设备安装方案

设备安装 安棚碱矿300kt/a重质纯碱 设备安装方案 中国化学工程第六建设公司 二〇〇四年十二月二十二日 目 录 1、概述 2、编制依据 3、基础验收 4、静设备的找正与找平 5、静设备地脚螺栓及垫铁的安装 6、泵和离心风机的安装 7、电动葫芦的安装 8、输送设备的安装 9、传动设备的地脚螺栓及垫铁的安装 10、设备的一次灌浆 11、设备安装图 12、工机具及量具 1、概述 本方案为桐柏安棚碱矿有限责任公司300kt/a重质纯碱扩建项目碱加工装置设备安装施工方案，本装置设备种类主要有换热器类、塔类、罐类、输送设备类、机泵类、起重设备类等。?、?类大气冷凝的吊装及动设备试车吊行编制施工方案。 2、编制依据 2.1 中低压化工设备施工及验收(HGJ209-83) 2.2 化工机机械安装工程施工及验收规范(HGT203-83) 2.3 机械设备安装工程施工及验收规范(GB50231-98) 2.4 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范(GB50275-98) 2.5 连续输送设备安装工程施工及验收规范(GBJ126-89) 2.6 起重设备安装施工及验收规范(GB50270-98) 2.7 安棚碱矿300kt/a重质纯碱加工主装置招标文件 3、基础验收 3.1 安装施工前，基础施工单位应提交质量合格证明书，测量记录及其他施工技术资料，基础上应明显画了标高基准线，纵横中心线，相应的建筑(构筑)物上应标有坐标轴线，设计要求做沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。 3.2 基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平、地脚螺栓孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净。 3.3 基础表面在设备安装前应进行修整，需灌浆抹面时要铲好麻面，基础表面不得有油垢或疏松层;放置垫铁处(至周边50mm)应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m。 3.4 设备安装单位应按以下规定对基础进行复查，并办理交接手续。 3.4.1 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷; 3.4.2 基础各部位尺寸及位置的偏差数值不超过下表的规定: 项次 偏差名称 允许偏差值(mm) 1 基础坐标位置(纵横轴线) ?20 2 0 基础各不同平面的标高 -20 3 基础上平面外形尺寸 ?20 4 基础上平面的不水平度每米 5 全长 10 5 竖向偏差每米 5 全高 20 6 预留地脚螺栓孔中心位置 ?10 深度 -20 -0 孔壁铅垂度 10 4、静设备的找正与找平 4.1 设备的找正与找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下: 4.1.1 设备支撑(裙式支座、耳式支座、支架等)的底面标高应以基础上的标高基准线为准; 4.1.2 设备的中心线位置应以基础上的中心划线为准; 4.1.3 立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为准; 4.1.4 立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准; 4.1.5 卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为准。 4.2 设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择: 4.2.1 主法兰口; 4.2.2 水平或铅垂的轮廓面; 4.2.3 其他指定的基准面或加工面。 4.3 设备的找正与找平应符合下列规定: 4.3.1 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行; 4.3.2 高度超过20m的设备，为避免气象条件的影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于四级的条件下进行; 4.3.3 设备找平时，应根据要求用垫铁(或其他专用调整件)调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整; 4.3.4 设备安装找平与找正后，其允许偏差应符合下表的规定: 允许偏差 检查项目 立式 卧式 D?2000，?5 ?5 中心线位置 D?2000，?10 标 高 5 ?5 水平度 — 轴，L1000 径向，2D/1000 铅垂度 H1000但不超过25 D?2000，5 方 位 D?2000，10 5、静设备地脚螺栓与垫铁的安装 5.1 预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列要求: 5.1.1 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000; 5.1.2 地脚螺栓与孔壁的距离不小于20mm; 5.1.3 地脚螺栓与孔底的距离不小于80mm; 5.1.4 地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂; 5.1.5 螺母与垫圈，垫圈与设备底座间的接触良好，螺母上端螺栓螺纹部分应露出2个螺距; 5.2 直接承受符合的垫铁组，其位置和数量应符合下列要求; 5.2.1 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓; 5.2.2 相邻两垫铁组的间距，一般应为500mm左右; 5.2.3 有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。 5.3 采用平垫铁或斜垫铁找平时，应符合下列规定: 5.3.1 直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜铁，两块垫铁的斜面要相向使用，搭接长度不应小于全长的3/4，偏斜角度不超过3?，斜垫铁下应有平垫铁; 5.3.2 尽量减少每一垫铁组的块数，一般不超过4块，并应少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放下面，最薄的放中间，调整后将各块垫铁互相焊牢; 5.3.3 每一组垫铁均应放置平稳整齐，接触良好，垫铁表面的油污清除干净，设备找平后，各垫铁组被压紧; 5.3.4 中小型设备的垫铁组高度一般为30-60mm，大型设备的垫铁组高度一般为50-100mm; 5.3.5 设备调整后，垫铁应露出设备支座地板外缘10-20mm，垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且保证设备支座受力均衡; 5.3.6 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构应焊牢，但用带孔垫铁可不焊。 6、泵和离心风机的安装 6.1 机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，应符合下表规定: 允许偏差(mm) 项 目 平面位置 标 高 与其他设备无机械联系时 ?5 ?5 与其他设备有机械联系时 ?2 ?1 6.2 泵类设备的找平，整体安装的泵，纵向安装水平偏差水平不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其他水平面上测量;解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面，的外露部分，底座的水平加工面上进行测量;水环式真空泵的气水分离器安装水平偏差不应大于1/1000。 6.3 离心风机的找平，以鼓风机为基准时，其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000，并应在主轴上进行测量;横向安装水平偏差不应大于0.10/1000，并应在机壳中分面上进行测量; 6.4 采用胶带或链条等传动的机器，胶带带轮或链条的找正应符合下列要求: 6.4.1 两轮的轮宽中心应在同一平面，两平面相对轴向位移量为:平胶带带轮不大于1.5mm，三角胶带带轮和链轮不大于1mm; 6.4.2 两轴平行度的允许偏差为0.5mm(即tanα?0.5/1000)。 6.5 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合下列规定: 6.5.1 凸缘联轴器，两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差;径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不大于0.05/1000; 6.5.2.1 滑块联轴器(甲型)的端面间隙，当外径不大于190mm时，应为0.5-0.8mm，当大于190mm时，应为1-1.5mm; 6.5.2.2 滑块联轴器(乙型)的端面间隙为2mm; 6.5.2.3 滑块联轴器(甲、乙型)两轴的对中偏差，应符合下表规定: 对中偏差 联轴器外径D(mm) 径向位移(mm) 轴向倾斜(mm) ?300 0.05 0.41000 300-600 0.10 0.61000 6.5.3 齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙应符合下表规定: 对中偏差 联轴器外径D(mm) 径向位移 轴向倾斜 端面间隙不小于 (mm) (mm) (mm) 170-185 0.05 0.3/1000 2.5 220-250 0.08 290-430 0.10 0.5/1000 500 6.5.4 弹性套柱联轴器的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合下表规定: 对中偏差 对中偏差 端面 端面 联轴器 联轴器外径向 轴向 径向 轴向 间隙 间隙 外径(mm) 位移 倾斜 径 位移 倾斜 (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) 71 224 <0.05 80 250 <0.2/ <0.2/ 3 <0.04 5 95 1000 315 1000 <0.08 106 400 130 475 <0.08 <0.2/ <0.2/ 160 4 <0.05 600 6 <0.10 1000 1000 190 6.5.5 弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴的端面间隙，应符合下表规定: 对中偏差 联轴器外径D(mm) 径向位移 轴向倾斜 端面间隙不小于 (mm) (mm) (mm) 90-160 0.05 2.5 0.2/1000 195-220 3 280-320 4 0.08 0.2/1000 360-410 5 480 0.10 0.2/1000 6 540 0.10 0.2/1000 7 630 7、电动葫芦的安装 7.1 电动葫芦在车轮轮缘侧与工字钢轨道翼缘间的间隙应为3-5mm。 7.2 链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一铅垂面上。 7.3 链条在运行中不应有歪扭，卡住和严重磨损现象。 8、输送设备的安装 8.1 固定式带式输送机 8.1.1 组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架，应符合下列要求; 8.1.1.1 机架中心线与输送机中心线应重合，其偏差度不应大于3mm; 8.1.1.2 机架中心线的直线度偏差在任意25mm长度内不应大于5mm; 8.1.1.3 在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差， 不应大于两对角线长度平均值3/1000; 8.1.1.4 机架支腿对建筑物地面垂直度偏差不应大于2/1000; 8.1.1.5 中间架的间距，其允许偏差为?1.5mm，高低偏差不大于间距的2/1000; 8.1.1.6 桥架接头处的左右偏移偏差和高低差均不应大于1mm。 8.1.2 组装传动滚筒，改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求; 8.1.2.1 滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm; 8.1.2.2 滚筒轴线与输送机中心线的垂直偏差不大于2/1000; 8.1.2.3 滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000; 8.1.2.4 对于双驱动滚筒，两滚筒轴线平行度偏差不应大于0.4mm。 8.1.3 组装托辊应符合下列要求: 8.1.3.1 托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm; 8.1.3.2 对于非用于同心或过度的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上 或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不应大于2mm。 8.1.4 块式制动器在松闸状态下，闸瓦不应接触制动轮工作面，在额定制动力 距下，闸瓦与制动轮工作面的贴合面积，压制成整的，每块不应小于设计面积的50%，普通石棉的，每块不应小于设计面积的70%，盘式制动器在松闸状态下，闸瓦与制动盘的间隙宜为1mm，制动时，闸瓦与制动盘工作面的接触面积不小于制动面积的80%; 8.1.5 拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应按拉紧装置的形式，输送带芯材料，带长和启、止动要求确定，并符合下列要求: 8.1.5.1 垂直框架式或水平式拉紧装置，往前松动行程应为全形成的20%-40%，其中，尼龙芯带，帆布芯带或输送机长度大于200m的，以及电动机直接启动和有制动要求者，松动行程应取小值; 8.1.5.2 绞车或螺旋拉紧装置，径向松动行程不应小于100mm。 8.1.6 卸料车，可逆配仓输送机、拉紧装置的轮子均应与轨道面接触，但允许其中一个轮子与轨道面有间隙，卸料车可逆配仓输送机间隙不应大于0.5mm，拉紧装置间隙不应大于2mm。 8.1.7 绞车式拉紧装置装配后，其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的偏斜偏差应小于1/10。 8.1.8 刮板清扫器和回转清扫器的刷子，在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85%。 8.1.9 带式逆止装置的工作包角，不应小于70?，滚柱逆止器的逆转角不应大于30?，安装后减速器应运转灵活。 8.1.10 输送带连接后应平直，其直线度允许偏差应符合下表规定: 带宽与带长 允许偏差(mm) 检测要求 带宽>500mm且带长>20m 25 测量长度为7m 带宽?500mm且带长?20m 25 测量长度为5m 8.2 垂直斗式提升机 8.2.1 提升机组安装应符合下列要求: 8.2.1.1 主轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000; 8.2.1.2 单链和胶带提升机上、下轴安装的允许偏差应符合下表规定; 允许偏差 测量部位 H?20m 20,H?40m A1-A2 4 6 B1-B2 6 9 8.2.1.3 双链提升机上、下轴安装的允许偏差应符合下表规定: 8.3 埋刮板输送机 8.3.1 组装机槽应符合下列要求: 8.3.1.1 应按每段机槽上标出的连接顺序号依次组装: 8.3.1.2 输送机头、尾和中间机槽两侧对称中心面对输送机纵向中心面的对称度允许偏差应符合下表规定: 允许偏差(mm) 输送机总长度(m) 垂直型、乙型、立面环型、扣环水平型、平面环型 型 ?10 8 4 10-30 10 6 30-50 12 8 50 14 10 8.3.1.3 各段机槽法兰内口的连接应平正，紧密贴合，其错位不应大于2mm，切刮板链条运行前方的法兰口稍低; 8.3.1.4 输送机头部应焊牢在平台或支架上，各段机槽安装后，应沿长度方向朝尾部伸缩，其横向不得有移动或晃动现象; 8.3.2 安装驱动装置应符合下列要求: 8.3.2.1 驱动装置应牢固地安装在基础或机架上，运行中不应有位移或晃动现象; 8.3.2.2 大、小链轮的中心面应重合，其偏差不应大于两链轮中心距的2/1000。 8.3.3 组装刮板链条应符合下列要求: 8.3.3.1 刮板链条组装前，应逐节清洗，链条关节转动应灵活: 8.3.3.2 刮板链条运行方向指示箭头应与头部轮旋转方向的指示箭头一致。 8.3.3.3 刮板链条与机槽的最小间隙应符合下表规定: 机槽宽度 120 60 200 250 320 400 500 630 800 1000 最小侧间隙 7.5 10 15 20 8.3.4 组装尾部张紧装置应符合下列要求: 8.3.4.1 张紧装置调节应灵活，刮板链条松紧应适度，尾部张紧装置已利用的行程不应大于全行程的50%; 8.3.4.2 对于小车式张紧装置，小车滑动应自动，行走轨道的中心线与输送机机槽纵向中心线重合，其偏差不应大于4mm; 8.3.4.3 张紧链轮拉紧后，其轴线对输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000; 8.3.5 耐磨型输送机内的耐磨材料在现场黏结时，应牢固、可靠; 8.3.6 除刮板链条销轴处外，所有螺杆、滑轨、轴承、传动部件以及减速机内， 均应按设备技术文件规定加注润滑剂。 8.3.7 对于气密型输送机，应进行整体气密性试验，壳体在0.02Mpa的压力下5min内气压降不应大于50pa。 9、传动设备的地脚螺栓及垫铁的安装 9.1.1 放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求: 9.1.1.1 地脚螺栓的光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分上涂少量油脂; 9.1.1.2 螺栓应垂直无歪斜; 9.1.1.3 地脚螺栓不应碰孔底，螺栓孔距孔壁的距离不小于20mm; 9.1.1.4 拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-3螺距; 9.1.1.5 螺母与垫圈，垫圈与底座间的接触均应良好。 9.1.2 拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上时进行，拧紧力应均匀。 9.2.1 垫铁组布置的原则为:在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。 9.2.2 斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30-70mm。 9.2.3 垫铁应与基础接触均匀，其接触面积均匀，其接触面积不小于50%，平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m，各垫铁组的顶标高应与机器底面实际安装标高相符。 9.2.4 机器找平后，垫铁组应露出底座10-30mm，地脚螺栓两侧为垫铁组，每块垫铁伸入机器底底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受礼均衡，若机器底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁承压面的中部; 9.2.5 配对斜垫铁的搭接长度不应小于全长的3/4，其相互间的华侨角度不大于3?。 9.2.6 机器用垫铁找平后，用0.25或0.5公斤重手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象，用0.05塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处，从两侧塞入的长度总和，不超过垫铁长(宽)的1/3，检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间电焊固定，垫铁与机器底座间不得焊接。 10、设备的一次灌浆 设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，预留孔灌浆 后，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正，找平及紧固地脚螺栓的工作，设备安装进度经检查合格后方可，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆的工作。 11、安全措施 11.1 工作中必须戴有生产合格证、状况良好的安全帽，并正确使用、扣好帽带; 11.2 在气焊与气割时，使用焊接护目镜，从事电焊作业，必须戴电焊面罩; 11.3 从事高空作业的所有人员必须系安全带，安全带要高挂低用; 11.4 从事高处临边作业，或在“四口”边作业，必须使用安全网，地面及高处平台的开孔，均应设置孔盖及栏杆; 11.5 脚手架操作层的外侧边，移动式操作平台的周边必须设置栏杆，栏杆高度至少为1m，中间还应有一道栏杆; 11.6 梯子使用时，上端要固定，下端要防滑; 11.7 手动葫芦、绞磨、千斤顶等电动工具严禁超负荷使用; 11.8 每一位焊接人员必须处理焊接火花或熔渣及清除易燃物以防火灾，在工作点十米范围内必须有灭火器; 11.9 电焊机必须接零，绝不可在金属梯上施焊; 11.10 氧气瓶、乙炔瓶使用时安全距离不小于5m，与明火距离不小于10m; 11.11 施工用电线路应采用绝缘良好的软导线，凡与电源连接的电气设备，未经验电，严禁用手触摸; 11.12 临时用电线穿马路，应穿管保护，严禁将电线直接挂在金属脚手架、金属设备和钢结构上。 12、设备安装流程图 12.1 静设备安装流程 设备及其附件验收 基础验收 垫铁、地脚螺栓的安装 设备安装找正找平 设备二次灌浆 垫铁的点焊 设备的二次设备的一次灌浆 找平找正 设备的强度试验 交工 12.2 传动设备安装流程 设备及其附件验收 基础验收 垫铁、地脚螺栓的安装 设备安装找正找平 设备二次灌浆 垫铁的点焊 设备的二次设备的一次灌浆 找平找正 电机试运转 单体试车 联动试车 交工 13、工机具及量具表 序号 名称 规格 单位 数量 1 铁锤 0.5kg 把` 2 2 百分表 1-3mm 块 2 3 表架 个 1 4 框式水平仪 200mm 个 1 5 铁水平尺 450mm 把 2 6 液压千斤顶 5t 台 2 7 手拉葫芦 2t 台 2 8 吊车 300t 台 1 9 吊车 80t 台 1 10 拖车 80t 台 1 安棚碱矿300kt/a重质纯碱扩建项目主装置 钢结构安装方案 中国化学工程第六建设公司 二〇〇四年十二月二十二日 目 录 1、编制说明 2、施工程序及方法 3、彩板压型钢板安装 4、质量检验 5、安全技术措施 6、主要施工机具及手段用料 7、计量器具 8、劳动力安排 9、施工进度计划 1、 概述 1.1 由于目前没有钢结构相关设计资料，本方案仅根据以往同类工程施工中的相关资料进行编写。 1.2 本工程钢结构主要分布于设备框架、管廊、钢结构以及设备支架、梯子平台等附属钢结构等。 1.3 编制依据 A、河南桐柏安棚碱矿有限公司30万吨/年重质碱组装置施工招标文件。 B、《钢结构工程施工验收规范》(GB50205-2001) 2、 施工程序及施工方法 2.1 施工程序 核对图纸放样 量 料 施绘制钢零下 型 工结构加件钢 准工图，并加料 组备 报批准 原材料整工 确定孔位 装 理校正 焊 检 梁焊 半成预涂运至分片 柱品检组刷安装在地 验 装 现场 制底面组 接 验 作 接 漆 装 基础验收 吊装第一片 吊装第二片 安装连系梁成为独立单元体 焊接或紧固螺栓 复涂安交付楼面施工、彩板屋面墙板安装 测刷装 检面压 验 漆 型安装梯子拉杆 板 2 2.2 施工预制现场应用型钢及钢板铺设一座20×50m钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。并在钢平台周围布置必要的加工预制的工机具。 2.3 材料的检验及矫正 A、进入施工现场的材料必须有质保书。 B、材料堆放整齐，并有明显的标志。 C、施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。 D、钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。 E、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。 (单位:mm) 项 目 允许偏差 t?14 1.5 钢板的局 部平面度 t,14 1.0 1/1000 型钢型曲矢高 5.0 b/100 角钢肢的垂直度 双肢栓接角钢的角度不得大于90? 槽钢翼缘对腹板的b/80 垂直度 工字钢、H型钢翼缘b/100 对腹板的垂直度 2.0 2.4 放样 A、放样工作必须在放样平台上进行。 B、放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 C、筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。 D、下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。 E、放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 F、放样的允许偏差如下: 项 目 允许偏差(mm) 平行线距离和分段尺寸 ?0.5 对角线差 1.0 宽度、长度 ?0.5 孔距 ?0.5 加工样板的角度 ?20, 2.5 下料 A、下料前准备 a、下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 b、筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 c、根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。 d、下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。 e、零件切割前，将钢材表面区域区的钢锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 。 B、切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm C、机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 D、板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。 E、H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量，翼板边缘光洁度达到?3。 F、钢板的切割方法:在切割线上每隔1米留40mm不割，待全部切割完冷却后，再切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下: G、气割下料后允许偏差如下: 项 目 允 许 偏 差 零件宽度、长度 ?3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 2.6 制孔 A、制孔采用台钻钻孔，严禁采用割孔。 B、钻孔应垂直材料面。 2.7 型钢制作 本工程中钢结构如有H型钢需要制作，其H型钢的制作质量直接关系到钢结构的最终安装质量，根据以往H型钢制作过程中的经验和技术，应从以下几方面加以控制: A、翼板和腹板应采用半自动切割下料，并留有切割余量。 B、翼板和腹板放样、号料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变形，特别是侧弯的影响，对于较宽的翼板和腹板，应上滚床校平，防止波浪变形出现。 C、型钢焊成型后，易出现翼板角变形，较长的H型钢还将产生挠曲变形，可以采用火焰法矫正，若条件许可，可以采用压力机矫正。 D、H型钢组焊之前必须有合格的焊接工艺，对首次采用的钢材、焊材、焊接方法等，应进行焊接工艺评定，焊工必须具有相应资格的合格证之后方可施焊，为保证焊接质量、提高劳动生产率，H型钢焊接采用自动焊工艺。 E、H型钢成型后的允差应符合下列规定: 项 目 允许偏差 h,500 ?2.0 截面 高度500?h?1000 ?3.0 (h) h,1000 ?4.0 截面宽度(b) ?3.0 腹板中心偏移 2.0 b/100 翼缘板垂直度(?) 3.0 1/1000 弯曲矢高 5.0 h/250 扭曲 5.0 t,14 3.0 腹板局部 平面度 (f) t?14 2.0 2.8 梯子栏杆制作、安装 梯子栏杆下料要求见2.5条，安装偏差如下: 项 目 允许偏差(mm) 栏杆高度 ?10.0 栏杆立柱间距 ?10.0 2.9 焊接施工 A、我公司有成熟的焊接工艺评定，施工前将按照工艺评定制定焊接工艺，其焊接工艺按《建筑钢结构焊接》、《钢制压力容器焊接工艺规程》、其性能应符合《GB/T5117-1995》规定。 B、焊接材料选用:根据图纸设计要求。 C、焊接人员必须持有相应材质相应部位的合格证。 D、焊接要求 a、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 b、焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。 c、刮风下雨天气必须采取防护措施方可进行焊接。 d、焊接必须采用小规范电流。 e、焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。 f、梁及柱上的构件焊接要对称同时进行，以防构件侧弯。 g、对接接头、T形接头、角接接头、十字街头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度:埋弧焊应大于50mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切割引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 h、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 i、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 j、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。 k、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 2.10 摩擦面的处理;如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面。 A、摩擦面处理后抗滑系统值必须符合设计要求。 B、采用砂轮打磨处理磨擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向易于构件受理方向垂直。 C、处理好的磨擦面，不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。 2.11 框架结构安装 框架式钢结构为多层结构框架立体布置，施工主体交叉作业频繁，施工时必须精心、合理安排，统一调度，确保工程顺利进展。 A、安装方法:框架式钢结构采用分片组装法，即在平台先组装成片，然后利用吊车吊装找正就位。再安装联系梁。 B、基础验收及复测 结构安装之前必须对定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收，且达到以下要求: a、钢柱脚支承面标高允差:?3.0mm; b、予留孔中心线允差:10.0mm。 C、为了加快工程进度，钢结构安装采用综合安装法，结构安装前，先将结构划分成几个独立的单元，在地面组装成门形片，并检查其几何尺寸，合格后用大型吊车吊装就位，并用揽风绳进行临时固定。安装另一片结构，揽风绳进行临时固定。安装联系梁，使之形成刚度单元。 D、吊机配合大片安装，对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度考虑安装上一层时的偏差。安装高强度螺栓要顺畅穿入孔内，不得强行敲打穿孔方向一致并便于操作。 E、钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形甩稳定的空间体系。 F、钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。 G、柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐蔽工程记录。 2.12 管廊结构安装 先在地面组装成门型片，后用吊车吊装门型片，揽风绳临时固定，再吊装另一片门型，揽风绳临时固定，吊装纵向梁，依此安装管廊钢结构，其它安装方法同2.10条。 2.13 楼面压型板安装 A、平台压型板应多距连续铺设，垂直次梁方向，施工前应绘制排版图。 B、压型钢板在钢梁上的支撑长度不应小于50mm;压型钢板与横向的连接采 用带弧角焊缝，焊缝长度不小于50mm。 C、圆柱头焊钉置于压型钢板槽内，采用穿透平焊法把柱头焊钉穿透压型钢板焊至钢梁上。 2.14 钢结构吊装 用小吊车地面组装成片，大吊车分片吊装为主;小吊车吊装为铺的吊装方法进行钢结构吊装。具体待见图纸后方可编制详细的吊装方案。 2.15 螺栓连接和固定 紧固螺栓前，应复测其钢柱垂直度、梁水平，保证几何尺寸符合图纸及规范要求。 A、钢构件的连接接头必须经检查合格后方可紧固。 B、高强螺栓的验收 施工前，高强度螺栓应出厂批号复验扭矩系数或预拉力是否符合要求。 C、高强螺栓连接付应同一包装箱内配套使用，必须分别存放，施工过程中应防止受潮上锈碰伤。 D、安装高强螺栓时，构件要干燥，磨擦面要擦干净。 E、高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向应一致。光面在同一侧面上，保证侧面美观。 F、高强螺栓必须分次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终凝值必须符合设计要求。 3、 彩板压型板安装 3.1 彩压型钢板安装施工程序 彩瓦进厂验收 檩条安装 拉条安装 安装天沟 泛水板安装 屋面板安装 屋脊、收檐板安装 外墙板安装 收边、附件安装 门、窗安装 安装流水槽、落水管 内墙安装 交工验收 3.2 安装前的存放 压型钢板在使用之前，必须保证捆束或压型钢板被整齐地叠放。且离开地面存放，并用防雨布遮盖，以免雨水淋湿或受潮。任何包装好的捆束或整齐叠放的钢板表面，都不允许被淋湿。防止雨水或冷凝水渗入板之间的空隙。凝聚在钢板间的 水分，很难蒸发掉，会导致面漆老化，减少使用寿命或影响外观。 3.3 施工现场的搬运 屋面楼板用吊车直接吊到屋面结构上，吊装时彩色钢板必须捆束好。长度较长的捆束，应使用钢管及绳索来吊装。墙板可以手工卸货，然后一块一块送至安装处。 3.4 屋面安装 A、安装起始位置根据当地的常年风向确定。 B、将钢板吊至屋顶支架上准备铺板时，必须确保肋条向上，所有母肋都朝向开始安装房面的一边。否则钢板需翻身或调转180?。板束应放在条支座附近，避免放在跨中。安装第一块板时要特别小心，保证保置无误，与其他构件关系正确时方可固定。 C、横向与挑檐边墙的关系。对所采用的泛水收边板与脊盖板类型要心中数。 D、要保证天沟与屋脊、挑檐板，以及山墙和横墙的关系。屋面板应与天沟搭接50mm。 E、第一块板就位固定之后，沿屋面坡脚拉一根绳索为固定线，用来加快后面钢板的安装及校正。在安装过程中，对固定好的屋面还要随时检查。通过测量已固定好的钢板在屋顶和屋面边缘的横向宽度来判断位置是否准确。控制任何钢板位置出现蠕变或扇状的倾向。在安装进行一半的时候，测量已固定好的屋面上、下两端分别到尚未安装的屋面距离。检查固定好的板是否与轴板平行。如果需要调整，可在铺设和固定后续钢板时稍微偏转，直至与轴线平行时为止。 F、当要铺的钢板就位后，与前块侧向搭接的部位需要暂时固定，用活动扳手夹住搭接的部位，直至新铺的板被拧紧为止。把要铺的板放在正确的位置上，并与前块板搭接，纵向找直后，用活动扳手将重叠的肋条一端(高的那端)紧紧夹住，调整搭接部位时，不能松开扳手，然后开始固定。 3.5 在屋面钢板上行走 沿着屋钢板纵向行走时，应该踩在彩板的凹槽(波谷)部分。沿着与肋条垂直的方向行走时，应尽量将脚尖落在檩条附近。应尽量将体重分布于脚底，不要过分集中在脚汇款单或脚跟上。尽量穿软底靴，不应穿靴底带文路的靴子，防止夹带小石子等杂物。不能走在刚从包装内取出的钢板上，只到润滑油全部挥发时为止。行走在陡屋面时要特别小心。 3.6 墙面安装:安装方法同屋面，安装时外墙搭设活动可拆脚手架。 3.7 施工现场切割钢板 切割钢板时，不能直接在其他钢板上切割，防止切割时产生的热锯屑损坏其他钢板。在其他钢板上切割时，下面的钢板应盖好进行保护。在彩板上切割要特别注意。采用装有切割金属钢锯条的电锯(最小转速为4000tpm)。以此减少热锯屑，同时减少钢板切割边的烧焦。切割彩板时，将板的正面朝下，并放在有衬垫的支座上进行切割。 3.8 清理工作 每天收工时，一定要把屋面、泛水和天沟上的金属屑和其他杂物，如铆钉、铁钉、螺钉、螺母、削屑等。 3.9 清除运输保护膜 在安装屋面、墙面板及其附件之前或之后剥掉在冷轨前涂的那一层料薄膜。为以后的清理工作做好准备，防止薄膜的脆化和片落，给以后的清除造成困难。 4、 质量检验 4.1 焊接质量检验 A、焊缝金属表面焊波应均匀，不得在裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。 B、根据施工图纸，框架焊缝质量外观缺陷检验符合二级质量标准，检验要求如下: 序号 检查项目 检查方法 允许偏差 1 未焊满 焊缝检查尺检查 ?0.2+0.04t，且?2.0长度?25%焊缝 长 2 根部收缩 焊缝检查尺检查 ?0.2+0.04t，且?2.0 3 咬边 焊缝检查尺检查 ?0.1t且?1.0 4 裂纹 用肉眼和放大镜检查 不允许 5 弧坑、裂纹 用肉眼和放大镜检查 允许存在个别长等于的0.5裂纹 6 电弧擦伤 用肉眼检查 允许存在个别擦伤 7 飞溅 用肉眼检查 清除干净 8 接头不良 焊缝检查尺检查 缺口深度?0.1t，且?1.0，每米不得 超过一处 9 焊瘤 用肉眼检查 不允许 10 表面焊渣 焊缝检查尺检查 深?0.2t，长?0.5t且?20 11 表面气孔 用肉眼和放大镜检查 每50mm长允许?0.4t且?3.0，气孔2 个，孔距?6倍孔径 12 角焊缝厚度不足 焊缝检查尺和直尺检查 ?0.3+0.05t，且?2.0长度?25%焊缝 长 13 角焊缝焊脚不对用直尺检查 差值?2+0.2h 称 注:表中t为连接处较薄件的板厚。 4.2 安装检验要求 A、框架安装的允许偏差 项 目 允许偏差 钢结构定位?1/20000 轴线 ?3.0 柱子定位轴1.0 线 地脚螺栓偏2.0 移 底层柱柱底 轴线对定位3.0 轴线偏移 底层柱基准 ?2.0 点标高 上下柱连接3.0 处的错口 单节柱的垂H/1000 直度 10.0 同一层柱的 各柱顶高度5.0 差 同一根梁两1/1000 端顶面高度 10.0 主梁与次梁?2.0 表面高差 压型钢板在 钢梁上相邻10.0 列的错位 主体结构整由各节柱的倾斜算出H/2500+10.0 体垂直度 50.0 主体结构整由各层产生的偏差算出1/1500 体平面弯曲 25.0 用相对标高 ??(?h+?z+?w) 控制安装 主体结构总 高度 用设计标高?H/1000 控制安装 ?30.0 注:?h为柱子长度的制造允许偏差; ?z为柱子长度受载荷后的压缩值; ?w为柱子接头焊缝的收缩值; n为柱子节数。 a、柱的安装其标高偏差不大于?2mm，相邻两柱距离偏差不大于3mm，任何两柱的距离偏差不大于5mm。 b、柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐蔽工程记录。 c、柱的直度不得超过2/1000，且最大偏差不得大于10mm，梁的安装，其水平度不得大于2/1000。 B、钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装的允许偏差(mm)。 项 目 允许偏差 平台标高 ?10.0 1/1000 平台梁水平度 20.0 H/1000 平台支柱垂直度 15.0 1/1000 承重平台梁侧向弯曲 10.0 h/250 承重平台梁垂直度 15.0 栏杆高度 ?10.0 栏杆立柱间距 ?10.0 1/1000 直梯垂直度 15.0 5、 安全技术措施 5.1 进入施工现场的工作人员必须经过安全技术培训并取证。 5.2 进入施工现场必须正确穿戴工作服，安全鞋，防尘眼镜，安全帽，入厂证等。 5.3 在进行动火，挖土，吊装，用电或高空施工等特种作业必须办理相应的施工许可证且签字齐全，并配备足够的防火，通讯设施和其他相关的安全设施，同时按一定比例安排专职人员进行监护。 5.4 进行作业时，还应佩带相关工作所需要的耳塞，电焊面罩，防尘面罩等。 5.5 高空作业人员必须经检查身体合格的并持有登高作业证的方可登高作业，如果处于2米(包括2米)以上的高空必须正确系挂安全带，属于外围作业的，必须按国家相关标准系挂安全网。 5.6 在存在安全隐患的洞，口，坑，缝，池，钢筋砼基础，电源电器及传动设备等处必须用脚手杆或警戒线围起来，并贴挂醒目的标志，同时派专人看管。 5.7 单片第一片安装时，两边要用缆风绳作临时固定，待连系安装后，成单元体后方可拆除。 5.8 临时螺栓安装数量必须超过总数的1/3。 5.9 五级以上大风时严禁安装作业。 .10 立柱吊装时，在其上设置挂梯，以便拆卸吊索、安装横梁。 5 5.11 在进行焊接，打磨或RT探伤作业时，必须采取适当的措施进行保护，以免误伤他人。 5.12 在进行吊装作业时，必须将吊装区域向外延伸5米的范围用警戒线围起来，如属于超高作业且有5级以下风时(5级以上大风时不得进行吊装作业)，警戒区域必须适当加大，无关人员一律不得进入。吊装过程中，由专人指挥，口令统一，动作协调。 5.13 实行专人专职专责，非自己工作范围的，不得介入其中。 5.14 现场施工材料不得随意堆放，可用料和废料用分类分离存放，并用警戒线围起来(如果无大型材料存放的仓库)，同时安排专人看管，未经办理许可手续，任何人不得将现场废料运出厂外，更不得进行焚烧或随意掩埋。 5.15 电焊作业时，地线不得随意连接，且要采取必要的防护措施，以免造成意外伤害或损坏。 5.16 进入现场的机索具或临时设备必须经检查验收合格并作好详细的登记台帐以免丢失或调换甚至其他安全隐患。 5.17 小型物件的起吊必须配置足够的缆绳，以免损坏设备或造成物件本身的损坏甚至随意起风带来的不安全因素。 6、 主要施工机具及手段用料 主要施工机具及手段用料一览表 序号 名称 规格 单位 数量 1 叉车 5t 台 1 80t 台 1 2 汽车吊 50t 台 1 25t 台 1 3 磁力钻 φ24 台 1 10t 台 2 4 手拉葫芦 5t 台 4 2t 台 4 5 手工气割工具 套 4 6 角向磨光机 φ125 台 8 7 道木 200×200×3000 根 80 φ35-6×37+1 米 80 8 钢丝绳 φ15-6×37+1 米 300 29 钢板 S=14-16mm m 100 10 电焊机 ZX7-400 台 20 11 氧炔焰自动切割机 套 2 312 喷砂罐 6m/min 0.8MPa 台 1 13 钻床 Z525 台 2 14 拖车 10t 台 1 15 角钢 ?50×50×6 米 200 16 圆钢 φ20 米 100 17 橡胶板 δ=4mm 个 6 18 绳卡 Y5-15 个 12 19 松紧螺栓 5t 个 4 20 卡环 15t 个 2 21 扭矩扳手 Al280-760N.m 个 4 22 套筒 34 个 10 23 铁水平 600mm 个 3 24 梅花扳手 34 个 10 25 梅花扳手 26-28 个 4 226 安全网 m 400 27 安全带 个 20 7、 计量器具 计量器具一览表 序号 名称 规格 单位 数量 精度 1 铁水平 500mm 只 6 1mm/m 2 钢盘尺 30m 把 2 5mm 3 钢卷尺 5m 把 20 0.5mm 4 角尺 把 6 0.5mm 5 量角器 把 2 6 水准仪 S2 台 1 0.1mm 7 经纬仪 台 1 0.1mm 8、劳动力安排 劳动力安排见《施工组织设计》 9、施工进度计划 施工进度计划见《施工组织设计》 精品资料 精品资料 精品资料 精品资料 精品资料 精品资料 精品文档———————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————— 精品文档 精品资料 精品文档——————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————-——— 精品资料 保护与报警 定值与结果 保护与报警 定值与结果 过载 大于110%报警～大于120%延时5秒跳闸 出口电压高卸载 大于108% 短路 200%～延时0.08秒跳闸 出口电压低卸载 低于85% 电流不平衡 不平衡电流大于20%～延时5秒跳闸 电压高跳闸 大于110% 漏电电流 大于30%～延时10秒 三相电压不平衡 电压差大于10% 逆功率 大于8%～延时0.5秒 过频率 大于110% 超速 大于115%～延时5秒跳闸 低频率 小于85% 蓄电池电压低 小于21V 蓄电池电压高 大于30V 差动保护 0秒跳闸 失磁保护 跳闸 单相接地保护 跳闸 过电流保护 跳闸 润滑油压低 跳闸 三次自起动失败 发信并闭锁自起动 冷却水温高 发信 润滑油温度高 发信 机油油压过低 跳闸 机油油压低 发信 冷却水断水 跳闸 燃油量过低 发信 油箱油位低 发信 冷却水水位低 发信 3主要技术指标(表一) ?λ灵敏度100Lx(0=550nm) ? 1.5s 2.5?5s ，输出 AC220V 50Hz 1A DC24V 1A ,,模拟量输出420mADC 15VDC 工作方式 探 环境温度 -2 环境湿度 ; 入口 AC220V 50Hz 功耗15W