滑条件。 (二)、起皱原因及解决方法 ?压料力太小造成，增大压料力、增大压料面接触面积。 ?压料面里松外紧，消除里松外紧。 ?凹模口R大，合理减小凹模口R。 ?拉延筋布置不当，调整拉延筋。 ?坯料太软，更换合格材料。 ?润滑油过多，润滑方法不当，改善润滑条件，润滑油适量。 (三)、刚性不足原因及解决方法 ?压料力小造成，增大压料力、增大压料面接触面积。 ?拉延筋少、布置不当，调整拉延筋。 压料筋是安置在上面压料圈压料面还是安置在下面凹模压料面上，两者对于压料筋的作用都是一样的。从便于装上压力机拉延机模而论，可考虑压料筋安置在下面凹模的压料面上。因装上压力机高速冲模时一般压料筋是不可磨的，压料筋槽在下面凹模压料面上便于研配和打磨。如果压料面就是覆盖件本身的凸缘面时，经常地打磨下面凹模压料面上的压料筋槽，凹模压料面损耗就快，这样会影响拉延深度，损耗到一定程度后就需要维修。若维修容易，压料筋仍可安置在下面凹模压料面上;维修困难，则压料筋应安置在上面压料圈压料面上，以减少凹模压料面的损耗。但是压料筋槽在上面压料圈压料面上研配和打磨非常困难，必须将凹模和压料圈倒装在压力机上，先研配打磨压料筋槽，然后再正装在压力机上进行调整。 (四)、模具冲击线产生原因及解决方法 模具冲击线是零件拉延成形后，由于模具原因，在零件拉延壁接近底部处形成的线状现象。产生原因是 1、模具间隙过小或不均匀;2、拉延方向选择不当，板料在凹模上有相对移动。 解决方法是将模具间隙放大，保证间隙均匀，使材料流动均匀。 (五)、拉延油的使用方法 1、拉延油一般应涂在板料的上表面。这样可以减少毛坯与压料面的摩擦力，便于材料进入凹模，防止拉毛和伤线，同时对模具起到冷却作用。 2、拉延油不能涂在板料的中间。因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排除，造成零件表面气泡，影响零件质量。 十四(翻边模、修边边模零件的主要缺陷及解决方法 (一)、翻边裂口原因及解决方法 ?翻边凹模口R小，合理增大凹模口R，抛光提高粗糙度。 ?翻边宽度尺寸大，翻边带压板。 ?凸模和凹模的间隙过小，放大间隙。 ?产品的工艺性差，更改产品的工艺性。 (二)、翻边起皱原因及解决方法 ?凸，凹模间隙大，适当减小凸，凹模翻边间隙。 ?产品的工艺性差，更改产品的工艺性。 ?零件外轮廓有突变的形状，将突变形状改为过渡形状。 (三)、翻边孔边缘不齐原因及解决方法 ?凸，凹模间隙大，适当减小间隙。 ?凸，凹模间隙不均匀，适当修正间隙。 ?零件放偏，将零件重新定位。 (四)、光亮带过宽，双光亮带和毛刺原因及解决方法 冲裁间隙过小，修整非基准刀口，合理增大冲裁间隙。 五)、光亮带窄，圆角大和拉长毛刺原因及解决方法 ( 冲裁间隙大，补焊非基准件刀口，适当减小凸，凹模翻边间隙。 (六)、定位部分出现压伤、划痕或变形原因及解决方法 冲模定位不清洁，清洁冲模定位型面。 (七)、废料排出困难原因及解决方法 废料滑板倾斜角度小，修改滑板，增加滚道。 十五(模具斜楔介绍 (一)、斜楔机构介绍 1.斜楔机构的组成 斜楔机构是通过斜楔和滑块的配合使用，变垂直运动为水平运动或者倾斜运动的机械 机构; 斜楔:称为主动斛楔，工作中起施力体作用; 滑块:称为工作斜楔 ，为受力体; 附属装置 :包括反侧板、压板、导板(导轨)、防磨板、弹簧、螺钉等，起斜模附着、 导向以及平衡作用的装置; 斜楔机构的类型按照滑块的附着方式可以分为: 普通斜楔:滑块附着于下模; 悬吊斜楔:滑块附着于上模，模具工作完成后随上模上行; 双动斜楔机构:普通斜楔中的斜楔设计成斜面，反侧块也作成滑动机构，当斜楔运动时可以带动飘滑块，能实现一次完成有负角的翻边整形和弯曲。 普通斜楔机构，滑块一般附着与下模，使设计和运动相对比较简单，但有些情况，滑块附着与下模时，制件的送入和取出不方便，或者影响模具其他功能的实现，此时应考虑采用吊楔机构，按照滑块的运动方式，斜楔机构又可以分为平斜楔机构和倾斜式斜楔机构(模具本体与滑块接触面为斜面)。 2、斜楔的名称 代码-工作安装面(W)-行程(ST)-斜楔的角度(θ )-固定方式(K为键定位，N为销定位) 3、常用的各类斜楔的优缺点 a、水平斜楔:需要充分考虑制件的取出问题; b、悬吊斜楔:作业性好，但是刃口研配困难; c、双动斜楔:占用空间比较大，而且结构复杂，对 于模具的强度有影响(旋转斜楔替代); 4、斜楔模具斜楔行程设计时应表达的内容 1)斜楔滑块的行程:ST 2)斜楔行程:L 3)斜楔作业行程:W 4)斜楔压料板行程:C 5)斜楔角度:θ 6)上压料芯动作开始点:P 7)上下模导向啮合点:G 5(斜楔滑块的回位方式 a)弹簧 b)聚胺酯橡胶 c)汽缸 d)氮气弹簧 e)其他方式 一般情况下使用弹簧作为回位力源，但是在下列情况下使用汽缸等别的回位方式: a)斜楔的行程比较长，弹簧不能满足行程要求 b)双动斜楔，需要重新定位; 一般注意事项: 1)向斜楔模滑块上安装弹簧、汽缸时，根据其安装位置，斜楔滑块运动 瞬间，设定的滑块需要考虑下述内容，来取得整体平衡 a)尽可能安装在接近导滑面处(高度方向) b)尽可能安装在接近斜楔滑块两端的导轨部位(水平方向) 2)模具结构设计时一定要综合考虑在不需要拆卸模具大的构件的前提下可以更换维修弹簧或者是汽缸; 6(斜楔滑块回程力的确定原则 水平斜楔模 ( 斜楔滑块总重量*1.0)以上 倾斜斜楔模 ( 斜楔滑块总重量*1.5)以上 (二)、斜楔机构使用 1. 从斜楔滑块受力平衡角度考虑,最理想的冲头固定座的安装方式是尽量将冲头的受力点控制在斜楔滑块的中心上,特殊情况根据实际情况布置固定座的安装方式;根据冲头固定座的固定角度就确定了斜楔在模具座上的平面大概位置; 2. 根据斜楔滑块和冲头固定座的固定位置和截面图，确定斜楔的安装高度和平面位置，尽量保证斜楔的安装高度和平面坐标尺寸为整数(末尾0、5)。 废料的处理 3. 1)废料过孔尽可能开大; 2)有的时候为了防止废料堵塞，侧冲孔的废料需要增加顶料装置; 3)铸件上要设计废料滑板过孔要充分考虑废料如果发生旋转后的最大尺寸的宽度; 4)如果废料过长，可以考虑增加废料刀，达到废料滑出顺畅和模具强度的提高; 5)在下列情况下要使用弹性顶料销凸(凹)模: a)为了使废料一片一片的滑落; b)想控制废料下落时的状态; 6)如果废料存在反弹时: a)刀口入模量要大; b)需要安装废料顶出装置; 7)下列情况需要增加废料导料装置: a)废料排除侧没有空位，必须将其转化为直角方向垂直落下,垂直孔径最小是冲孔直径的2倍; b)如果是两侧同时冲孔时需要增加分料销;