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硅溶胶精密铸造的工艺

2019-02-28 48页 doc 214KB 406阅读

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硅溶胶精密铸造的工艺硅溶胶精密铸造的工艺  一、蜡模制作 蜡料处理工艺操作守则 蜡料处理流程: (静置桶I中)静置脱水→(除水桶中)搅拌蒸发脱水→(静置桶II中)静置去污 1 工艺参数 静置桶I  静置温度 85-90℃  静置时间 6-8h               除水桶 搅拌温度 110-120℃ 搅拌时间 10-12h  静置桶II 静置温度 80-85℃  静置时间 >12h  保温箱 保温温度 54±2℃ 保温时间 >24h 2 操作程序 2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽...
硅溶胶精密铸造的工艺
硅溶胶精密铸造的工艺  一、蜡模制作 蜡料处理工艺操作守则 蜡料处理流程: (静置桶I中)静置脱水→(除水桶中)搅拌蒸发脱水→(静置桶II中)静置去污 1 工艺参数 静置桶I  静置温度 85-90℃  静置时间 6-8h               除水桶 搅拌温度 110-120℃ 搅拌时间 10-12h  静置桶II 静置温度 80-85℃  静置时间 >12h  保温箱 保温温度 54±2℃ 保温时间 >24h 2 操作程序 2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤;再送到静置桶I中,在低于90℃下静置6-8h。 2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。 2.4 除水桶中的蜡液,在110-120℃保温并搅拌,使残留水分蒸发,到目视蜡液表面无泡沫为止。 2.5 将除完水的蜡液,经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶II中,保温静置12h以上。 2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。 2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中,用于主产模头(浇道)。 2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶II中适量加新蜡,一般在3%-5%左右。 2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中,为减少蜡缸内蜡液中的气体,先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后,方可用于压制蜡模。  3 注意事项 3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。 3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况,防止失控,尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置,油面应距设备顶面200㎜左右,防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。 3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。 压制蜡模工艺操作守则 1 工艺要求 室温      24±3℃ 蜡缸温度    54±2℃(大件应根据工艺要求设定) 射蜡嘴温度   57-64℃ 压射压力    4.2Mpa(42kgf/cm2) 保压时间    5-15s  冷却水温度   <10℃ 2 操作规程 2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。 2.2从保温箱中取出蜡缸,装在压蜡机上,放出上部混有空气的蜡料。 2.3 将模具放在压蜡机工作台面上,调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致,检查模具所有芯子活块位置是否正确,模具开合是否顺利。 2.4打开模具,喷上微薄一层分型剂。合型,对准射蜡嘴。 2.5双手按动工作按钮,压制蜡模。 2.6抽出芯子,打开模具,小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废: (1) 有严重气泡的蜡模; (2) 棱角不清晰的蜡模; (3) 变形不能修复的蜡模; (4) 尺寸不符号规定的蜡模。 2.7清除模具上残留的蜡料,注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂,不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。 2.8按以上各条进行下一次压制蜡模,以后往复循环生产。 2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出,用压缩空气吹净蜡屑及水珠,并进行自检,将合格蜡模正确放入存放盘中。 2.10每班下班或模具当班生产完毕后,应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班,由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场,做到清洁、整齐。 3 注意事项 3.1压制蜡模时,首先必须进行首件检查,确认合格后,方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。 3.2使用新的模具时,务必弄清模具组装、拆卸顺序,蜡模取出方法。 3.3蜡模存放时,应注意搁置方向,防止变形。需要时可采取卡具等措施,以避免蜡模变形。 3.4每班打2-3件收缩率试样(如?100X6㎜圆饼试样等),冷却后测其收缩率,并做好记录。 3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。废蜡模及废蜡要保持干净,放入废蜡箱中,及时送到蜡处理工部。 3.6压蜡机工作时,不准用手扶模具或将手伸合型台面下,且不准单手操作按钮,防止人身安全事故。 3.7蜡模间要做好安全防火工作。 蜡浇道模头制作工艺操作守则 1 工艺要求 室温        24℃±10℃ 压射蜡温度     70-75℃ 压射压力      0.2-0.4Mpa 保压时间      视浇道种类而定 2 操作程序 2.1 整体浇道压制 2.1.1检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常,按照技术规定调整机器压射压力等参数。 2.1.2将浇道(模头)模具放在机器台面上,检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致,模具开合是否顺利, 2.1.3打开模具,喷上微薄一层分型剂,安放螺帽,合上模具,对准射蜡嘴。 2.1.4双手按动工作按钮,压制浇道(模头)蜡模。 2.1.5压制完毕,抽出芯子,打开模具,小心取出浇道(模头)蜡模,放入冷却水中。注意有缺陷的应报废。 2.1.6清除模具上残留的蜡料。 2.1.7喷分型剂,放螺帽,合型,进行下一次压制,以此往复循环生产。 2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却3-5min后取出,用压缩空气吹净水珠,放在指定位置。 2.1.9每班下班或模具使用完毕,应将设备及模具清理干净。 3 注意事项 3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。 3.2蜡浇道(模头)表面应平整,无凹陷、裂纹和披缝。蜡浇道(模头)如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补,不能修补的应报废。 3.3做好压注模头的安全工作,蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气,压缩空气未关闭,缸内余气未放净时,严禁旋开缸盖。 3.4蜡模间要做好安全防火工作。 蜡模修整工艺操作守则 1 工艺要求      室温  24℃±3℃ 2 操作程序 2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷,尺寸符合要求,无变形。 2.2修模 2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线,不得损伤蜡模。对小飞边也可直接用布擦除。 2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复,修后表面要平整。 2.2.3蜡模上的气泡必须挑破,用修补蜡修复原状。 2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。 2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净,按要求放在存放盘中。 2.3修模后检查:检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。 2.4工作完毕,清理现场。 3 注意事项 3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。 3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中,防止变形。 3.3做好安全防火工作。 模组焊接工艺操作守则 1 工艺要求      室温    24℃±3℃ 焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60㎜。 焊后蜡模间距 6-8㎜(最小4㎜),带孔、槽的间距稍大约10-12mm; 内浇口长度8-12㎜。 2 操作程序 2.1对所有蜡模再次进行目视检查,保证100%合格。 2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。 2.3对蜡浇道(模头)进行检查,保证合格。 2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板,并使保证平整无缝隙。有缝隙的应用电烙铁烫平缝隙,以免制壳时浆料流入。 2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。放好蜡浇道(模头),按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊,粘在浇道(模头)上。 2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上,按工艺规定的金属材料,标辨认标记。 2.8用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。工作完毕,清理现场。 3 注意事项 3.1 蜡模与浇道焊接应牢固,无缝隙。 3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。 3.3如有蜡液滴在蜡模上,应将其蜡滴修刮干净。 3.4注意安全,工作完毕切断电源。并做好安全防火工作。 模组清洗工艺操作守则 1 工艺要求 1.1 清洗剂   ZF-301等      1.2 室温    24℃±3℃ 2 操作过程 2.1按比例配制清洗液,并搅拌。 2.2将组焊好的静置45min以上的蜡模组,从运送小车上取下,先把模组完全浸入清洗液中,连续往复三次,共约5s,提起模组,滴净液体。 2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。 2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。 2.5抽查模组清洗效果: 2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶(加入容积0.5%的润湿剂)中,抽出后小心检查是否完全润湿。 2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好,可将此模组在水中漂洗去硅溶胶,用压缩空气将水吹去,挂吊到运送小车上待用。 2.5.3如模组不能完全润湿,则整批模组必须重新洗净。 3 注意事项 3.1如液面下降,要及时补充新液。若有白色片状物污染,则应放置24h,把2/3干净溶液吸出,倒掉其余脏液,补充新液,即可再用。(一般每配一次清洗液,可用40天左右,6000-8000组以上) 3.2清洗液使用过程中,应将掉落的蜡模等及时取出。使用后,除去全部外来物,用盖密封保存。 3.3模组清洗间应有换气设备,空气要流通。并严禁烟火,做好安全防火工作。 二、制壳 1.原辅材料标准 1.1硅溶胶的技术条件(化学成分和物理性能): 牌号 化学成分 物理性能 其它 SiO2 (%) Na2O(%)(≤) 密度 (g/cm3) PH 运到粘度(mm22/s) SiO2粒子直径(nm) 外观 稳定期 ≤ S830 24-28 0.3 1.15-1.19 9-9.5 ≤6 7-15 乳白或淡青色无杂物 一年 S1430 29-31 0.5 1.20-1.22 9-10 ≤8 9-20 一年                   1.2润湿剂(JFC)质量指标: 指标名称 指标 外观  淡黄色粘稠液体 渗透力, % 为标准样品的100-110 雾点, ℃ 40-50     润湿剂应与其它有机物料分开贮放。 1.3锆英砂、粉的技术条件: 化学成分 等级 化学成分(%) (Zr Hf)O2 ≥ SiO2 TiO2 Fe2O3 P2O5 Al2O3 ≤ 1 66.00 33.00 0.30 0.15 0.20 0.30 2 65.00 33.00 1.00 0.25 0.20 0.80 3 63.00 33.50 2.50 0.50 0.25 1.00               砂中含粉量不大于0.30%。 砂粉中含水量不大于0.30%;耐火度不低于2190℃。 锆英砂粒度为:80-120目。 锆英粉粒度为:≤350目。 每批进货应附有生产厂家质量合格证明。 必须采用双层包装,装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。严禁受潮和混入杂物。 1.4莫来(上店)砂、粉的理化指标: 化学成分 % 物理性能 Al2O3 SiO2 有害杂质含量 ≤ 主晶相, (%) 耐火度(℃) Fe2O3 TiO2 CaO+MgO K2O+Na2O 灼烧 莫来石 方石英 40-46 49-55 1.20 1.50 0.70 0.30 0.50 ≥55 15-20 ≥1750                     砂中含粉量不大于0.30%。 上店砂粒度为:16-30目;20-40目;30-60目;40-70目。 上店粉粒度为:140-170目;200-250目。 每批进厂的材料,应附有生产厂家质量合格证明书。 包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、日期等。 运输贮存中,防止受潮或雨淋,不同规格分类存放。 2.涂料、制壳使用设备的技术参数。 2.1搅拌机:380V 2.2kw 50Hz 型号ZJ-?600(?800) 尺寸1400×1000×1100(mm) 2.2淋砂机:(LS-X) 380V 1.5kw 50Hz 2.3浮砂机:(FS-X) 380V 4kw 60Hz 3.制壳操作工艺 3.1涂料的配制 3.1.1涂料的配比及性能 配比及性能 涂料种类 面层 过渡层 加固层 面层预湿浆 涂料配比 硅溶胶/kg 10 10 10 10 锆英粉/kg 30-36 8-10 上店粉/kg 16-17 14-15 湿润剂/ml 20-30 消泡剂/ml 15-20 10 涂料性能 流杯粘度/s 50±5S 20±2(预湿) 预湿25±2  不预湿13±1 6-8 比重/ g/ml 2.7-2.8 1.82-1.85 1.81-1.83             注:(1)要求高的铸件(深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔)可使用两层锆英粉涂料;一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。小铸件(50g以内的)涂4层半即可。 (2)涂料粘度使用4#詹氏杯测定。 (3)室温:面层24±2℃ 背层:24±3℃ (4)涂料搅拌机转速22-30r/min。 (5)涂料搅拌时间:面层涂料,全部为新料时,搅拌时间≥24h,部分新料搅拌时间≥12h;过渡层涂料及背层涂料,全部为新料搅拌时间≥10h,部分新料搅拌时间≥5h。 3.1.2涂料配制操作工艺: 序号 内容 1 检查设备是否处于工作状态 2 按比例将硅溶胶倒入涂料桶中 3 开动沾浆机,使其旋转 4 配制面层时,按每公斤硅溶胶2.5ml的比例加入润湿剂(JFC),混均匀 5 按比例将耐火粉料缓慢加入,应注意防止粉料结块 6 配制面层时,按每公斤硅溶胶1.8ml的比例加入消泡剂,混均匀 7 混均匀后,测粘度:过高、加硅溶胶;过低、加粉料(注:此时测应稍高) 8 将涂料配制好后,盖上浆桶,以免蒸发;使用时如粘度过高,可用蒸馏水加以调整     注意事项:(1)面层涂料配制时,应严格按照加料顺序,依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂,加料顺序应正确。 (2)涂料浆务必保持干净,不得有蜡屑、砂粒等,不得有过多的气泡。 (3)涂料浆粘度,每次上、下班时均需测定、调整并记录。 (4)建议面层涂料每月更换一次。 (5)为提高型壳的透气性、减轻铸件的表面氧化;建议在背层涂料浆内加入适量的石墨粉。  3.2制壳操作工艺 3.2.1工艺要求 参数 层次 第一层 (面层) 第二层 (过渡层) 第三、四层 (加固层) 半层 (封浆层) 涂料种类 面层涂料 过渡层涂料 加固层涂料 加固层涂料 浆料粘度(s) 45-55 20±2 不预湿13-15 预湿25±2 7-8 撒砂(目) 80-120锆砂 50-100锆砂或40-70上店砂 16-30上店砂 温度(℃) 21-27 湿度(HR%) 50-70 40-60 风力 无 微 强 强 干燥时间(h) 6 >8 >12 >10 预湿剂 低粘度硅溶胶锆英粉混合料 硅溶胶 一般第四层起不预湿               3.3制壳操作程序 3.3.1检查模组应经检验合格,并经清洗,彻底干燥。同时检查模组上的记号是否符合质量跟踪卡(或工艺卡片)上的材质要求;如有疑问,及时弄清,以免产生不必要的后果。 3.3.2检查需用的涂料浆粘度及搅拌时间应符合工艺规定要求。 3.3.3检查工作时,干燥间的温度、湿度应达到要求。 3.3.4浸面层预湿浆:从模架车上取下模组,以30°左右角度缓慢地浸入预湿浆中,稍作旋转,然后以稍快的速度取出,使多余的浆料滴除,用压缩空气吹去各部位的气泡使模组均匀敷上一层薄浆。 3.3.5涂面层浆:将敷有预湿浆的模组,再以30℃左右角度缓慢地浸入(面层)涂料浆中,稍作旋转,使蜡模上的沟槽、拐角、字码、图案、通孔、盲孔均能敷上涂料,然后以稍快的速度取出,用压缩空气吹去各部位的气泡;同时不停得转动模组,使多余的浆料滴除。形成完整均匀涂层。(应特别注意:当蜡模上细小复杂部位未能敷上涂料时,请用小排笔沾浆涂刷或重新涂浆;确保质量。) 3.3.6 面层撒砂:将涂上均匀涂料的模组伸入淋砂机中多方向翻转,使表面均匀覆上一层锆英砂。 3.3.7取出模组检查撒砂应全面覆盖,抖动模组。使多余砂掉落。 3.3.8将撒砂后的模组挂在模架车上,等整车挂满后推送到面层干燥间进行干燥。 3.3.9当第一层干燥达到6小时左右,检查干燥程度;如干燥合格,开始第二层作业。 3.3.10吹去多余的浮砂,浸预湿剂,浸入后产;立即取出,并尽快进行第二层涂浆。 3.3.11涂第二层(过渡层)浆,操作同3.3.5执行。 3.3.12第二层撒砂: 1.当铸件要求第二层撒锆英砂时,操作方法按3.3.6、3.3.7执行。 2.当铸件要求不高时,第二层采用上店砂过度,将浸好的壳模放入浮砂桶中敷砂,检查全面覆盖;抖去多余的浮砂。 3.3.13将上好砂后的壳模挂在模架车上,等挂满后推送到第二层干燥间去进行干燥。 3.3.14当第二层干燥达到8小时左右,检查其干燥度,如合格,进行加固层涂料。 3.3.15吹去多余的浮砂,浸入第三层预湿剂(同前),随后涂第三层浆料再撒砂,方法同前。 3.3.16第三层敷完砂后,将上好砂后的壳模挂在模架车上,送到加固层干燥间去进行干燥。 3.3.17加固层的第四、五层(一般小铸件四层即可),不浸预湿剂,沾加固层浆料再按要求的撒砂粒度撒砂。 3.3.18封浆层:是为了加强模壳的强度和防止外层掉档现象,在模壳最后加固层达到干燥要求后,进行涂浆而不敷砂。然后送入加固层干燥间进行干燥10h以上。 4.注意事项: 4.1严格控制干燥间的湿度、温度、风力及涂料粘度。 4.2要认真仔细地做好面层、过渡层的操作,做到沾浆全面、撒砂到位、干燥彻底。 4.3面层浆料中绝不允许撒砂后的模组浸入。 4.4涂制下一层前,必须吹去上一层多余的浮砂。 4.5面层和过渡层的模壳干燥速度不宜过快,干燥时间不宜过长。以防出现裂纹等缺陷。 4.6操作中做好眼睛防护和机电设备安全操作。做到安全生产无事故。 4.7做好操作原始记录(记录时按模架车上的温度、湿度)为准。 5脱蜡工艺操作守则 5.1脱蜡设备的技术参数 5.1.1全自动蒸汽发生器参数: 最大蒸汽发量:0.75T/H(750kg/h) 设计压力:0.8Mpa 工作压力:0.7Mpa 传热面积:9.9m2 蒸汽温度:169.9℃ 5.1.2蒸汽脱蜡釜参数: 设计压力:1.0Mpa 工作压力:0.75Mpa 设计温度:183℃ 使用温度:135℃-160℃ 介  质:水蒸汽 5.1.3高压蒸汽法脱蜡工艺要求: 脱蜡蒸汽压力:0.6-0.75Mpa 脱蜡时间:6-8min(根据铸件大小、复杂程度确定) 注:脱蜡前型壳必须保持恒温。 脱蜡虹必须快速升压;缓慢降压。 脱蜡后的型壳必须干净无蜡液,浇口杯完整。 5.1.4操作程序: (1)脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验,并预热1-2次。 (2)把已达到干燥标准的模组取下,拆下挂钩、盖板,并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净。 (3)把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上,送入脱蜡蒸汽釜内,立即关好机门;打开蒸汽阀,使压力快速达到0.6Mpa;目前约2-3min,再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间。 (4)设定时间到后,关闭蒸汽阀,泄放蒸汽压,慢速泄放约1min以上。 (5)当压力表指示压力的“零”时,将回收蜡放干净后,打开脱蜡釜门,用装载车将型壳拉出。 (6)检查脱蜡质量和型壳质量,将合格的型壳按同一图号整齐放好;待焙烧。 (7)型壳修补:表面只有细小裂纹时,可在该处涂、沾涂料修补。 (8)将排出的回收蜡液过滤后倒入<90℃的静置桶中,保温静置。 (9)工作完毕,清理所用设备和场地,关闭锅炉。 5.1.5注意事项: (1)经常查看蒸汽锅炉脱蜡釜压力表,水位计和安全阀是否正常。 (2)不要碰坏或刮伤脱蜡釜机门的密封填料,如果漏气应立即更换。 (3)模组从制壳间运到脱蜡处应立即脱蜡,若延迟会造成型壳先期受热,因蜡料膨胀造成型壳开裂。 (4)随时检查蒸汽脱蜡釜内的落砂情况,若过多,应及时清理(或用蒸汽清洗)。 (5)做好安全生产,防止烫伤。 三、熔炼与浇铸 1 设备的技术参数 1.1 中频感应炉技术参数 名称 100 50 额定输入电压 380V 380V 输入电流频率 50Hz 50Hz 额定输入功率 200kw 120kw 最大输出电压 800V 800V 额定容量 100kg 50kg 工作温度 1680℃ 1680℃       名称 100 50 最大输入电流 380A 220A 输入电源相数 3 相 3 相 最大输出电流 440A 260A 额定功率 200kw 120kw 工作频率 1000Hz 2500Hz  冷却水耗量 3m3/h 2.5m3/h       附:20kg、50kg、100kg快速炉技术参数: 炉子容量 半导体参数 20kg 50kg(无锡) 50kg(杭州) 100kg 整流(KP)管 500A/1400V 400A/1200V 200A/1200V 400A/1200V 逆变(KK)管 500A/1400V 500A/1400V 400A/1400V 500A/1400V 快 熔 500V/300A 500V/400A 500V/200A 500V/600A 电解电容器 fn:2500Hz fn:2500Hz fn:2500Hz fn:1000Hz Cn:113μf Cn:113μf Cn:113μf Cn:283μf           2 原(辅)材料的标准 2.1 常用材料的化学成分 a:废钢: 废钢内不允许混有废铁,合金钢,合金生铁及有色金属等; 废钢表面不允许有明显的氧化皮、锈斑、油污、砂及粘附物等存在; 废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿、易然和易爆物及毒品等。 进厂的废钢应有供货方的化学成分分析报告,绝不允许混料; 尺寸大小应符合熔炼要求。 b:铸造用生铁: Z22#-1的化学成分%: C:4.20,Si:2.05,Mn:0.35,P:0.11,S:0.06 Q10-1的化学成分%: C:4.3,Si:0.85,Mn:0.23,P:0.052,S:0.024  2.2合金元素的技术条件(国家标准) 2.2.1硅铁:硅铁化学成分 牌号 化学成分 Si Mn Cr P S C FeSi75-C 72-80 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.04 ≤0.02 ≤0.2               进货时,供方需开据产品质量证明书,同一牌号组批含Si量波动不应超过3%。 2.2.2锰铁:化学成分 类别 牌号 Mn 化学成分 C Si P S 中锰 FeMn78C1.0 78.0-85.0 ≤1.0 ≤2.5 ≤0.20-0.33 ≤0.33 FeMn75C1.5 75.0-82.0 ≤1.5 ≤2.5 ≤0.20-0.33 ≤0.33                 进货时供方开据产品质量说明书,同批货含Mn量波动应不大于4%。 2.2.3.钼铁:化学成分 牌号 化 学 成 分 % Mo C Si Cu P S FeMo70 65.0-75.0 ≤0.10 ≤1.5 ≤0.50 ≤0.05 ≤0.10               2.2.4废石墨电极作增碳剂用的废石墨电极的化学成分 项目 (C)% (S)% 灰分 % 水分 % 标准 ≥95 ≤0.1 ≤0.5 ≤0.5           使用时应破碎成3mm-20mm粒状和小于3mm的粉状。 2.2.5硅钙合金     牌号及化学成分 牌号 化学成分 % Ca不小于 Si C Al P S Ca31Si60 31 55-65 ≤0.8 ≤2.4 ≤0.04 ≤0.06 Ca28Si60 28 55-65 ≤0.8 ≤2.4 ≤0.04 ≤0.06 Ca24Si60 24 55-65 ≤0.8 ≤2.5 ≤0.04 ≤0.06 同批同一牌号的产品中含Si量之差不得超过6%。               2.2.6稀土硅铁合金        化学成分 牌号 化 学 成 分  % Re Si Mn Ca Ti Fe FeSiRe21 20-<23 ≤46.0 ≤4.0 ≤5.0 ≤3.5 余量 FeSiRe45 44-<47 ≤35.0 ≤3.0 ≤3.0 ≤3.0               稀土硅铁合金应呈银灰色块状,其块度范围分为3mm-<50mm、50mm-100mm、合金不得有粉化。 2.2.7硼酸、镁砂 硼酸各项指标要求: 项目 指标 一级品 二级品  硼酸(H2BO3),% 不小于 99.5 96.5 水不溶物,% 不大于 0.05 0.15 硫酸盐(SO4),% 不大于 0.10 0.40 氧化物(Cl),%不大于 0.01 0.05 铁(Fe),% 不大于 0.003 0.005       硼酸应为白色粉末结晶或三斜轴面的鳞片状带光泽的结晶。包装袋外表应涂刷牢固的明显标志,内容包括:生产名称、产品名称、净重、批号和商标;贮存时防潮、防止杂物,不能与其它有色原料混合堆置。 镁砂的理化指标: 指标% 牌号 类别 MgO 不小于 SiO2 不大于 CaO 不大于 灼烧减量 不大于 普通 镁砂 MS-88Ga 88 4.0 5.0 0.5 MS-83Ga 83 5.0 0.8 0.8 MS-87Ga 87 6.0 12.0 0.8             镁砂中混入欠烧品和杂质的含量不超过3%,焦炭含量不大于0.06%。进厂的镁砂应附有生产单位技术监督部门签发的质量说明书,其中注明:理化指标、颗粒组成外观等检验结果。 附:合金元素的烘烤温度: 项目 硅铁 锰铁 钼铁 铬铁 硅钙合金 铝 烘烤温度/℃ ≥800 ≥800 ≥200-400 ≥800 ≥800 300 烘烤时间/h ≥4 ≥4 ≥2 ≥4 ≥4 2 块度/mm 30-50 20-40 20-50 50-80 4-8 铝丝               2.3 辅助材料的要求 2.3.1造渣剂的要求: 使用的造渣剂性质必须与炉衬性质相同; 使用的造渣剂应保持干燥。 2.3.2(浇口)覆盖剂要求: 使用的覆盖剂应具有良好的保温性能,并无金属、非金属元素; 使用的覆盖剂应保持干燥。 3 熔炼浇注工艺 3.1 筑炉工艺 3.1.1炉衬材料的配比 材料名称 内 容 镁砂 (%) (3-5mm)35,(1-3mm)20,(0-1mm)20 55:(10-30目80%、40-70目20%) 镁粉 (%) 25 45:(100-140目60%、200目以上40%) 硼酸 外加1.8-2.5% 蒸馏水 2.5%       工具:坩埚样模、紧固棒、钎子等 3.1.2操作过程 筑炉准备:先用约0.2Mpa的水通往感应圈,检查是否渗漏。再用膏状耐火泥将感应圈间隙糊上(自然干燥一段时间)后,在铺上石棉布。 筑炉底:在炉底石棉板上,铺20-30mm厚的炉衬材料,用专用工具捣实均匀,后将表面划松粗糙,再铺20-30mm的炉衬料,捣实。重复几次,直至超过感应圈低圈20mm处为止。 筑炉壁:将坩埚模外侧清理干净,置于感应圈内,注意必须与感应圈同心,用测量工具测量、调整,摆正后放压铁压稳;把坩埚模与石棉布之间的炉底材料划松,装20-40mm厚炉衬材料,捣实。如此重复进行,直至于炉面板相平。 筑炉领、出钢口:将炉衬料加5-10%水玻璃混匀,打筑结实。 3.1.3烧结 烘炉:取出压铁,装入炉料。送电,缓慢升温,在700-800℃时保温适当时间,让筑炉材料中结晶水完全消失(大约6-8小时)。 烧结:增加功率,使炉料熔化,再加料直至化满;再升高功率使金属液温度达1700℃左右,然后降低功率保温约1h,完成烧结。然后对金属液进行除渣、脱氧、浇注 3.1.4炉衬的修补 生产中炉衬应不断检查和修补:不连续操作时,冷炉开炉前,均应详细观察炉顶、壁、底是否要修补,在连续操作时,每次出炉也应观察炉子的状况;炉衬的寿命一般为80-150次左右(根据熔炼的温度、材质来确定。)  炉壁的修补:一般裂纹在2mm以下的不必修补,超过2mm以上的裂痕需修补,先清除干净,再用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。 出钢口和炉领的修补:此处易损,开始作业前都需修补,也有 边熔炼边修补的,使用相同的耐火材料。(注意:修补时不要用粗的镁砂) 3.1.5注意事项 炉衬厚度要按规定并保证均匀,炉衬太厚会使炉子容量变小,效率降低;炉衬太薄易出事故。 筑炉材料要干净,不能混入砂土、铁屑、木屑、草屑和其它杂物。炉衬必需捣实,紧实度均匀。 刚筑好的炉衬必须按工艺要求烧结,完成烧结后才能使用。 修补后的炉衬应进行必要的烘烤烧结:炉衬修补后,装料时表面平整的炉料紧贴在修补处,用稍低的功率加热炉料至发红大约800℃, 保温约1h烘烤修补的炉衬,然后按正常作业进行熔化。对面积稍大的炉衬修补处要烘烤烧结,应使金属液保持在修补处以下100mm,经适当时间后,再让金属液上升,恢复正常作业。 3.2炉料的配制 3.2.1工艺要求: 钢料及铁合金必须符合要求的化学成分。 炉料应清洁干燥、无锈、无杂物。 不同材质的炉料应分开堆放。 3.2.2操作程序: 根据合金牌号、技术要求,确定控制化学成分及元素在熔化时烧损,计算炉料各元素量,炉料中各元素的含量应比确定的量高即包括烧损量,各元素含量按下式计算: K=K0/(1-S) 式中:K-炉料中某元素的含量(%) K0-钢液中某元素的控制含量(%)  S-某元素的烧损率(%) 附:快速熔炼元素烧损率参考表(%)  元素 C Si Mn Cr Ti Al W V Mo Ni 碱性炉 3-5 10 10 3-5 40-60 70-80 3-5 -50 3-5 0                       根据炉料总重量,计算出各元素应有的重量; 计算出回炉料中各元素的重量; 计算出新料中各元素的重量; 将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素的重量即为各元素的不足量,不足的元素量可用铁合金补充; 将计算结果相加,并核对是否符合配料成分要求。 3.2.3注意事项: 严格称量,经常检查称量仪器,保证准确无误。 严格控制炉料质量,要求清洁、干燥、无锈、无杂物。 严禁混料。 3.3 型壳焙烧工艺 3.3.1工艺要求 油炉焙烧温度:普通件1150℃ 复杂件1175℃ 特殊件1195℃ 电阻炉焙烧温度:普通件1125℃ 复杂件1150℃ 特殊件1175℃ 焙烧时间:>30min           保温时间:>30min 3.3.2操作程序 检查焙烧炉和控温表是否正常,炉床是否平整干净。 仔细检查需焙烧的型壳,型壳应完好无缺陷,有缺陷的型壳必须修补好。 清理干净型壳浇口杯边缘,严防砂子等掉进型壳中。 小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中,后浇注的型壳先装炉,型壳离炉门不小于20cm。 关上炉门,点火升温。炉内温度控制在要求温度范围内,型壳保温时间大于30min,焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。 型壳焙烧的目的:去除水分、残余模料、钠盐及皂化物等挥发物,以降低型壳的发气性和提高其透气性;改善型壳物相组成以提高其高温性能。便于热壳浇注,以改善金属液的充填能力等。 焙烧炉要与熔化炉配合,确保浇注时型壳烧好,并保持高温,当钢水合格可浇注时,打开焙烧炉炉门,叉出型壳浇注,要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注不得超过10s。 注:在连续生产时,型壳可热装炉。 4 熔炼操作工艺 4.1 设备检查 检查半导体变频装置的电源,输入电压(表)应正常;检查各冷却水系统应正常,并无渗漏现象;检查炉体倾倒装置应正常;检查炉衬(坩埚)应无横向裂纹,对腐蚀的炉膛部分及炉口进行清理与修补。 4.2 炉料准备                  4.2.1按浇注产品的材质牌号要求,对各种回炉材料进行称量(同牌号浇口棒,回炉料,废产品等) 4.2.2对废钢材进行称量 4.2.3对上述称量出的炉料,计算出各种元素的含有量,对照其元素的烧损率,计算出各元素补充量。 4.2.4根据计算出的补充量,进行各种合金的称量(含脱氧剂硅钙和铝)。                4.2.5对浇口棒,回炉料,废零件,废钢料应保证其干净,无油漆,严重锈蚀,油污等脏杂物。当存在严重锈蚀油污时,应提前经过烧烤或抛丸等方法将其去除后方可入炉熔炼。 4.2.6将所有配入的合金(含脱氧剂、造渣剂、浇口覆盖剂)均须保持干燥,必要时应放入焙烧炉中烘烤,以除去水分。 4.3 熔炼操作程序 4.3.1打开各冷却水阀门。水压不小于0.15Mpa。 4.3.2装入炉料。装料的原则:熔点高、难于熔化、不易氧化的装入底部,包括吸收率低的炭精均应装在炉底。底部、中部应加夹小块,装料紧密,使炉料产生磁场密集,熔化快。、上部大块松散,使其自重下落,预防“搭桥”。 4.3.3接通电源,按中频半导体变频装置操作。调整各功率因素(表),使熔炼快速进行。 4.3.4当炉料熔化时,进行边化料边加剩余炉料,直到加完。 4.3.5当炉料熔化开始出现液面时,应加入适量造渣剂(覆盖剂),以减少金属液面与空气的接触,减少吸气与氧化。 4.3.6当炉料全部加完熔化后进行除旧渣造新渣。并保持金属液面覆盖。 4.3.7当金属液温度升到1550℃左右时,加入锰、硅铁进行予脱氧,包括对锰、硅元素的补充。 4.3.8如对炉料的化学成分含量难于判断时,应取样做炉前分析,炉温进行保温。根据分析结果报告,进行元素含量调整。                                4.3.9当炉温达到1580-1600℃时,进行精炼,除去旧渣,加入硅钙并造新渣。同时停止送电,使钢水静置1-2min,然后再送电升温。 4.3.10当炉温达到产品规定的浇注温度时,加入纯铝进行终脱氧。并除渣,清理炉口,准备浇注。 4.3.11如钢水量大,产品壳模多,浇注时间较长时,浇注一半时用纯铝进行再脱氧。 4.4 浇注操作要求 4.4.1浇注的壳模应保证高温焙烧良好。 4.4.2壳模的浇注温度应控制在700-850℃范围内(小件、薄壁件更高,以便于充型。) 4.4.3浇注时,尽量使钢水对准壳模浇口杯心浇入,不使钢水擦边产生旋涡,以防巻入气体。 4.4.4浇注时,应根据产品形状,壁厚选择浇注压力,对薄壁难以浇足的产品,浇注时应随钢水浇入后随之将模壳下降,使流量、流速、浇注压力加大。 4.4.5浇注速度,浇注速度凡用炉子直接浇时,应有炉工掌握。一是炉子出钢口槽要较深;二是倾倒速度要快(当然还要靠浇注人员将壳模对准,收流快,炉子返倾快)。 4.4.6钢水浇注后保温。为使浇后钢水达到顺序凝固目的,起到良好补缩作用,钢水浇注后,稍停片刻将保温(覆盖)剂撒于其浇口上。 4.4.7壳模铸件保温。为预防有些形状复杂零件的变形及裂纹(尤其厚薄相交悬差大的)。 5 浇注工艺 5.1 工艺要求 5.1.1 按合金牌号工艺技术规定; 5.1.2 浇注温度按工艺技术规定;  5.1.3 100Kg钢水浇注时间小于4分钟。 5.2 操作程序 a.在钢液成分,温度均已达到要求,脱氧也已完成,停电扒渣,清扫炉子上面灰砂,准备出钢。 b.打开焙烧炉炉门用叉子 将型壳快速挑出,将浇口杯对准熔炼炉出钢口。 c.转动熔炼炉炉体,快速浇注,浇注时要稳、准、浇注速度要快,防止钢液喷溅,断流或细流。 d.不停用叉子将型壳挑到熔炉前,保持连续浇注,以尽快将钢液浇完,若浇注时间过长,须中途再次脱氧。 e.浇注后的型壳应分散放置,加快冷却,若冷却时需建立还原性气氛的钢种如431材质时,浇后迅速在浇口上撒稍许蜡渣或木屑,盖上罩子冷却。 f.浇注冷却后的型壳,送到指定地点,分炉次堆放。 5.3 注意事项  a.应使从焙烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短,以避 免型壳温度下降过多。 b.浇注时要加快操作速度,使每炉钢水尽快浇完,防止钢水再次氧化。 c.浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。 d.下列情况不应浇注:型壳末烧好,钢水温度不够,钢水打渣不干净等。 e.对易产生缩孔、缩松的铸件,浇注后可在浇口杯上撒发热剂,以加强浇口的补缩作用。 6 注意事项 6.1 凡是加入炉内的所有材料,辅料必须无油漆、无严重锈蚀、油污,以减少炉内气体形成。 6.2 为保证安全,加入液体中的料品,应预热彻底去除水分,以免冷料、含水料品加入时引起爆炸。 6.3 冷料清理与加料。禁止向冷炉重力敲击,以免炉膛产生裂纹。 6.4 熔炼过程中,应经常观察感应圈冷却水温度,感应圈周围有无异常,以可提前觉察漏炉,避免事故发生。 6.5 炉工与浇注工应做好协调密切配合,使熔炼出炉与壳模焙烧时间处于最佳状态。 6.6 炉工浇注工必须清楚了解每个产品的图号、结构再根据工艺卡片,来选择确定出炉、浇注温度、流速、压力,以保证浇铸质量。 6.7 炉工、浇注工工作中必须穿戴好劳动防护用品,遵守安全操作守则。做到安全生产无事故。 四、后处理清理震动脱壳 1 工艺要求:     铸件上型壳需清除干净,铸件的盲孔,深孔或深槽处允许留有少量残壳,震壳时不得损伤铸件。 2 操作程序: 2.1振壳机脱壳 2.1.1检查设备气管、油管接头是否接好、安全可靠;打开压缩空气总阀门,检查设备运转是否正常;查看空气压力应不小于0.45-0.65Mpa。 2.1.2将铸件组垂直放振壳机锤头下,打开进气气阀,使锤头紧压铸件组;夹具顶针与浇口棒中心对正,铸件组与顶针成170°-180°角。                      2.1.3打开震动子,震除铸件上的型壳,震动时间根据铸件的特点要求而定,以铸件上型壳清除干净为宜。 2.1.4关闭震动子,松开夹紧装置,取下铸件组;将同型号、同材质的铸件组分类存放。  2.1.5工作完毕后,打扫工作场地清理设备,加油保养。  2.2 手工清壳          2.2.1仔细检查工具,确认安全可靠后,方可开始工作。 2.2.2将铸件组垂直立放于垫铁或规定场地,用锤子捶击浇口棒,反复 捶击,直至型壳清除干净为止;严禁用锤捶击铸件。 2.2.3工作完毕后,打扫工作玚地。 3 注意事项: (应做到安全生产无事故)                          3.1 任何情况下不得在产品上留下压印或伤痕,铸件不应有变形。 3.2 振壳时间不能太长,应小于2分钟,避免铸件产生裂纹。 碱煮清洗 使用在氢氧化钠(NaOH)热水溶液中静置碱煮清洗或滚筒碱煮清洗铸件的残留型壳。 1工艺要求 1.1 氢氧化钠(NaOH)水溶液浓度:20%-30%, 密度:1.2-1.3g/cm3。(选25%、1.2g/cm3。) 1.2           碱煮温度:100-110℃  1.3碱煮时间:视铸件大小,残留型砂的多少来确定;一般碱煮滚筒比静置法快1倍以上。 1.4清洗或中和。(最好使用热水80℃以上清洗或采用盐酸中和。) 2 操作程序 2.1 用手工或碱煮滚筒清理铸件表面、深孔、盲孔、死角处的大量残留砂皮。 2.2静置法:碱煮液浓度符合上述规定要求后,将铸件装入碱煮筐并放入碱煮槽内;开启加热装置,将碱煮液温度升至规定温度,并持续一段时间;并闭电源,取出铸件置于清洗槽内清洗;再将清洗好的铸件取出凉干抛丸清理。 2.3滚筒碱煮法:将铸件装入滚筒内,最大装载量为滚筒容积的1/2,扣紧进出口盖;向碱煮槽内通入蒸气,加热碱煮液达到上述要求,启动传动装置开始工作并持续一段时间;停止蒸气加热,松开紧固装置,取出铸件清洗,凉干抛丸清理。 3注意事项 3.1绝不允许在加热状态下向槽内添加氢氧化钠。(因为很危险) 3.2将铸件放入和取出碱煮槽时,应小心轻放,严防碱液溅出伤人。 3.3滚筒进出口盖锁扣及碱煮传动机构的紧固装置应经常检查,必须安全可靠。 4检查项目 4.1铸件上的残留壳皮或硅酸盐未清洗干净时,应重新碱煮或清洗。 4.2经常查看槽液温度和定期分析碱煮液NaOH的含量,并测定密度。 切割浇口 1 工艺要求 铸件内浇口余量 需精切铸件可留3-5mm,打磨件≤2mm。 2 操作程序    2.1 穿戴好劳动保护用品。 2.2检查设备防护罩是否完好。 2.3安装并紧固砂轮锯片,然后开机空转转1-2分钟,使设备处于正常状态,注意切割片旋转应平稳。 2.4将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位置上。 2.5开动切割机对准内浇道,按工艺要求的浇口余量,将铸件切下。 2.6把切断下来的铸件和报废铸件,按合金种类分别放入不同箱中,并按规定交库。 2.7把切割后的浇口棒,按合金牌号分送到标识规定的位置。不得混淆。 2.8 工作完毕后,打扫工作场地,清理设备。 3 注意事项  3.1 切割时必须穿戴好劳保用品,确保安全操作。 3.2 注意不要损伤铸件。 磨内浇口(砂带机) 1 工艺要求 打磨后内浇口残留高度:平面<0.2mm 弧面<0.1mm 客户有特殊要求时,内浇口残留高度按工艺执行。 2 操作程序 2.1 检查设备系统是否正常。 2.2 调整托板与砂带最佳的位置,并将托板紧固牢。 2.3 确认无问时,再启动砂带机,使达到正常运转后,方可开始工作。 2.4 打开吸尘器,用专用工具夹持或手持铸件,靠在托板上打磨残余浇口和修磨铸件焊补处。 2.5 将磨好的铸件放入产品箱中。 2.6 工作完毕后,及时关闭电源,清理设备及现场。 3 注意事项 3.1 做到安全生产无事故。 3.2 严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。 3.3 打磨时应细心操作,慎防磨伤铸件。 3.4 表面质量要求高的铸件,先粗磨、后再精磨。 3.5 安装砂带时,应按照砂带上标志的方向正确安装,绝不可弄错方向,以免产生事故。 抛丸清理 1 工艺要求 按设备规定装载量装铸件,不允许超载。 钢丸直径 0.2mm左右。 抛丸时间视铸件大小,形状而定,抛丸后的铸件不允许留有型壳和氧化皮。 2 操作程序 2.1 检查设备运转情况是否正常。 2.2 将铸件装到抛丸清理机滚筒内或挂钩上,锁紧门盖。 2.3 按设备规定开启抛丸清理机,对铸件进行抛丸清理。 2.4 按铸件要求,抛丸达到一定时间后,按设备规定程序进行停机操作。 2.5 取出清理好的铸件。 2.6 工作完毕后,认真检查叶片、抛头、护板等部件的磨损情况,如磨损严重须及时更换。      3 注意事项 3.1 钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率,丸径最大不得 大于0.3mm。 3.2 清理不锈钢铸件时,应采用不锈钢丸。 3.3 每次抛丸的铸件大小及清理难度要基本一致。 3.4 抛丸机集尘器要经常清理和整理。 3.5 对有细长孔的铸件,其孔内型壳难以清除时,在抛丸前可用水泥钻头将孔中型壳钻一通孔以利于抛丸清理。 3.6 有细长微沟槽或字体的铸件,在抛丸前可用HF酸,浸泡几分钟到几十分钟(又称“咬酸”),或采用碱煮、碱爆、或泡酸以利于清砂。 3.7           做好安全操作,当抛丸机门盖未锁紧时,严禁开启抛丸器;当抛丸器未关闭时,严禁打开门盖 喷砂清理 1 工艺要求 对铸件表面粗糙度要求低的,应采用喷砂清理。喷完砂的铸件,必须做好防锈工作。 2 操作程序 2.1 检查设备是否正常。 2.2 将铸件放在工作筐中,开动喷砂设备,对铸件表面喷砂。 2.3 戴手套将喷完砂的铸件取出,送检入库。 2.4 工作完毕,关闭电源,清理设备及场地。 3 注意事项 3.1 所用砂料不允许有过多粉尘,否则应先过筛去粉尘后再用。 3.2 检查喷嘴直径是否合适,喷枪及吸砂管应无堵塞。 3.3 对有细长孔的铸件,其孔内型壳难以清除时,在喷砂前可用冲击钻头将孔中型壳钻去,以利于喷砂清理。 3.4 有细长微沟槽或字体的铸件,在喷砂前可用HF酸浸泡几分钟到几十分钟,以利于喷砂。 钝化(酸洗) 1 工艺要求 1.1 钝化液配比 HNO3(98%:)HF(31%:)H2O(蒸馏水)=6:5:5 1.2 钝化液温度        55-65℃ 1.3 钝化时间2-5分钟  冲洗次数3-5次 2 操作程序 2.1按比例配制钝化,搅匀,调整好湿度。 2.2将需钝化处理的铸件放入钝化液中浸渍2-5分钟。 2.3将铸件从钝化液中取出,立刻放入热水池中冲洗3-5次。 2.4随后用凉水冲洗3-5次。 2.5后将铸件放入在沸水池中冲洗3-5次。 2.6用压缩空气将铸件吹干。 3 注意事项 3.1铸件钝化前需经抛丸清理,抛丸后的铸件及时进行钝化。  3.2经常检查钝化液是否失效,若失效,应重新按比例配制。 3.3失效的钝化液要收集在专用容器内集中处理,不得随便 倾倒,防止污染。 3.4操作人员应戴好防护用品再进行操作。 热处理 热处理的目的:细化晶粒、消除魏氏组织和铸造应力。 1 工艺要求 1.1为防止铸件高温退火时表面氧化,应用铁箱、密封退火。 1.2为防止铸件表面脱碳,装箱时,应在铸件中加入木炭密封。 1.3常用铸件的热处理工艺如下: 材质 退火 加热温度(℃)冷却方式 (HB) 正火 温度℃ 冷却方式 (HB) ZG15CrMo 900 炉冷 <=179 910  空冷 <=179 ZG20 (一般不退火) 890 出炉空冷 <=156 ZG20Cr 870 炉冷 <=179 880  空冷 <=197 ZG45 860  隨炉冷却 <=207 840  空冷 <=217 HT 低温石墨化退火 650-750 炉冷或空冷 高温石墨化退火   900-960 炉冷或空冷  QT400 740℃/3-4h,炉冷至600℃空冷。 铁素体<90%,HB130-180       注:隨炉冷却(炉冷)是指隨炉冷却至600℃后空冷。 2 操作程序:  2.1检查设备是否正常。 2.2将仪表调至所需温度。 2.3将热处理铸件装入处理箱中,高度须低于箱体,盖上木炭或干燥的木屑,再盖上盖板密封。 2.4开启电源,送入热处理炉中。 2.5关严炉门,送电升温至规定温度,并在恒温下保温规定时间。 2.6断电停止保温,按工艺要求使铸件冷却。 2.7取样测硬度,合格后送下工序。 2.8铸件热处理后硬度不合格时,允许重新进行热处理,但不得超过三次。 3 注意事项: 3.1经常检查温度,仪表是否正常。 3.2铸件在保温过程中不得开启炉门或人为断电,炉门要关紧。 3.3及时更换仪表记录纸,工艺曲线记录不重叠、混乱。 3.4处理每炉均应有记录。  校正 1 工艺要求 校正后铸件应符合毛坯图规定的技术要求。 2 操作程序 2.1检查设备、工具等,做好准备工作。 2.2清除铸件内外表面铁豆、毛刺。 2.3根据铸件复杂和校正量可采用热校正或冷校正,并需有专门的校正工装。 2.4对校正后铸件进行自检,将合格品及废品分类存放,校正量大的铸件应消除应力的退火处理。 2.5工作完毕后,整理校具,清理设备,打扫工作场地。 3 注意事项 校正时不得损伤铸件。    小砂带机修磨 一、工艺要求 修磨后铸件表面光 二、操作程序 1、检查设备运转是否正常,砂带是否更换,防护是否完好。 2、操作者站在砂带机前,手持铸件进行修磨,磨好的铸件放在箱中。 3、工作完毕后,清理设备和场地。     三、注意事项 1、更换砂带时要注意方向。 2、修磨时决不允许损伤铸件。 后处理清理碱爆工艺 碱爆是对铸件深孔、小孔、及复杂内腔的残砂进行清理。 1 操作过程 1.1 点火生炉灶,当木柴火很旺时,加入煤块和焦炭。 1.2 当焦炭点燃后,放入碱爆坩埚,并加入片碱。 1.3 当碱液温度达到500℃以上时,关闭鼓风机,让其自然燃烧。1.4 当碱液温度达到700℃以上时,放入经过预热的铸件筐。 1.5 铸件在碱液700℃以上保温20min左右(视铸件大小、残留砂多少确定时间);取出,沥去碱液后,迅速放入水池中爆炸。 1.6 将预热的铸件筐巡环放入碱液中。 1.7 将碱爆过的铸件放入盐酸池中,进行中和处理,再用水清洗。 1.8 及时清理碱液内的残砂,以保证碱液质量。 2 注意事项                                                                                                                            2.1 操作人员必须安全着装,佩戴好口罩、眼镜、面罩,操作碱爆时,不要让皮肤露在外面。 2.2 所有操作用具、工具必须预热,严禁冷、潮工具进入碱液中,发生爆炸,碱液飞溅伤人。 2.3 当坩埚发生渗漏时,不要惊慌,及时采取措施。 2.4 做到安全生产无事故。
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