溢流喷射染色要点

溢流喷射染色要点 1.染色 1.1浴比的控制： 如染60~100g/m2重量的轻薄的涤纶织物,浴比一般控制在1?12~1?15之间,因为轻薄织物的体积大,相对长度也长,所以浴比宜大一些。反之,如加工250g/m2重量的涤/棉(或粘胶)混纺交织物浴比宜控制在1?10左右。 1.1.1一般浴比的大小要视织物在机内运转一回(r)大约需花1.5~3min之间的时间,实践证明,对轻薄型织物来说,如果转速太快,织物接触导布辊的几率越多,织物交织点往往会因此而产生滑移(纰裂)。太慢则容易产生色花,织物在储布槽内堆积时间长,滯留过程中难免受热不勻以而导致色花。 1.1.2现在的溢流喷射染色机最小的浴比有1?6,多数均为1?10,总的来说。 1.2.升温、保温与降温：从快慢速度来讲一般可在0.5?范围去调节,如原来是以1?/min,考虑到其他因素,则可以加快或延缓0.5?,即为1.5?/min或 0.5?/min?,切忌大起大落。 1.3. PH值的控制：这里讲的PH值尤其是在应用分散染料染涤纶及其混纺交织 物时,大家都知道大约要用98%冰醋酸0.6ml/L把PH值调节到5?0.5,但有时就 忽略如何把它稳住！防止出现色差色变。从染整角度讲,不仅分散染料染涤纶如 此,酸性染料染锦纶也不例外, 其实, 每种染料在染色时都要讲究介质的PH值,这是不容置疑的。 1.4. 化料与加料： 1.4.1首先它只能采用30?左右的温水加料。如果化料水温太高,反而会使染料产生聚集倾向, 有时虽经搅拌,甚至筛滤入缸,但进入染浴后还会发生二次凝聚,很容易在染色时产生斑点导致染疵。 1.4.2其次是要注意加入染机时的速度和浓度, 实践证明,一般应稀释至 1?10(即1kg染料或助剂要用10kg的水稀释)宜多而不宜少,然后用5min左右时间缓慢注入染机,不宜燥之过急！ 1.5. 勻染：匀染是染整工程的核心。 溢流喷射染色机中以分散染料染涤纶及其混纺交织物时怎样去达到勻染目的。"勻染剂FZ-802",该匀染剂在一定程度上是可以取代价格昂贵的东邦盐A-10的，同时添加1~2g/LSZ-108修色灵, 或者按同样用量亦可用德美的修色剂L。 2.操作要点 2.1. 回流阀的调节 2.1.1阀?要相对开大一些, 而阀?、?,尤其是最后一只阀?就要开得小些, 阀?一般待染机调试正常后, 即使对加工产品变化不大的话, 则可把它固定下来,总之要使机内染液充分倾向溢流趋势,这是溢流喷射染色机的特点。 2.1.2反之,如果把阀?开大了一些,特别对轻薄型织物,就会使织物滞后,既影响织物顺利流动,甚至引起紊乱,出现打结堵布；对轻薄型织物容易产生纰裂,而对厚重织物面还会出现刮伤印,通常是可以用运回液水阀的调节予以解决。 2.2.喷咀的选择：在溢流喷射式的染机上都装有喷咀,其直径一般配有50、60、70、80、100mm数种,根据加工薄或厚的产品,选择喷咀。 2.2.1对轻薄型织物,如涤纶的蚊帐布、巴里纱、春亚纺、有光汗布及羽纱等,它们的重量一般在50~100g/m2之间,以选择50mm的喷咀为宜。 2.2.2一般织物,如涤/粘中长仿毛织物、涤纶华达呢、克罗丁、牛津布、T/C、N/C等混纺交织物等,它们的重量在150~300g/m2之间,以选择60--80mm的喷咀为宜。 2.2.3较厚型织物,如涤纶蓬帆布、毛圈布、涤纶及其混纺的呢绒、一般仿革类 产品,它们的重量大致在400g/m2左右,宜选择100mm的喷咀。 2.3 堵布的排除：应用溢流喷射机染色,堵布现象似乎不可避免。产生原因有四 点： ? 织物进机后须缓慢平稳地走顺3~5min后,再关门、加料,有时由于加工品种 的变动,而机械上的某些装置尚未调整,如回液阀、喷咀等,就急于投染以致产 生机械性堵布； ? 有时对一些轻簿高密织物,如春亚纺、涤塔府等它们进机后不是往下況,而是 飘浮在液面的,织物很容易打结堵布,这样就要视织物,选助剂,防止问题发 生； ? 操作人员将织物输进染机,不能就万事大吉了！而仍然要不时注意观察机内 织物是否出现堵布,一经发现立即启用反冲排堵装置,就容易排除,如时间一 长将越套越深,即使被发现了也会欲排则不能,以致劳命伤财； ? 织物进机加料后,染浴中的泡沫是否增多？因为有时不加消泡剂或用量加得 不到位,或抑泡作用差,甚至水质硬度高都会在常温下发生泡沫,从而产生"气 搏"而形成堵布,必须指出,如在染色时要加消泡剂,就应在泡沫未出现前加入, 这样的抑泡效果较好。 2. 4.操作的安全性： 2.4.1启盖与闭盖：在任何高温高压染机上染色结束时,必须先关住蒸汽阀,终断热能。接着开启降压阀,待压力降至"O"兆泊(Mpa),同时将染机内的温度降到 85?以下,才能启盖。 2.4.2..高温高压溢流喷射染色机特别要注意安全操作：玻璃观察窗口,当机内的染色温度超过100?以上时使用绝不能用湿布去擦洗它。另外,水位玻璃管上当浴比调整后,上/下两端的截止阀应该关住！ 2.4.3.取样问题：在双管或多管溢流喷射机上染色的织物,最好在每管上取一块 染样与标样对色。有时由于每管中的布长不同,或加料浓度高而快,等等原因都会导致管与管之间的色差。 2.4.4.保养与维修：高温高压染色机,无论小样机或大生产用机,最注要的是密封圈(垫圈)漏氣,不仅会影响色差,上染不一,而且还浪弗热能。另外,安全阀,温度计和压力表,是否正常可参考"温度与饱和蒸汽压力常数对照表",发现不符,须立即检查,找出问题,并及时改正。 3.生产实例 3.1.例1］涤纶春亚纺的染色 规格：290/320,重量113g/m2,坯布门幅160cm,成品要达到125~140cm 染色设备：双管J型高温高压溢流喷射染色机,600~700m/管,容量约240Kg左右/机。 处方(深藏青)染料为 %(o.w.f.)； 分散深蓝H-GL 200% 2.8 分散黑EX -SF(300%) 0.4 分散紫HFRL 0.3 助剂为 g/L 98%冰醋酸 0.6ml/L(调节ph=5) 脱泡除氣剂TEBEROL-TOP(杭州波美) 1.0 高温匀染剂FZ-802(南京威尔) 2.0 硫酸铵(NH4)2SO4 1.5 工艺条件：浴比1?12, 40?按处方顺序加料(见1.4),并以2?/min的速度升温至70度,以1?/min的速度升温至90度,以2?/min的速度升温至130?,保温染色30min,然后仍以2?/min的速度降至85?,(无压力)在残液中加入还原清洗剂处理 10min左右,最后先注入冷水,启盖进行溢流水洗15min左右,待残液温度降至 60?以下,再彻底排液残液,換新浴进行充分清洗。 如在半充满式溢流情况下,适当开大回液阀?和?,采取高溢流高喷射方式,减少织物在储布槽内的飘浮时间,控制1r/1.5min,并放慢升温速度等,终于使该类织物的染色勉强得到解决。现在添加了除氣剂TOP 0.5~1g/L后,实践证明,染色效果得到进一步地改善,尤为稳定。 4.常见疵病的回修 4.1.折印(鸡爪印、眉毛皱)的防止与回修：形成折印主要有这样五项因素： ?纱织造上的潜在因素。 ?组成织物的两种或几种纤维的热收缩性不一致，所以对这种织物的染整加工最 好是采取平幅?绳状?平幅的综合加工效果较好。 ?染色浴比的大小。溢流喷射染色的浴比通常从1?8~12,但要视织物厚薄、密 度紧疏、颜色深浅,一般以1r/1.5min为宜。 ?染色升/降温过快,即"骤冷骤热",尤其是涤纶的玻璃化温度(Tg)前/后10?,換句话说从70?~90?范围内一般宜采取1?/min缓升缓降工艺。 ?根据染整的产品及要求择机加工。譬如对容易产生折印的织物,一般来说,首先,加強前处理,如有效去除杂质、控制碱减量率和碓保毛效。其次,进行予定形,如锦/棉或棉/锦交织物,涤塔夫,含氨纶的弹力织物等。 4.2.色花的回修：造成在溢流喷射染色机上的色花,一般除机械性问题外,往往由于染浅中色,染料用量较少,加之匀染剂作用不力,染色工艺升温过快和化料、加 料不慎等原因颇多。有时在找不到原因时干脆就用涤纶染色的修補剂当匀染剂使 用。 4.3.染斑色点的回修： 1）对重量在250g/m2以上的厚重织物染深色,最好在处方中添加2~4g/L的分散 剂WA(天坛牌),另外再加1~2g/L的螯合皂洗剂YX-178,实践证明,这两种助剂 合用不仅有勻染作用,同时,还具有防止污垢的再沾污作用,能有效避免染斑 色点的形成,成本又增加不多。 2）对容易产生染斑色点的织物,宜采用大浴比,减少机内织物容量约1/3,采取全 溢流或叫充满式的染色工艺,这样既可提高染料的溶解度,还可在高温下减少 悬浮在染液中的染料颗粒和织物的碰撞几率,提高染色的均匀性。 1.1 前言 多年来各国印染工作者为了使其扬长避短；努力开发染色新工艺和新设备。冷轧 堆染色新工艺由此而生。 1.2冷轧堆染色定义 所谓冷堆染色，即指织物在低温下通过浸轧染液和碱液，利用轧辊压轧使染液吸 附在纯棉织物纤维表面，然后进行打卷堆置，在室温下堆置一定时间(键合时间)并缓慢转动，使之完成染料的吸附、扩散和固色过程，最后水洗完成上染的染色 方式。该工艺包括浸轧工作液、堆置固色、水洗三个阶段。 1.3冷轧堆染色特点 冷轧堆染色工艺短，设备简单，对环境污染小，因不经烘干和汽蒸，从而节 约能源，具有浴比小、上色率高(固色率比常规轧蒸法提高15-25%)，不存在染料泳移弊病等特点，特别适合对张力敏感及染不透等多品种、小批量的生产。 2.1按加用碱剂的方式分为两种工艺 一种是将染料和碱剂预先混合，配成染液浸轧织物；另一种是将染料和碱剂分开 配制，浸轧时由计量泵按比例同时加到一小容量的混合器中。前一种工艺适用于 反应性较弱的染料，用碱性较弱的碱剂，堆置时间较长，后一种适用于反应性较 强的染料，用碱性较强的碱剂，堆置时间较短。 2.2冷轧堆染色工艺流程 前处理半制品/浸轧(染浓碱剂)/ 打卷包胶纸/转动堆置/水洗皂洗/水洗烘干 2.2.1冷堆前准备 2.3 染化料的选择 染液组成主要有染料和碱剂。工作液由染料、碱剂分别化好后，通过4：1比例泵在轧槽前混合而成。浸轧染液一般用均匀轧辊，辊槽容积最好小于50立升，车速快些，尽快完成槽液的循环。碱剂采用硅酸钠与烧碱的混合形式。织物染色 打卷后用塑料薄膜包裹，转动堆置时间以大于拼色中最大固色时间为准。因生产 需要，堆置时间延长到48h也无妨，但是如果堆置时间太长或包裹不紧、或碱量 不足，会产生干燥泳移，或布边碳酸化，导致PH值下降，减慢染料固色，引起 布边色差。冷堆后，染料固色率可达90%。 2.3.1水洗较简单，可在任何水洗设备上完成。一般为冷水洗?热水洗?皂洗（常 规净洗剂）?热水洗?冷水洗?烘干。 用作冷轧堆工艺染色的活性染料，应选择反应性不能太强但反应速度较快的染 料，一般以选用反应性适中的染料为宜，这样有利于轧染液保持良好的稳定性。 2.3.2下列染料品种较适用于冷轧堆染色，乙烯砜类均可： K型：嫩黄K-4G，艳橙K-GN，紫K-3R，K-B3R，黄K-RN，艳红K-2G，红棕 KN型：黑KN-B，金黄KH-G，艳蓝KN-R，紫KN-2R，KN-4R，翠蓝KN七，艳红KN-5B，艳设KN-4R。 M型: 红M8B，红M-3BE，蓝M-2G正，黄M-5R，嫩黄M-5G，深蓝M-R． 另外，还有嫩黄KM-G，金黄KM-G，艳红KE4B，以上是在冷轧维生产中常用的活 性染料。 2.3.4小样准备 打小样是冷堆染色前非常重要的一个环节。校准方式: 在玻璃烧杯中加入1L水，放入微波炉中，调试功率大小，直至规定时间内达到以下温度并将符合要求的刻 度固定下来。初始：20?；5min后：31～32?；10min后：41～42?；20min后：58～59?；30min后：72?。浸轧速度、轧余率可以尽可能接近大样条件，微波 功率按照上述方法调节，微波作用时间根据大多数颜色的小样、大样相近原则确 定。 2.3.5半制品准备 冷堆染色对半制品的要求较高。经前处理的织物必须具有均匀而良好的吸水性， 毛效应在10cm/30min以上。烘干要均匀而适宜，太干织物反而表现出疏水性， 浸轧染液时不易润湿；太湿影响得色及布面均匀性，一般控制在4%～6%。织物进轧槽前要充分冷却，因为有些对碱敏感的活性染料，随着温度的升高而加快水 解，这样易造成前后色光的差异。前处理要净，织物上不应含有氯、双氧水，pH值在7～7．5间等。 3.1冷染生产 3.2一般品种: 3.2.1 棉／氨纶弹力布品种[1] 对棉／氨纶弹力布的染色均采用冷轧堆工艺。适用于冷轧堆染色工艺的活性染料 一般有：X型、K型，KN型、Remazol(KN型)，用Remazol染料，其渗透性极佳，且色光稳定、重演性好，固色率高。 浸轧液组成： 染液成分 (g/L) 碱剂成分 活性染料 X NaOH(35Be)ml/L 15-33 渗透剂 0.5-1 硅酸钠(37Be)ml/L 80 工艺条件： 浸轧温度：20-30? 堆置温度：25-35?，时间：12h 布卷堆置时： 均匀转动，转速为6-8r／min。 棉／氨纶弹力织物采用冷轧堆工艺染色，一般冷轧堆染色后的织物经纬向缩率均 在3-6％ 以内，通常情况下，都能满足客户要求而不需预缩。 3.2.2 活性染料冷轧堆染色工艺实例[2] 染料: X g/L 碱剂：X型染料： 纯碱1 0～30g/L KN型染料：烧碱(38Be) 5～20ml/L , 纯碱 l0～30g/L K型染料： 烧碱(38Be) 10～ml/L 食盐： 12g/L或不用。 染液和碱剂分开配制，浸扎时用配比泵按比例同时加到轧槽中。 设备 ：瑞士贝宁格均匀扎车； 轧车压力：20N； 车速：20--50m／min； 轧槽液量：98L 堆置时间：X 型 4h KN 型：5～10h K 型： l0～20h 要求：染坯缝头平整，打卷两端布边平整，打卷后卷上包布，然后包塑料薄膜， 并将薄膜两头轧紧在辊上。堆置时，开动电机使布卷慢慢转动。 4.1色差 4.1.1.坯布因素 若半制品精炼程度不一,漂白白度不一致，水洗不净,烘干不匀，对染浅、中色极易造成色差、色花。一般情况下，我们是2格水洗槽水洗烘干、如通特殊情况， 则必须在6格水洗机上充分热洗，以防止出现一些色差、色花问题。 4.1.2.染料因素 如K型与M型染料的亲和力相差较大，拼色使用后造成前后色差：再如K一RG 黄与K一BR蓝混拼后，由于二者配伍值相差较大，拼色后前后色差较大。克服 办法是注意染料选用，工艺配方中的染料种类越少越好，能用一种染料达到所需 要的色光是最理想的，拼色时要选用上染特性相近、亲和力相近、同类型的染料 相拼。 4.1.3工艺操作因素： 轧染机的主要结构是两根均匀轧辊，工作前调好左、中、右轧余率是防止左右色 差的关键。生产中要求轧余率为75％，差值不得超过2％。染槽温度最佳为25?，温差太大，极易造成色差。染前布温要尽量低于30?，另外，有的染料受温度 影响较大，如X一3B红，温度过高，X一3B红分解加快，造成前后色差较大， 对这种染料，夏天我们则用K型代替。每桶染液不得超过30分钟，如果由于其它故障停车，停车时间不得超过30分钟，否则底液全部放掉。 4.1.4堆置时间的长短亦是造成色差的原因之一，按工艺要求，低温活性染料需 堆置3小时，高温活性染料需堆置6小时。若堆置时间不足就水洗皂煮，会造成色洗若达到所需时间或超过堆置时间，则基本不会造成色差。严格控制好液面水 平，始终保持液面一致。 4.1.5.色点疵病及克服办法 (1).染料溶解因素： 活性染料染浅、中色，用尿素作助溶剂，染料轻易溶解。应该注意的是掌握好不 同类型染料的化料温度：X型活性染料采用冷水或温水(不超过40?)；KN型活 性染料不超过70?，M型或K型则不超过90?：但遇个别难溶的染料或浓度过 高时，如嫩黄K6G、翠蓝KGL、艳蓝KGR等可用沸水溶解至澄清溶液，否则容易产生色点。 (2).碱剂溶解围素： 使用的碱剂是碳酸钠。它在热水条件下能较好地溶解，但内面杂质较多，需同染 料一样严格过滤，以防杂质沾于布上，造成色泽不一的色点。 (3).设备清理因素： 有时候，一个班次要更换五、六种颜色，更换颜色应按先浅后深排列。这种情况 下，管道、设备易清理；若遇色泽很深，浓度很大的颜色，管道清理不净，沉淀 于管壁上的颗粒，沾于布上成为色点。 5.1.斑渍疵病及克服办法 (1).碱斑： 比较轻的布面已看不出，而严重的根本无法处理。如果染色，会产生深色的斑渍， 成为不可挽救的残疵。通上这种情况，我们将这种布做成增白产品，不再染色。 (2).白花： 染前坯未完全烘干，布上滴上水滴，打卷堆置时，用薄膜包扎不严，冷凝水渗入 布卷造成白花，这样产生的白花一般不能挽救,避免产生的办法就是加强操作工 的责任心。 5.2 引起头稍色差的因素[3] 色泽取决于染液中染料的开始浓度和由于染色过程中染料的被吸收而导致 的染料浓度的变化。 引起头稍色差的另一个因素是反应性染料的水解。 下面的例子演示了此程序怎样能使各种选择的参数最佳化。 一大染槽(50L) 一染料对水解的敏感度? 一不适合的碱性体系? 一轻质织物 120 g/m? 一长批布 7200 m? 一速度40 m/min 在这个例子中，使用的染料复配指定为活性1、活性2和活性3。 5.3总论: 头稍色差可由很多种因素引起。不总是由于染料的直接性，很多因素都能引起头 稍色差；一般的设备是由计量泵、轧槽和浸轧机组成，这些都能引起头稍色差。 锦棉缎纹弹力布宜采用卷染染色。染料可选用中性染料/直接混纺染料一浴一步法、活性染料两步法、酸性/直接一浴一步法、分散/直接一浴一步法染色。应根据织物颜色品种具体选择。 1、中性/直接混纺染料一浴一步法染色（卷染） 中性染料（1：2型含媒酸性染料）可以在中性或若酸性条件下染锦纶66，与直接混纺染料染色性能接近，染色条件相当，具有良好的拼色配伍性，在一定条件 下可同时完成对锦纶组分和棉组分的染色。染色工艺简单，速度快，得色深浓， 色牢度好。最适宜于染深色产品，如：黑色、深咖啡色、枣红色、深灰色等品种。 而且，中性染料对棉组分几乎不沾色，直接混纺染料对锦纶组分仅有轻微沾色， 织物两相色差易控制，易于调色控制整体色差。一般中性染料色光比较萎暗，因 此不宜做浅艳色产品。 1.1染色工艺流程及条件 待染布(r)50?走4道（先过2道平平加，后加染料，再走2道染色）(r)升温至70?，头尾6/4加元明粉走2道(r)升温至80?，走2道(r)升温至90?，走2道(r)升温至95?染4道(r)固色(r)洗水(r)烘干 工艺曲线： 98度 90度 走4道固色 80度 走2道 走2道 升温 降温 50度 走4道 常温落布 转水洗烘干 中性染料 X%（o.w.f） 1.2染色工艺处方 直接混纺染料 X%（o.w.f） 纯碱 0.8g/l 元明粉 15g/l 平平加O 5～6g/l(浅色用高量，深色用低量) 总浴量 300L 2、弱酸性/直接一浴一步法染色 弱酸性染料在弱酸性条件下可对锦纶染色，在弱酸性条件下对直接染料的上染性 能影响不大。因此，可用弱酸性/直接染料一浴一步法对锦纶/棉缎纹弹力布进行染色。染色品鲜艳，色相齐全，染色过程简单，适宜做鲜艳的中浅色品种。染色 过程、染色工艺条件与中性染料/直接混纺染料一浴一步法染色几乎一致。但染 色成本相对较高（酸性染料价格较贵），染色过程对染料配伍性要求较高，若工 艺控制不当、染料配伍性不好，极易产生色花。 2.1染色工艺流程及条件 待染布(r)50?走4道（先过2道平平加，后加染料和元明粉，再走2道染色）(r)升温至70?，头尾6/4加冰醋酸走2道(r)升温至80?，走2道(r)升温至90?，走2道(r)升温至100?染4道(r)固色(r)洗水(r)烘干 2.2、染色工艺处方 弱酸性染料 X%（o.w.f） 直接染料 X%（o.w.f） 元明粉 20g/l 平平加O 5～6g/l(浅色用高量，深色用低量) 冰醋酸 7—8 g/l 总浴量 300L 3、活性染料酸碱两浴两步法染色 活性染料在碱性条件下可以完成对棉组分的上染，在酸性条件下可以完成对锦纶 组分的上染。活性染料在不同条件下对锦纶和棉均有良好的染色性能。染色过程 简单，色泽鲜艳，匀染性好，湿处理牢度高，特别适宜染中深色和色泽鲜艳的品 种。以弥补中性/直接混纺染料不宜染色泽鲜艳品种的缺陷。由于采用酸碱两浴 两步法染色，因此，必须考虑活性染料对锦纶和棉组分上染后在酸碱性介质中的 色变问题。宜采用先在酸性介质中高温条件下对锦纶组分染色，然后，再在碱性 介质中相对低温条件下对棉组分的染色。染料宜选择得色浓艳、稳定性较好的B 型双活性基活性染料。 3.1、染色流程及条件 3.1.1活性染料锦纶组分染色（高温酸性浴染色）： 50度入染走2道(r)头尾6/4加入食盐走2道(r)升温至70度头尾5/5加入冰醋酸走2道(r)升温至95—100度走4道(r)热水洗2道(r)放水套染棉组分 3.1.2棉组分染色同常规活性染料卷染工艺。 3.2、锦纶组分染色处方及条件 酸性染料 X%（O.W.F） 食盐 40 g/l 冰醋酸 0.5 g/l（PH=4—5） 总浴量 300L 4、染色质量控制 A、中性染料和弱酸性染料在70—80度上染速率极快，应严格采用分段升温法染 色。否则，将导致严重色花。染槽温度均匀控制，避免中边色差。 B、化料时，先把纯碱200g、平平加2?加入，放水80升到料缸内煮沸5～10分钟，至没有固体为止； C、化染料时，用80?左右热水调成糊状，加入热水化开后，分两次加入料缸内， 加料方法采取5.5/4.5加法。 D、加染料前，织物在纯碱和平平加染浴中走2道（50?条件下）； E、加冰醋酸时要头尾分次加入，避免色花。染槽温度均匀控制，避免中、边色。 F、中性染料溶解性较差，必需过滤入缸后染色； G、染特深黑色品种时用硫化黑先打底棉组分， H、两组分分别对色控制色差 5、染后轧水烘干 注意织物在烘干过程中不能有皱条，控制落布温度宜低，否则，织物在堆布车中 堆置过久容易造成压痕印。有条件染色烘干后打卷。 1．剥色原理 剥色就是利用化学作用，将纤维上的染料破坏，使之失去颜色。 化学剥色剂主要有两类，一类是还原性剥色剂，保险粉、雕白粉是常用的还原性 剥色剂。 另一类是氧化性剥色剂，其中最常用的是双氧水和次氯酸钠。因而从理论上讲氧 化性剥色剂可作完全剥色处理。 2．常用染料的剥色 2．1活性染料的剥色 含金属络合的任何活性染料，则应该首先在金属多价螫合剂的溶液(2克／升EDTA)中沸煮。然后在碱性还原或氧化剥色处理前彻底水洗。完全剥色通常在碱 和保险粉中高温处理30分钟。在还原剥色后，充分的清洗。然后在次氯酸钠溶 液中经过冷漂。 工艺示例: 连续剥色工艺示例: 剥色处理前彻底水洗。完全剥色通常在碱和保险粉中高温处理30分钟。在还原剥色后，充分的清洗。然后在次氯酸钠溶液中经过冷漂。 连续剥色工艺示例: 染疵布?浸轧还原液(烧碱20克／升，保险粉3O克／升)?703还原蒸箱汽蒸 (100?)?水洗?烘干 染缸剥色工艺示例: 色疵布?卷轴?热水2道?烧碱2道(20克／升) ?剥色8道(保险粉15克／升，60?)热水4道?冷水2道上卷?常规次氯酸钠平漂工艺(NaClO 2.5克／升，堆置45分钟)。 2．2硫化染料的剥色 硫化染料染色织物的修正,通常是把它们在还原剂的空白溶液(6克／升全强度的硫化钠)中，在尽可能高的温度下处理，在重染色泽前达到使染色物部分剥色。 严重的情况,须采用次氯酸钠或保险粉。 工艺示例: 浅色示例: 进布?多浸一轧(次氯酸钠5～6克升，50?)?703蒸箱(2分钟)?充分水洗?烘 干。深色示例: 色疵布?轧草酸(1 5克／升40?)?烘干?轧次氯酸钠(6克/升，30? l5秒)?充分水洗烘干间歇工艺示例: 55%结晶硫化钠:5-10克/升；纯碱:2-5克/升(或36?BéNaOH 2-5毫升/升)；温度80-100,时间15-30,浴比1:30-40。 2．3酸性染料的剥色 用氨水(2O到30克／升)、和阴离子润湿剂(1到2克/升)，沸煮30到45分钟。在氨水处理前，用保险粉(10到20克／升)在70?下处理，有助于完全剥色。 最后,亦可采用氧化剥色法。 在酸性条件下,加入特殊的表面活性剂也有良好的剥色作用。也有采用碱性条件 剥色的。 工艺示例: 真丝绸剥色工艺示例: 还原剥色漂白 (纯碱1g／L，平平加O 2g／L，保险粉2-3g／L，温度60?，时间30-45min，浴比1：30)?预媒处理(七水合硫酸亚铁10g/L,50%次磷酸2g/L,甲酸调pH3-3.5,80?保持60min)?漂洗(80?清洗20min) 氧化剥色漂白 (35％双氧水10mL/L，五结晶水硅酸钠3-5g／L，温度70-8O?，时间45-90min，pH值8-1O)?清洗 羊毛剥色工艺示例: 尼凡丁AN:4；草酸:2%；在30分钟内升温至沸，且保持在沸点20-30分钟；然后清洗干净。 尼龙剥色工艺示例: 36?BéNaOH:1%-3%；平平加O:15%-20%；合成洗涤剂:5%-8%；浴比:1:25-1:30；温度:98-100?；时间:20-30min(至全部脱色为止)。 全部剥色后逐渐降温,充分水洗至净,再用0.5mL/L醋酸,30?,10min充分中和残留在尼龙上的碱,再用清水洗净。 2.4还原染料的剥色 一般在氢氧化钠和保险粉混合体系中，在比较高的温度下，把织物染料再还原。 有时需加入聚乙烯吡咯烷溶液,例如BASF的Albigen A。 连续剥色工艺示例: 染疵布?浸轧还原液(烧碱20克／升，保险粉3O克／升)?703还原蒸箱汽蒸 (100?)?水洗?烘干 间歇剥色工艺示例: 平平加O:2-4克/升；36?BéNaOH:12-15毫升/升；保险粉:5-6克/升；剥色处理时温度为70-80?, 时间为30-60分钟, 浴比为1:30-40。 2.5分散染料的剥色 在聚酯上进行分散染料的剥色通常采用下列方法： 方法一: 甲醛合次硫酸氢钠(雕白粉)和载体、在100?和pH4-5下处理；在130?时处理效果更显著。 方法二: 亚氯酸钠和蚁酸、在100?和pH3．5下处理来完成的。最佳结果是通 过方法一处理、接着再通过方法二处理。处理后尽可能套染黑色。 2.6阳离子染料的剥色 在聚酯上进行分散染料的剥色通常采用下列方法: 在含有5毫升／升单乙醇胺和5克／升氯化钠的浴中，在沸点下处理1小时。然后清洗干净,然后在含5毫升／升次氯酸钠(150克／升有效氯)、5克／升硝酸钠(腐蚀阻止剂)、并用酸酸调整PH值至4到4．5的浴中漂白30分钟。最后将织物用亚硫酸氯钠(3克／升)在60?下处理15分钟、或1—1．5克／升保险粉在85?下处理20到30分钟。并最后清洗干净。采用净洗剂(0．5到1克／升)和醋酸的煮沸溶液、在pH4下处理染色织物l-2小时也可达到部分剥色效果。 2．7不溶性偶氮染料的剥色 5 到l0毫升／升38?Bé烧碱、l到2毫升／ 升的热稳定性分散剂、和3到5克／升保险粉处理,外加0．5到l克／升蒽醌粉末。如有足够的保险粉和烧碱,蒽醌会使剥色液变红。如果它转变为黄色或棕色的话，必须进一步加入烧碱或保 险粉。剥色后的织物应充分清洗。 2．8涂料的剥色 涂料很难剥除,一般是采用高锰酸钾予以剥浅。 工艺示例：染色疵布?轧高锰酸钾(18克／升)?水洗?轧草酸(20克／升,40?)?水洗?烘干。 3．常用整理剂的剥除 3．1固色剂的剥除 固色剂Y可用少量纯碱和平平加O予以剥除；多胺阳离子型固色剂可用醋酸沸 煮的方法予以剥除。 3．2硅油及柔软剂的剥除 一般柔软剂可用洗涤剂清洗的方法去除,有时也采用纯碱加洗涤剂的方法； 有些柔软剂须采用蚁酸加表面活性剂的方法去除。去除的方法及工艺条件须经小 样试验。 硅油较难去除,但用特殊的表面活性剂,在强碱性条件下,采用沸煮的方法可去除大多数硅油。当然这些都须经小样试验。 3．3树脂整理剂的剥除 树脂整理剂一般采用轧酸蒸洗的方法去除,其典型工艺是: 浸轧酸液(盐酸浓度为1．6克／升)?堆置(85?10分钟)?热水洗?冷水洗?烘 干。 用此工艺在连续平板履带练漂机上可剥去织物上的树脂。 4．色光修正原理及技术 4．1色光修正原理及技术 当染色织物色光不符合要求时，需要进行修正。色光修正的原理是余色原理。所 谓余色，即两种颜色有相互消减的特性。 互为余色的几对颜色是：红一绿，橙一蓝，黄一紫。例，如果红光太重，就可以 加入少量的绿色染料来削减。但是余色只用来微量地调整色光，如果用量太大， 会影响色泽深度及鲜艳度，一般用量为lg／L左右。 4.1.1一般说来，活性染料染色织物较难回修,还原染料染色织物回修方便；硫化染料回修时色光难控制，一般用还原染料加减色；直接染料可用于加色回修， 但用量应低于1 g／L。 4.1.2 色光修正常用的方法有： 1）水洗(适用于染色成品布色光略深，浮色较多和水洗、皂洗牢度不太理想的回 修布修色)、 2）浅剥(参照染料的剥色工艺,条件要比正常剥色工艺轻微)、 3）轧碱蒸洗(适用于对碱敏感的染料，大多用于活性染料；如用活性黑KNB拼色的染色布如色光偏蓝，则可通过轧适量的烧碱，辅以汽蒸平洗的方法达到蓝光改 浅的目的)、 4）轧增白剂(适用于染色成品布的红光，特别对还原染料所染的成品布，色泽为 中、浅色时更为有效。 正常的色光萎暗可考虑复漂，但应以双氧水漂白为主， 可避免不必要的色变。)、染料套色等。 4．2 色光修正工艺示例：活性染料染色的减色法 1）在还原皂洗机的前五格平洗槽，分别加1 g／L平平加O沸煮，后进行平洗，一般可浅15%。 2）在还原皂洗机的前五格平洗槽，分别加l／L平平加O，1mL／L冰醋酸，常温过机，可使橙光浅10%左右。 3）在还原机轧槽中浸轧0.6mL／L漂水，常温过蒸箱，前二格水洗槽不放水，后 二格冷水洗，一格热水洗，再皂煮，可浅2 成，漂水浓度不同，剥色深浅也不 同，漂水剥色色光略萎。 4）用27.5 ％ 双氧水10L，双氧水稳定剂3L，36?Bé 烧碱2L，209洗涤剂1L化500L水，在还原机汽蒸，再五格平平加O煮、皂煮、可浅15%。 5）用大苏打5-10g／L，汽蒸剥色，水洗皂煮，可浅10-20%，剥色后色光偏蓝。 6）用10g／L烧碱，汽蒸剥色，水洗皂煮，可浅20%-30%，色光偏微暗。 7）用过硼酸钠20g／L汽蒸剥色，可浅10-15%。 8）卷染机内用27.5%双氧水1-5L，70?运行2道，取样，依色深浅度来控制双 氧水浓度和道数，如墨绿色走2道可浅半成至10%左右，色光变化不大。 9）在卷染机内250L水放250mL漂水，常温走2道，可剥浅10-15%。 10）在卷染机内可加平平加O及纯碱剥浅。 5．染疵回修工艺举例 5．1腈纶织物色花处理示例 5．1．1浅色色花 1）工艺流程: 织物、表面活性剂1227、醋酸?30分升至100?，保温30分?60?热水洗?冷水洗?升温60?，投入染料、醋酸保温10分?逐渐升温98?，保温40分?逐渐降温60?出布。 2）剥色配方： 表面活性剂1227：2%；醋酸： 2．5%；浴比： 1:10 3）复染配方: 阳离子染料(折算原工艺配方) 20%；醋酸 3%；浴比 1:20 5.1.2深色色花 1）工艺路线：织物、次氯酸钠、醋酸?升温100?、30分?降温水洗?亚硫酸氢钠?60?、20分?温水洗?冷水洗?6O?，投入染料、醋酸?逐渐升至100?， 保温4O分?逐渐降温60?出布。 2）剥色配方：次氯酸钠:2O%；醋酸 10%；浴比 1:20 3）出氯配方: 亚硫酸氢钠 15% 浴比 1:20 4）复染配方 阳离子染料(折算原工艺配方) 120% 醋酸 3% 浴比 1:20 5．2锦纶织物色花处理示例 5.2.1轻度色花： 当色花深浅度相差为染色本身深度的20％-3O％ 时，一般可采用5％-10％的平平加O，浴比同染色，在80?-85?之间保温，待染液的深度达到染色深度的20％左右时，再慢慢地升温到100? ，保温到染料尽可能地被纤维吸净为止。 2．2 中度色花可采用部分减色的方法再行加染到原来深度。 Na2CO3 5 ％-10 ％ 平平加O 10％-l5％ 浴比 1:20-1:25 温度 98?-100? 时间 1：30h--- 2:00h 减色后织物出缸先用热水洗，再用冷水洗至净，最后进行染色。 2．3 严重色花工艺： 36?BéNaOH: 1%-3% 平平加O: 15％ ～20％ 合成洗涤剂: 5％-8％ 浴比 1：25-1：30 温度 98?-100? 时间 20min一30min(至全部脱色为止) 全部剥色后逐渐降温，充分水洗至净，再用0．5mL醋酸，30? ，10min充分中和残留的碱，再用清水洗净重新染色。有些颜色剥色后不宜再染原色。因为其剥 色后织物底色变成浅黄色。象这种情况就应改色。 例如：驼色全剥色后，底色呈浅黄色，若再染驼色，色光灰暗，若采用普拉红 10B，调以少量的嫩黄，改染成妃色？，色光可保鲜艳。 5．3涤纶织物色花处理示例 5.3.1轻度色花： 条花修补剂或高温匀染剂l-2 g／L，重新升温至135?保温30min。追加染料为原用量的l0%-20%，pH值5，即可消除布面色花、色斑、色光差异及颜色深浅， 效果与正常生产布样基本一致。 5．3．2严重色花： 亚氯酸钠2-5 g／L、醋酸2-3 g／L、甲基萘l-2 g／L； 30?始处理，2?／min升温至100?处理60 min，然后水洗出布。 5．4 棉织物活性染料染色严重染疵处理示例工艺流程：剥色?氧化?复染 5.4.1剥色 1）工艺处方： 保险粉 5-6 g／L 平平加O 2 -4 g／L 38?Bé烧碱 12 -15 mL／L 温度 60?-70? 浴比 l：lO 时间 30min 2）操作方法及按浴比加水，加入已称好的平平加O、烧碱、保险粉、织物上机，开汽升温至70?，剥色30min。剥色完毕，排掉残液，用清水清洗两次，然后排液。 5.4.2氧化 1）工艺处方 3O%H2O2 3 mL／L 38?Bé烧碱 l mL／L 稳定剂 0．2mL／L 温度 95? 浴比 1：10 时间 60 min 2）操作方法及步骤 按浴比加水，加入稳定剂、烧碱、双氧水等助剂，开汽升温至95?，保温60min， 然后降温至75?，排液 加水，加0.2 大苏打，洗20min，排液；用80?热水洗 20min；60?热水洗20 min，冷流水洗至布完全降温。 5.4.3复染 1） 工艺处方 活性染料：原工艺用量的 30％ 元明粉： 原工艺用量的5O% 纯碱： 原工艺用量的50% 浴比 l：lO 温度 按原工艺 2） 操作方法及步骤 按正常染色方法及步骤进行。 6．混纺织物剥色工艺简述 6.1分散和酸性染料可从二醋纤／ 羊毛混纺织物上，用3到5%烷基胺聚氧乙烯在80到85? 、和pH5到6下、经3O到60分钟而部分剥色。这个处理也可从 尼纶／醋纤组分上、部分地去除分散染料。 6.2聚酯／羊毛上部分剥去分散染料，要求用载体沸煮高达2小时。加入5到lO克／升非离子净洗剂、和1到2克／升雕白粉,通常可改善聚酯／ 聚丙烯腈纤维上所得到的剥色。 6.3剥去尼纶聚酯混纺织物上的碱性和酸性染料，1克／升阴离子净洗剂；3克／升阳离子缓染剂；和4克／升元明粉在沸点和pH10下经45分钟处理。 6.4羊毛／聚丙烯腈纤维的剥色，1%非离子净洗剂；2%阳离子缓染剂；和l0％至l5%元明粉在沸点和pH5下处理90到120分钟。 6.5聚酯／纤维素混纺物中去除许多直接、活性染料，常用于用2到5克／升烧碱、和2到5克/升保险粉、在8O到85?下的还原清洗、或在120?下的雕白粉 的适度碱性溶液。 7．生产注意事项 7．1织物在剥色或修正色光前必须做好小样试验。 7．2织物剥色后必须加强水洗(冷、热水)。 7．3 剥色应该是短时的，如果需要，应该重复进行。 7．4剥色时，须根据染料本身的性质，温度、助剂的条件需要严格掌握。防止 产生剥色过头或剥花现象。必要时须经放样才确定工艺。 7．5在对织物进行部分剥色时，会出现以下几种情况： 7.5.1对于一种染料的色深处理，染料的色光不会出现太大变化，只会出现颜色 深浅的变化，掌握好剥色条件，完全可以达到色样规定要求； 7.5.2对于两种或两种以上且性能相同的染料拼染的织物进行部分剥色处理时， 其色光变化很小，因染料只是同等程度的被剥色，被剥织物只会出现深浅的变化。 7.5.3对于几种性能不同的染料拼染织物色深的处理，通常需要将染料剥浅后重 新染色。 一、染料的种类 1、酸性染料：多适用于蛋白质纤维与尼龙纤维及真丝等。其特征是色泽鲜艳， 但水洗牢度较差，干洗牢度优异，在天然死染色中使用比较广泛。 2、阳离子染料（碱性燃料）：适用于腈纶、涤纶、锦纶与纤维素及蛋白质纤维。 其特点是色泽鲜艳，很适合人造纤维，但用于天然纤维素与蛋白质织品的水洗与 耐光色牢度很差。 3、直接染料：适合于纤维素纤维织品，水洗牢度比较差，耐光牢度不一，但经 过改性的直接染料其水洗色牢度会得到很好的改善。 4、分散染料：适合于粘胶、腈纶、锦纶、涤纶等，水洗牢度不一，涤纶较好， 粘胶较差。 5、偶氮燃料（纳夫妥染料）：适合于纤维素织品，色泽鲜艳，较适合于艳丽的 色泽。 6、活性染料：主要用于棉、麻、合成纤维的染色，也可用于蛋白纤维的着色。 特点是色泽鲜艳、耐光，水洗、耐摩擦牢度较好。 7、硫化染料：适合于纤维素纤维织品，色泽灰暗，主要有藏青、黑色和棕色， 耐光、耐水洗牢度极好，耐氯漂牢度差，长期存放织物会破坏纤维。 8、还原染料：适合纤维素纤维织品，耐光、水洗牢度很好，并且耐氯漂和其它 氧化漂白。 9、涂料：适合于所有纤维，它不是一种染料，而是通过树脂机械的附着纤维， 深色织物会变硬，但套色很准确，大部分耐光牢度好，水洗牢度良好，尤其是中、 浅色。 二、按化学结构分类（主要是根据染料所含共轭体系的结构来分）。可分为：偶 氮、酞菁、蒽醌、菁类、靛族、芳甲烷、乙烯砜等染料。 三、染料命名 我国对染料的命名法，简单地讲，染料命名可由三段组成。 第一段为冠称，有31种，表示染色方法和性能。 第二段为色称，有30个色泽名称，表示染料的基本颜色。 第三段为词尾，以拉丁字母或符号表示染料的色光、形态及特殊性能和用途。例 如，活性艳红X-3B染料：“活性”即为冠称，“艳红”即为色称，X-3B是词 尾；X表示高浓度，3B为较2B稍深的蓝色。表明该染料为带蓝光的高浓度艳红 染料。 中国染料命名用词 1 冠 称 直接，直接耐晒，直接铜蓝，直接重氮，酸性，弱酸性，酸性络合，酸性媒介， 中性，阳离子，活性，还原，可溶性还原，分散，硫化，色基，色酚，色蓝，可 溶性硫化，快色素，氧化，缩聚，混纺等。 2 色 称 嫩黄，黄，金黄，深黄，橙，大红，红，桃红，玫红，品红，红紫，枣红，紫， 翠蓝，湖蓝，艳蓝，深蓝，绿，艳绿，深绿，黄棕，红棕，棕，深棕，橄榄绿， 草绿，灰，黑等。 3色 光 B-带蓝光或青光；G-带黄光或绿光；R-带红光 4色光品质 F-表示色光纯；D-表示深色或稍暗；T-表示深 5性质与用途 C-耐氯，棉用 I-还原染料的坚牢度； K-冷染/活性染料 L-耐光牢度或匀染性好； M-混合物； N-新型或； P-适用于印花； X-高浓度（中国活性染料X表示冷染）。 各国染料冠称基本上相同，色称和词尾有些不同，也常因厂商不同而异。 色光是染料的重要品质，加工时采取拼混法，以消除各批原料色光上的差异，得 到稳定色泽的染料。 为了使染料的染色达到一定的效果，常在染料中加入一定的助剂，如稀释剂、润 湿剂、扩散剂、稳定剂、助溶剂、软水剂等。