食品质量管理

食品质量管理 第一章食品质量管理概述 这一章是本书的基础～主要介绍食品质量和食品质量管理最基本的概念。 美国质量管理专家哈林顿(H.J.Harrington)说～这不是一场使用枪炮的战争～而是一 场商业战争～战争中的主要武器就是产品质量。 第一节 食品、质量与管理概念 一、什么是食品, 食品是经过一定加工的食物。,侠义, 食品是供人们食用或饮用的成品和原料～包括传统上既是食品又是药品的物质～但不 包括以治疗为目的的物质。,完整, 食品共有的特性—无毒无害 食品共有的特性—营养 食品共有的特性—色、香、味 二、何谓质量, 1. ISO9000:2000版定义 一组固有特性满足要求的程度。 固有——颜色、营养 特性 赋予——价格、运输时间、运输要求 明示的——文件阐明或顾客明确提出 要求 隐含的——惯例、一般做法 、不言而喻的 履行的——法律法规要求或强制性要求 • “质量”表述的是某事或某物中的固有特性满足要求的程度～其定义本身没有“好”或“不好”的含义。 • “质量”具有广义性、时效性和相对性的特点。 广义性:“质量”不仅指产品质量～也可指过程质量和质量管理体系的质量。 时效性:由于组织的顾客和其他相关方对组织和产品、过程和质量管理体系的需求和期 望是不断变化和提高的～因此“质量”具有时效性。 相对性:不同的顾客和其他相关方可能对同一产品、过程或质量管理体系的固有特性提 出不同的需求～也可能对同一功能提出不同的需求。不同的需求～对质量的要求也不同。因 此～“质量”具有相对性。 2.其它有代表性的质量定义 符合性质量定义 • 以“符合”现行标准的程度作为衡量依据 • “符合标准”就是合格的产品质量 • “规格”和“标准”有先进和落后之分 • 产品标准落后～不能认为是质量好的产品 适用性质量定义(朱兰) • 以适合顾客需要的程度作为衡量的依据 • 产品的质量就是产品“适用性” • 产品在使用时能成功地满足顾客需要的程度 3.质量管理专家的质量理念 ? 戴明(V.E.Deming)的质量理念 ? 朱兰(J.M.Juran)的质量理念 ? 费根堡姆,A.V.Feigenbaum)的质量理念 ? 石传磬(Ishikawa Kaori )的质量理念 戴明的质量理念 引起效率低下和不良质量的原因主要在公司的管理系统而不在员工——戴明 。 戴明14条 (1)建立改进产品和服务的长期目标, (2)采用新观念, (3)停止依靠检验来保证质量, (4)结束仅仅依靠价格选择供应商的做法, (5)持续地且永无止境地改进生产和服务系统, (6)采用现代方法开展岗位培训, (7)发挥主管的指导帮助作用, (8)排除恐惧, (9)消除不同部门之间的壁垒, (10)取消面向一般员工的口号、标语和数字目 (11)避免单纯用量化定额和指标采评价员工, (12)消除影响工作完美的障碍, (13)开展强有力的教育和自我提高活动, (14)使组织中的每个人都行动起来去实现转变。 朱兰的质量理念 1.质量来源于顾客需求 ～质量意味着无缺陷 。 2.朱兰质量管理三部曲 质量策划: 为实现质量目标作准备的过程。 质量控制:在经营中达到目标的过程 质量改进:突破并达到前所未有的质量水平过程 费根堡姆的质量理念 1.全面质量管理,TQM,,1961年, 2.质量不是最好的～只有在某些消费条件下是最好的。这些条件是产品价格和实际用途。 石川磬的质量理念 1.质量不仅是指产品质量 ～ 还指工作质量、部门质量、人的质量、体系质量、公司质量、方针质量等。 2.全面质量管理 ?所有部门 ?所有人员 ?所有作业 质量形成过程—质量环 质量的决定因素 一件产品或一项服务能否成功地完成它预定的使命取决于四个主要因素,它们是: (1) 开发设计质量 (2) 生产制造质量 (3) 使用质量 (4) 服务质量 食 品 质 量 食品的特性,营养、安全、卫生、色、香、味等,满足用户需要的程度。 食品与其他产品的不同 1. 使用价值不同 2. 使用次数不同 3. 卫生要求不同 什么是管理, , 经由他人完成工作 , 透过他人努力把事情做好 , 将企业的一切资源做最有效的运用～以达到企业的经营目标。 资源包括:人,man,、金钱,money,、时间,time,、信息,messege,、机器,machine,、 方法,method,、市场,market,-6M1T 管理的基本功能 , 计 划 (Planning) , 组 织 (Organizing) , 领 导 (Directing) , 控 制 (Controlling) 第二节 食品质量管理 什么是质 量 管 理, 在质量方面指挥和控制组织协调的活动。 包括: 制定质量方针和质量目标 质量策划 质量控制 质量保证 质量改进 什么是食品质 量 管 理, 在食品质量方面进行指挥和控制组织 协调的活动。 质量管理发展历程 一、质量检验阶段,二十世纪初至40年代, 二、统计质量管理阶段,二十世纪40年代至60年代, 三、全面质量管理阶段,二十世纪60年代至今, 食品质量管理的特殊性 ?在空间和时间上具有广泛性 ?食品质量管理对象的复杂性 ?以食品安全性为首要任务 食品质量管理的意义 1.保障消费者的身体健康 2.提高食品企业的市场竞争力 3.壮大一个食品企业 第三节 食品质量管理方法 ?戴明循环 ?朱兰三部曲 戴明循环,PDCA, PDCA循环—四个阶段 • PLAN----第一阶段 计划, • DO----第二阶段 执行～实施, • CHECK----第三阶段 检查, • ACTION----第四阶段 行动、处理。 PDCA循环—特点 1.周而复始 2.阶梯式上升 3.大环套小环 朱兰三部曲 ?质量策划 ?质量控制 ?质量改进 第二章 食品质量控制 第一节 质量数据 一、产品质量波动 在实际生产中～经常遇到这样的现象:由同一批人～用同样的原料、同样的加工设备和同样的生产工艺流程生产出的产品质量具有波动性～既产品的质量特性不完全一样。造成这种波动的原因主要来自5M1E的变化。根据造成波动的原因～可以将波动划分为两大类:一类是正常波动～一类是异常波动。 1.造成产品质量波动的原因 ,1,人,Man, 操作者的质量意识、技术水平及熟练程度、身体素质和精神状况等 ,2,机器,Machine,机械设备、工夹具的精度和维护保养状况等 ,3,材料,Material,材料的成分、物理性质和化学性质等 ,4,方法,Method,加工工艺、工艺设备、操作规程、测试方法等 ,5,测量,Measure,测量设备、试验手段和测试方法等 ,6,环境,Environment,工作场所的温度、湿度、照明、噪音和清洁条件等。 从质量控制的角度来讲～通常又把上述造成质量波动的五方面的原因归纳为偶然性原因和系统性原因两类。 2.正常波动 正常波动是由偶然性原因造成的。偶然性原因是在生产过程中大量存在的～并且对产品质量经常起作用的固有影响因素～如原料成分的微小差异、温度或电压等生产条件的微小变化、仪器仪表的精度误差、设备的正常磨损和轻微振荡、工人操作中的微小变化、检测误差等。这类影响因素多～不易识别～其大小和作用方向不固定。但是他们对质量特性值波动的影响小～在一定技术条件下～硬要消除这类原因～不但技术上办不到～而且经济上也不合算。所以～这类影响也称为不可避免的原因或正常原因。正常波动不应由工人和管理人员来负责～减少这类质量波动只能靠提高技术水平或科学水平来达到。 3.异常波动 异常波动是由系统性原因早晨改的质量波动。系统性原因是在生产过程中少量存在的～并且对产品质量不经常起作用的影响因素。一旦存在这类因素～就必然使产品质量发生显著的变化。这类因素有原料质量不合格、工人不遵守操作规程、工人过度疲劳等。一般来说～这类影响因素很少～容易识别～其大小和作用方向在一定的时间和范围内～表现为一定的或周期性或倾向性的有规律的变化。这类因素对质量数据波动的影响比较大～使生产过程处于不稳定状态。在一定技术条件下～这类原因是可以通过有关人员的努力和加强管理～从技术上加以消除的～经济上也值得消除。所以这类影响因素又称为可避免的原因或异常原因。 二、质量数据的性质 1.质量数据的分类 在科学研究和生产实践中～我们经常遇到各种各样的数据～按照性质和使用目的的不同～可以分为计量值数据,或称连续型数据,和计数值数据,或离散型数据,。 1)计量值数据 所谓计量值数据是指数据在给定的范围内可以取任何值～既被测数据可以是连续的～如测量产品的长度、重量、硬度、电流、温度等。但是～由于测量方法受到限制～或者是没有必要把所有产品的数据都测量～因此～测量结果的数据是不连续的～数据的变化情况与所用的测量仪器精确度有关。 2)计数值数据 所谓计数值数据是指那些不能连续取值的～只能以个数计算的数为计数值数据。如产品的不合格品数或缺陷数等都属于计数值数据。 2.总体和样本 把所研究的对象的全体称为全及总体～也叫母体或简称总体。从全及总体中～按随机原则抽取的一部分单位所组成的产品数～称样本总体或抽样总体。单位产品是要实行检查的基本产品单位～称为个体。一般来说～样本总体单位数达到或超过30个称为大样本～30以下称小样本。 3.数据特征值 数据特征值可以分为两类。一类是数据集中趋势的度量～如平均值、中位数、众数等,另一类是数据离散度的度量～如极差、平均偏差、均方根偏差、标准偏差等。 1. 表示数据集中趋势的特征值 ,:,频数 通常要把杂乱的数据按照一定的方式,如从大到小,进行整理。计算各个值反复出现的次数～称为频数。 ,2,算术平均值 如果产品质量有n个测量值Xi,i,1～2～3～…～n,～那么它们的平均值由下式求得: n1X,Xi ,ni,1 ,3,中位数 将一组数按大小顺序排列～排在中间的那个数称为中位数。用表示。当一组数据总数 为偶数时～中位数为中间两个数据的平均值。 ,4,众数 众数是一组测量数据中出现次数,频数,最多的那个数值。 2. 表示数据离散程度的特征值 ,:,极差 极差是一组测量数据中的最大值和最小值之差。通常表示不分组数据的离散度～用符号 R表示。R,Xmax,Xmin ,2,标准方差 对于全及总体来说～从理论上来讲～可以求出描述全部产品测量数据的一个离散程度值～ 2我们称之为总体标准方差δ～如下式: n122, ,,(Xi,X)n,1i n212,样本标准方差: ,(Xi,X)Sn,1,1i ,3,标准偏差 把样本标准方差开平方后～就得到样本标准偏差为 n21S, ,(XiX),n,1,1i 四、质量数据的分布 数据的分布是指表示某样食物的某种特征的数据的规律。数据的分布有很多种～如正态分布、二点分布、二项分布、超几何分布等。在我们食品行业中所搜集到的数据大部分是正 态分布～所以～在质量管理中所使用的统计方法中～以正态分布最为重要～应用也最多。 正态分布的图形是一个对称的钟形曲线如图2-1～它是一个只有一个高峰的以平均数μ为对称轴的对称曲线。当X???时～其纵坐标Y?0,平均数μ上的纵坐标将整个曲线的面积等分为各1/2。 正态分布曲线的主要特点有一下几点: 1.数据以μ为中心～向左右两侧逐渐减少～平均数和中位数都等于μ。 2.数据在μ处出现的相对次数最多～向左右两侧逐渐减少。在μ?δ的范围内包含右68.27,个数据～在μ?2δ范围内包含有95.46,个数据～在μ?3δ范围内包含有99.73,个数据。 3. 正态分布是以参数μ和δ而不同的一个曲线系统～μ确定它在X轴上的位臵～δ确 定钟形的宽度～不同μ和δ的正态总体有不同的曲线位臵和差异度。 五、质量数据的收集方法 1.质量数据的分类 数据收集应该有明确的目的～在质量管理中通常按搜集数据的目的把数据分为以下三类: 1,分析用数据 为掌握和分析现场质量动态情况而搜集的数据～以便于我们分析存在的问题～确定所要控制的几个影响因素～找出各因素之间的相互关系～为最后进行判断提供依据。 2,管理用数据 为掌握生产状况～用以对生产状况做出推断和决定管理方针而搜集的数据。 3,检验用数据 对产品进行全数检验或抽样检验而搜集的数据。 六、随机抽样 随机抽样是指总体中每一个体被抽取的可能是相等的～且不掺杂人的主观意志在内的一种抽样方法。 1.单纯随机抽样法 又称简单随机抽样。样品是直接从总体中不加任何限制抽选出来的。为了实现抽样的随机化～避免人的主观意志和操作偏习的影响～可采用抽签法、掷骰法、随机数表法随机抽取样品。 2.机械随机抽样法 又称系统抽样、间隔抽样或规律性抽样。它是在时间和空间上～以相等的间隔顺次地抽取样品组成地抽样方法。 3.分层随机抽样法 又称类型抽样、典型抽样。把不同条件下生产出来地样品归类分组后～按一定比例从各组中随机抽取地产品组成样本。 4.整群随机抽样法 又称系列抽样、划区抽样。在总体中一次并非抽取单个个体～而是抽取整群个体作为样品地 抽样方法。 七、搜集质量数据地注意点 1.搜集数据地目的要明确。 2.搜集的数据要真实可靠。 3.搜集的数据应按一定的标志分组分类。 4.记录搜集数据的条件。如抽样方式、抽样时间、使用仪器、工艺条件及操作人员等 第二节 QC工具,旧, 一、检查表 1.检查表的含义 在质量改善活动中～为了收集数据并进行分析判断而设计的一种表格。 2.制作检查表的目的 检查表是对数据进行的一次汇总～是进行下一步分析和探讨的基础和对象。 3.制作检查表的步骤 1,确定相关的项目 2,准备记录用的表格～用于记录检验的不良数。 3,按检验的要求～对产品进行检验～将不合格的产品检出～并用“正”字法填写 4,小计本次的不合格数～并计算本次的不合格率。 5,重复2、3、4的步骤～制作出10月2日至8日的记录表 6,将10.1——10.8日的记录表的所计数据～填入检查表。 7,对检查表内的数据进行统计和计算。 二、柏拉图 1.定义: 在质量改善活动中～根据80—20原则～找出改善的重点问题的一种图形。它是由意大利的 经济学家Pareto首先提出的～所以叫柏拉图。 2.制作柏拉图的目的 分析全体不良的目的～并找出需要重点解决的问题～从而改善产品的质量。 3.柏拉图的画法 1,根据检查表～确定不良项目 2,收集数据～制定统计表 3,数据计算 不良率,各项不良率/总检查数×100, 影响度,各项不良数/总不良数×100, 4,数据从大到小进行排列～杂项排在最后 5,画一坐标 横轴:代表不良项目名称 纵轴:代表不良率和累计影响度 注意:各不良项目的横坐标的距离要一致 纵坐标的最高数量应大于累计不良率的总和 6,将累计不良数用折线的方法表示在坐标轴上。 注意:各不良数的坐标点是不良项目的右边的线在同一直线上 7,记录收集的时间、总检验数、制作人等内容。 8,确定结论 下面以前面的检查表所记录的数据制作一个柏拉图。 方便面饼不良 统计表 三、特性要因图 1.定义: 将出现问题的原因通过大家的讨论～并确定产生问题的主要原因的一种图。因此图像一跟鱼刺～也叫鱼骨图。正式名称为特性要因图。 2.制作鱼骨图的目的 1,全员参与讨论找出问题的主要原因 2,培训参加的人员 3,减少遗漏问题的机率。 3.特性要因图的制作方法 步骤一:确定讨论的问题～召集相关人员～准备大一点的黑板～在黑板上画出鱼刺图的主干部分,包括主题, 步骤二、标出影响问题的五个主要方面,4M+1E, 人员、机器、原材料、方法、环境。简称:人、机、料、法、环。 步骤三、运用头脑风暴法～全员提出可能产生此问题的原因。并将成员提出的原因标到相应的主要方面的分支上。 步骤四、将可能的原因确定后～进行全员讨论～共同确定产生问题的主要的2—3个原因～ 并用带明显颜色的记号笔标记。 步骤五、标注制作目的、日期及制作者、参与人等内容 步骤六:确定结论 造成棕榈油品质不良的主要原因是: 1,员工责任心不强 2,原料油AV、POV超标 2,原料油AV、POV超标 3,储藏温度高 3,储藏温度高 步骤七:采取的措施 步骤七:采取的措施 四、直方图 1、定义 用一系列宽度相等、高度不等的柱形来表示生产过程中计量值的一种图形 2.制作直方图的目的 1,直观的了解生产过程的情况是否异常 2,直观的判断生产能力 3.直方图的画法 1,收集计量值数据,数据的个数必须不少于50个, 2,确定数据的组数 组数的确定可参考下表 组数K取值参考表 数据的总数n 组数K 50——100 6——10 100——250 7——12 250以上 10——20 3,确定极差 R=最大值—最小值 注意:明显异常的数据除外 4,确定组距C C,极差/组数,R/K (取测定单位的整数倍数的最接近值) 5,确定测定单位～即最小单位。 如:数据为14个～那么测定单位为1个,数据为2.5米～测定单位为0.1米 6,确定境界值单位 测定单位的一半就是境界值单位。如上面的例子境界值分别为0.5和0.05 7,确定组界 第一组界下限值,最小值—境界值单位 第一组界上限值,第一组界下限值+组距 第二组界下限值,第一组界上限值+组距 。。。。。。 8,编制频数分布表 9,按照频数分布表画直方图 10,结论 5.直方图常见的几种形状 A 正常型 B 孤岛型 C 偏向型 D 双峰型 E 平顶型 F 断齿型 1,正常型:又称对称型～是正态分布的状态～说明工序处于稳定状态 2,孤岛型:在远离主分布中心的地方出现小的直方～形如孤岛。孤岛的存在说明有异常因素在起作用。使加工条件起了变化。如原料混杂～员工操作不熟练或测量工具有误差。 3,偏向型:直方的顶峰偏向一侧。计数值或计量值只控制一侧界线时～常出现此情况。有时也因加工习惯造成这样得分布。 4,双峰型:这往往是由于把来自两个总体的数据混在一起作图所致。 5,平顶型:直方呈平顶型～往往是由于生产过程中有缓慢变化的因素在起作用所造成的。如操作者的疲劳、刀具的磨损等。 6,断齿型:直方大量出现参差不齐～但从图形的整体来看～基本复合正态分布～造成此情况不是生产上的问题～可能是分组过多、测量仪器精密度不够或读数有误等原因所致。 对照规格标准进行比较分析 当工序处于稳定时～还需要进一步将直方图与规格标准进行比较～以判定工序满足标准要求的程度。常见的典型直方图有一下几种:图中B是实际数据分布范围,T是规格标准范围。 1,理想型:B在T的中间～平均值也正好与公差中心重合。 2,偏心型:虽然分布范围落在公差界线之内～但分布中心偏离规格标准中心～故有超差的可能～说明控制有倾向性 3,无富余型:分布虽然落在规格范围之内～但完全没有余地～一不小心就会超差～必须采取措施～缩小分布范围。 4,瘦型:又叫能力富余型。公差范围大于实际数据分布范围～质量过分满足标准的情况。虽然没有不合格的产品生产出～但是太不经济。可以考虑改变工艺～放松加工精度或缩小公差～以便降低成本。 5,胖型:又叫能力不足型。实际分布的范围太大～造成超差。这是由于质量波动太大～工序能力不足～出现一定量的不合格品的状态。应从多方面采取措施～缩小分布。 6,陡壁型:这是工序控制不好～实际数据分布过分的偏离规格中心～造成超差或废品。 G 理想型 H 偏心型 I 无富余型 J 能力富余型,瘦型, K 能力不足型,胖型, L 陡壁型 五、控制图 1.定义:通过图表来显示生产随时间变化的过程中质量波动的情况～它有助于分析和判断是偶然性原因还是系统性原因所造成的波动。 2.目的: 1,直观的了解生产过程是否正常 2,通过改善～使生产过程的质量波动在受控范围之内。 3.控制图的原理 当生产条件正常、生产过程比较稳定、且仅有随机因素在起作用的情况下～其产品总体的质量特性分布为正态分布。由正态分布的性质可知～产品质量的特性值X分布在u?3δ的控制界线外的概率仅为0.27,。如果从工序中抽取的质量特性值出现在界外～造成这一事件的原因无非是系统原因或偶然性原因～但要分辩是那种原因是比较困难的。不过～根据小概率事件在一次实验中实际上是几乎不可能发生的原理～我们可以推断由随机原因使特性值出现在界外几乎是不可能的。因此～在无法分辩的情况下～我们武断的认为这是由于不正常的系统原因造成的。 4.利用控制图推断的两类错误 从控制图的原理可以看出～根据控制图的控制界线所做的判断可能发生错误。这种可能错误有两类:第一类是正常状态判断为异常～另一类将异常的判断为正常。 1,正常状态判断为异常 即工序本来是正常的～但由于随机原因引起数据过大的波动～超出控制界线而虚发警报。虽然小概率事件发生的可能性很小～但并不是绝对的不可能发生。 2,将异常的判断为正常 也就是说～工序已经发生变化～出现异常～但数据并没有超出控制界线而漏发警报～使我们认为处于稳定状态。 孤立的看～哪一类错误都可以缩小～但是同时缩减两类错误是不可能的～缩减第一类错误必然增加第二类错误的发生～反之亦然。综合分析要使两类错误造成的损失最小～还是把控制范围在平均值的正负三倍标准差处为好。 5.控制图的分类 1,计量值控制图 控制图,平均值和极差控制图, 控制图,中位数与极差控制图, 2,计数值控制图 P控制图,不合格品数控制图, P控制图,不合格品率控制图, C控制图,缺陷数控制图, 6.控制图的画法 1,搜集数据 在工序中随机抽取K组,一般为20，25组,大小为n,一般为4，6～常取5,的样组。抽取样组时～近可能的减少组内差异～增大组间差异。为此～数据应来自最近的、生产稳定的工序。 2,填写表格 将数据填入便于计算的和R的数据表中。 3,计算和R 4,计算界限 是一个随样本大小n而变化的系数～可由“控制图系数选用表”查得。 系数 A D D d 2342 n 2 1.880 --- 3.267 1.128 3 1.023 --- 2.575 1.693 4 0.729 --- 2.282 2.059 5 0.577 --- 2.115 2.004 UCL 6 0.483 --- 2.326 2.543 6,打点校核 将各和R值以点得形式标入图中～对于出界的点～则用符号?表示。 7,记录事项 当所有的点子均在界线内且排列无缺陷时～则经过校核后的控制图即可做工序控制用 这时将样组的大小、质量特性、收集时间、测量单位、作图人员、公差标准和抽样方法等情况一并记入控制图的有关部位。 5.控制图的观察分析 控制图做完后要进行分析～从中提取有关工序状态的情报。一旦生产过程处于异常状态～能 够尽快的查明原因～采取有效措施～让生产过程迅速恢复到控制状态。 1,工序处于控制状态的条件 工序处于稳定状态时～控制图上的点随机分散在中心线的两侧附近～离开中心线接近上、下控制界限的点少。当控制图同时满足下列两个条件时～就可以认为生产过程基本上处于控制状态。 ?没有超出控制界线的点或连续35个点子中仅有一个点出界～或连续100个点中不多于2点出界 ?界线内点子的排列是完全随机的、没有规律的、也没有排列缺陷的。 2,工序发生异常的信号 只要出现以下两条之一就可判定工序发生某种异常～这时应尽快查明原因～并采取必要措施。 ?连续若干点超出控制界限 ?界限内的点呈缺陷性排列～缺陷性排列主要有呈“链状”～形成“趋势”～有“周期性”～和“靠近控制线”等几种。 呈“链状”是在中心线的一侧连续出现7点～连续11点中至少有10点在同一侧～连续14点至少有12点在同一侧～连续17点中至少有14点在同一侧～连续20点中至少有16点在同一侧。 形成“趋势”是出现连续上升或下降的排列～有7点连续就可判断为异常。 点子呈周期性变动～如阶梯状周期、波浪状周期、大波含小波的周期、大中小合成的周期等。 点在控制线附近出现～是指点在?2δ，?3δ这个范围内出现的意思。把中心线与控制线之间分成三等分～连续3点之中有2点、连续7点中有3点、连续10点中有4点在最外测的1/3带状区域内～即为异常状态。 六、散布图 1.散布图的定义 是根据两个数据之间的关系而制作的坐标图 2.最作散布图的目的 了解数据间的关系程度 为品质改善提供参考依据。 3.散步图的做法 1,确定要调查的对象 如贮藏温度与果蔬呼吸强度的关系 2,收集不少于30组的数据 3,找出最大值和最小值 主要是为确定坐标的最大值 4,画坐标～确定刻度 5,在坐标内描上所搜集的数据 注意:重复的点要打上同心圆 6,判断～并作出结论 7,记录附属信息 如:搜集时间、地点、样本数、产品名称、绘制者、绘制时间等。 第三节 QC工具,新, 品管新七大手法是指:亲和图,也称KJ法,、关联图、系统图、过程决定计划图,PDPC法,、矩阵图、矩阵数据解析法、箭线图七种。 亲和图:将资料或信息分类归纳～理顺关系 关联图:把与现象和问题有关系的各种因素串联起来 系统图:将要实现的目的展开寻找最恰当的方法。 过程决定计划图:如何做一个完整的计划 矩阵图:找出众因素之间关系和相关程度的大小。 矩阵数据解析法:对多个变动且复杂的因素进行解析 箭线图:对事件做好进程及计划管理 一、亲和图法 1. 亲和图简要说明 亲和图是1953年日本人川喜田二郎在探险尼泊尔时将野外的调查结果资料进行整研究开发出来的。 亲和图也叫KJ法～就是把收集到大量的各种数据、资料～甚至工作中的事实、意见、构思等信息～按其之间的相互亲和性,相近性,归纳整理～使问题明朗化～并使大家取得统一的认识～有利于问题解决的一种方法。 在解决重要问题时～将混淆不清的事物或现象进行整理～以使问题得以明确～使用亲和图是很有效的一种方法。通过亲和图的运用～可使不同见解的人统一思想～培养团队精神。 亲和图分类通常是根据人员来分的～可以分为两类: 个人亲和图:是指主要工作由一个人进行～其重点放在资料的组织整理上。 团队亲和图:由2个或2个以上的人员进行～重点放在策略～再把所有成员各种意见 整理分类。 2.亲和图法制作步骤 亲和图的制作较为简单～没有复杂的计算～个人亲和图主要与人员有很大关系～ 重点是列清所有项目～再加以整,而团队亲和图则是需要发动大家的积极性～把问 题与内容全部列出～再共同讨论整理。一般按以下九个步骤进行: 确定主题～主题之选定可采用以下几点的任意一点: , 对没有掌握好的杂乱无章的事物以求掌握, , 将自己的想法或小组想法整理出来, , 对还没有理清的杂乱思想加以综合归纳整理, , 打破原有观念重新整理新想法或新观念, , 读书整理, , 小组观念沟通。 针对主题进行语言资料的收集～方法有: , 直接观察法:利用眼、耳、手……等直接观察, , 文献调查法, , 面谈调查法, , 个人思考法,回忆法、自省法,, , 团体思考法,脑力激荡法、小组讨论法,。 将收集到的信息记录在语言资料卡片上～语言文字尽可能简单、精练、明了。 将已记录好的卡片汇集后充分混合～再将其排列开来～务必一览无遗地摊开～接着 由小组成员再次研读～找出最具亲和力的卡片～此时由主席引导效果更佳。 小组感受资料卡所想表达的意思～而将内容恰当地予以表现出来～写在卡片上～我 们称此卡为亲和卡。 亲和卡制作好之后～以颜色区分～用回形针固定～放回资料卡堆中～与其他资料卡 一样当作是一张卡片来处理～继续进行卡片的汇集、分群。如此反复进行步骤5的 作业。亲和卡的制作是将语言的表现一步步提高了它的抽象程度～在汇集卡片的初 期～要尽可能地具体化～然后一点一点地提高抽象度。 将卡片进行配臵排列,把一叠叠的亲和卡依次排在大张纸上～并将其粘贴、固定。 制作亲和图～将亲和卡和资料卡之间相互关系～用框线连结起来。 框线若改变粗细或不同颜色描绘的话～会更加清楚。经过这8个步骤所完成的图～ 就是亲和图。当资料卡零散时造成混淆～如果完成亲和图～便可清晰地理顺其关系。 亲和图完成后～所有的相关人员共同讨论～进一步理清其关系～统一大家的认识～ 并指定专人撰写报告。 5.案例分析:某公司产品交期不准亲和图 二、 关联图 1. 关连图的简要说明 关连图就是把现象与问 题有关系的各种因素串联起 来的图形。通过连图可以找 出与此问题有关系的一切要 图～从而进一步抓住重点问题并寻求解决对策。(参考图2.1) 三次因 三次因 三次因 三次因 二次因 二次因 三次因 二次因 三次因 一次因 三次因 一次因 问题点 二次因 二次因 三次因 二次因 一次因 二次因 三次因 三次因 三次因 图2 中央形关联图 4.关联图法制作步骤 1,决定主题～并依主题决定动作成员。 2,列举原因～预先由主席定义主题～并要求成员预先思考～收集资料。 整理卡片。 3, 集群组合～以推理将因果关系相近之卡片加以归类。 4, 以箭头联结原因结果～尽量以为什么发问～回答寻找因果关系。 5,检讨整体的内容～可以再三修正～并将主题放于中间。 6,粘贴卡片～画箭头。 7,明确重点、将重要原因加以着色。 8,写出结论、作总结。 5.案例分析:老黄为何感冒, 工作劳累 睡眠不足 很多人感染 身体虚弱 营养不良 流行性传染 缺少运动 饮食不正常 常出入公共场 所 老黄为何感冒, 做事不细心 缺乏抵抗力 过敏性体质 外出未带外套 凉 刚做完手术 天气变化大 未注意天气变 化 1) 结论:缺少运动 五 矩阵图 1.矩阵图的简要说明 从问题事项中,找出成对的因素群,分别排列成行和列,找出其间行与列的相关性或相关程度的大小的一种方法。 在目的或结果都有二个以上～而要找出原因或对策时～用矩阵图比其他图方便。 矩阵图着眼于由属于行的要素与属于列的要素所构成之二元素的交点: 1) 从二元的分配中探索问题的所在及问题的型态。 2) 从元的关系中探求解决问题的构想。 在行与列的展开要素中～要寻求交叉点时～如果能够取得数据～就应依定量方式求出,如果无法取得数据时～则应依经验转换成资讯～再决定之～所以决策交叉点时～以全员讨论方式为之～并能在矩阵图旁注上讨论的成员、时间、地点及数据取得方式等简历～以便使用参考。 有时候交叉点的重要度各不相同～因此可用各种记号区别之～例如: ◎ 非常重要或有非常显著关联 ? 重要或有显著关联 ? 有关联 也可以用文字或数据写在交叉点上～使重要度更明确。 矩阵图借着交点作为“构想重点”有效地解决问题。它依其所使用的型态可分类为:L型矩阵、T型矩阵、Y型矩阵、X型矩阵、C型矩阵五大类。 1, L型矩阵图 2)T型矩阵图 A A a4 a 1 a 2 a 3 a3 B b1 a2 B b2 a1 A C B b3 b3 b2 b1 c1 c2 c3 3,Y型矩阵图 4,X型矩阵图 a1 A3 a2 A2 a3 A1 B3 B2 B1 C1 C2 C3 b1 c1 c2 D1 b2 c3 b3 D2 ? D3 , L型矩阵图 是最基本也是最普遍的矩阵图～L型矩阵图可用于表达目的与手段,或对策,之间 的对应关系～也可用来表示结果与原因的关连性。是由A群要素与B群要素对应构成的。 , T型矩阵图 由两个L型矩阵图合并而得～其一是由A群要素与B群要素对应而成～别一图是由 A群要素C群要素对应～两个L 型矩阵图组合成T型状态～故称之为T型矩阵图。 , Y型矩阵图 Y型矩阵图是由三个L型矩阵图所组合而成～分别是A、B群要素对应～A、C群要 素对应与B、C群要素对应的L型矩阵图。它说明了在这三个L型矩阵图的三组要素A、 B、C之间的相互对应情形～其做法、看法与T型矩阵图类似～但多了一组B、C群的对 应关系～也因此由T型矩阵图的平面图形变成Y型矩阵图的立体图形。 , X型矩阵图 由A对应B、B对应C、C对应D、D对应A四个L型矩阵图组成。 注:C型图不常用～故这里不作介绍。 第三章 5S管理 一、我们有下列“症状”吗, 在工作中常常会出现以下情况: a) 急等要的东西找不到～心里特别烦躁 b) 桌面上摆得零零乱乱～以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用的东西堆了很多～处理掉又舍不得～不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西～理不清头绪 e) 每次找一件东西～都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱～使得上班人员情绪不佳 g) 制订好的计划～事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱～帐、物不符～堆放长期不用的物品～占用大量空间, i) 生产现场设备灰尘很厚～长时间未清扫～有用和无用的物品同时存放～活动场所变得很小, j) 生产车道路被堵塞～行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕～你的工作情绪就会受到影响～大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行5S管理。 二、5S是什么, a) 整理:工作现场～区别要与不要的东西～只保留有用的东西～撤除不需要的东西, b) 整顿:把要用的东西～按规定位臵摆放整齐～并做好标识进行管理, c) 清扫:将不需要的东西清除掉～保持工作现场无垃圾～无污秽状态, d) 清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面～使工作人员觉得整洁、卫生, e) 修养:通过进行上述4S的活动～让每个员工都自觉遵守各项规章～养成良好的工作习惯～做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 三、5S之来源 5S管理源于日本～指的是在生产现场～对材料～设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动～为其他管理活动奠定良好的基础～是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时～它们的第一个字母都为S～所以日本人又称之为5S～近年来～随着人们对这一活动的不断深入认识～有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容～分别称为6S或7S活动。 四5s之间关系 五、推行5S的的理由作用及目的 1. 推行5S的理由 实践证明5S推行不良～会产生下列不良后果。 a) 影响人们的工作情绪, b) 造成职业伤害～发生各种安全事故, c) 降低设备的精度及使用寿命, d) 由于标识不清而造成误用, e) 影响工作和产品质量。 2. 推行5S管理的作用 a) 提供一个舒适的工作环境, b) 提供一个安全的作业场所, c) 塑造一个企业的优良形象～提高员工工作热情和敬业精神, d) 稳定产品的质量水平, e) 提高工作效率降低消耗, f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。 六、5S执行 3.1 整理,SEIRI, 3.1.1 定义:工作现场～区别要与不要的东西～只保留有用的东西～撤除不需要的东西 3.1.2 对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 3.1.3 目的:清除零乱根源～腾出 “空间”～防止材料的误用、误送～创造一个清晰的工 作场所 3.1.3.1 零乱的根源～主要来源于: a) 未及时舍弃无用的物品, b) 未将物品分类, c) 未规定物品分类标准, d) 未规定放臵区域、方法, e) 未对各类物品进行正确标识, f) 不好的工作习惯, g) 未定期整顿、清扫。 3.1.3.2 腾出空间整理地方和对象主要表现在: a) 存物间、框、架, b) 文件资料及桌箱柜, c) 零组部件、产品, d) 工装设备, e) 仓库、车间、办公场所、公共场所, f) 室外, g) 室内外通道, h) 门面、墙面、广告栏等。 3.1.4 整理的实施方法 3.1.4.1 深刻领会开展的目的～建立共同认识 a) 确认不需要的东西～多余的库存会造成浪费 b) 向全体员工宣讲～取得共识 c) 下发整理的措施 d) 规定整理要求 3.1.4.2 对工作现场进行全面检查 点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求: a) 办公场地,包括现场办公桌区域, 检查内容:办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等, b) 地面,物别注意内部、死角, 检查内容:机器设备大型工模类具～不良的半成品、材料、臵放于各个角落的良品、不良品、半成品～油桶、油漆、溶剂、粘接剂～垃圾筒～纸屑、竹签、小部件, c) 室外 检查内容:堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱, d) 工装架上 检查内容:不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品～破布、手套、酒精等消耗品、工装,箱,是否合用, e) 仓库 检查内容:原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板, f) 天花板 检查内容:导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具, 3.1.5 制定“需要”与“不需要”标准 工作现场全面盘点～就现场盘点的现场物品逐一确认～判明哪些是“要”哪些是“不要的”。 根据上面的确认～订出整理“需要”与“不需要”标准表～ 员工根据标准表实施“大扫除” 3.1.6 不需品的处理 实施分类:依分类的种类～该报废丢弃的一定要丢掉～该集中保存的由专人保管。 3.1.7 开展整理活动应注意事项 a) 虽然现在不用～但是以后要用～搬来搬去怪麻烦的～因而不搬又留在现场, b) 好不容易才弄到手～就算没用～放着也不碍事, c) 一下子处理报废这么多～管理者有意见怎么办～谁来承担这个责任, d) 为什么别人可以留下来～而我不行～太不公平了。 3.2 整顿,SEITON, 3.2.1 定义:把要用的东西～按规定位臵摆放整齐～并做好标识进行管理, 3.2.2 对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 3.2.3 目的:定臵存放～实现随时方便取用 不方便取用的情况举例说明: a) 多种物品混放～未分类～难以寻找, b) 物品存放未定位～不知道何处去找, c) 不知道物品的名称～盲目寻找, d) 不知道物品的标识规则～须查对, e) 物品无标识～视而不见, f) 存放地太远～存取费时, g) 不知物品去向～反复寻找, h) 存放不当～难以取用, i) 无适当的搬运工具～搬运困难, j) 无状态标识～取用了不适用的物品等。 3.2.4 整顿的实施方法 整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”～在工作 中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以～要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪 费必须做到以下几点: 3.2.4.1 落实整顿工作～根据“整理”的重点进行 3.2.4.2 决定放臵场所 a) 经整理所留下的需要东西～物品要定位存放, b) 依使用频率～来决定放臵场所和位臵, c) 用标志漆颜色,建议黄色,划分通道与作业区域, d) 不许堵塞通道, e) 限定高度堆高, f) 不合格品隔离工作现场, g) 不明物撤离工作现场, h) 看板要臵于显目的地方～且不妨碍现场的视线, i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方, j) 无法避免将物品放于定臵区域时～可悬挂“暂放”牌～并注明理由时间。 3.2.4.3 决定放臵方法 a) 臵放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式, b) 在放臵时～尽可能安排物品的先进先出, c) 尽量利用框架～经立体发展～提高收容率, d) 同类物品集中放臵, e) 框架、箱柜内部要明显易见, f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”, g) 清扫器具以悬挂方式放臵。 3.2.4.4 定位的方法 一般定位方式、使用: a) 标志漆,宽7-10cm,, b) 定位胶带,宽7-10cm,。 一般定位工具: a) 长条形木板, b) 封箱胶带, c) 粉笔, d) 美工刀等。 定位颜色区分: 不同物品之放臵～可用不同颜色定位～以示区分～但全公司范围必须统一。 黄色:工作区域～臵放待加工料件 绿色:工作区域～臵放加工完成品件 红色:不合格品区域 蓝色:待判定、回收、暂放区 定位形状～一般有下列三种: a) 全格法:依物体形状～用线条框起来 b) 直角法:只定出物体关键角落 c) 影绘法:依物体外形～实际满者 3.2.5 开展活动注意事项 a) 刚开始大家摆放很整齐～可是不知从谁～从什么时候开始～慢慢又乱了, b) 识别的手法只有自己看得懂～别人看不懂～识别手法不统一～有和没有一样, c) 摆放位臵转移今天换一个地方～明天又换一个地方～很多人来不及知道, d) 一次搬入现场的物品太多～在摆放的地方都没有。 3.3 清扫,SEISO, 3.3.1 定义:将不需要的东西清除掉～保持工作现场无垃圾～无污秽状态, 3.3.2 对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 3.3.3 目的: a) 保持工作环境的整洁干净, b) 保持整理、整顿成果, c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量, d) 防止环境污染。 3.3.4 清扫的推行方法 3.3.4.1 例行扫除、清理污秽 a) 规定例行扫除时间与时段～如: b) 每日5min5S, c) 每周30min5S, d) 每月60min5S, e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫, f) 管理者要亲自参与清扫～以身作则, g) 要清扫到很细微的地方～不要只做表面工作。 〃 洗净地面油污, 〃 清除机械深处的端子屑, 〃 日光灯、灯罩或内壁之擦拭, 〃 擦拭工作台、架子之上、下部位, 〃 窗户或门下护板, 〃 桌子或设备底部, 〃 卫生间之地板与壁面等。 3.3.4.2 调查脏污的来源～彻底根除 确认脏污与灰尘对生产质量的影响～如: a) 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀斑点～使外观不良, b) 在通电体造成开路或短路或接触不良, c) 造成产品成形时表面损伤～影响外装质量, d) 对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化, e) 对精细化工产品性能变化。 3.3.4.3 废弃物放臵的区规划、定位 在室内外规划与定位设臵垃圾桶或垃圾箱。 3.3.4.4 废弃物的处臵 不需要之物品作废品处理清除掉。 3.3.4.5 建立清扫准则共同执行 a) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明, b) 责任区域的划分定期进行轮流更换～以示公平, c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。 3.3.5 开展清扫活动注意事项 a) 只在规定的时间内清扫～平时见到脏物也不当一回事, b) 清洁保持是清洁工或值日人员的事～与自己和其他人无关, c) 不把所有废弃东西立即清扫掉～扫干净这个地方～会弄脏另一个地方, d) 清扫对象高度过高、过远～手不容易够着的地方～于是就不清扫, e) 清扫工具太简单～许多脏物无法除去。 3.4 清洁,SEIKETSU, 3.4.1 定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面～使工作人员觉得整洁、卫生 3.4.2 对象:透过整洁美化的工作区与环境～而产生人们的精力充沛 3.4.3 目的:, a) 养成持久有效的清洁习惯 b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。 3.4.4 清洁的实施方法 3.4.4.1 整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果” a) 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后～所呈现的状态便是“清洁”, b) 清洁～在清扫方面呈现“清净整洁”～感觉上是“美化优雅”～在维持前3S的效果同时～通过目视化的措施来进行检查～使“异常”现象能立刻消除～使工作现场一直保持在正常状态, c) 清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系～一个新工作场地如果5S没有做好～也只能算是三流的工作场所～反之一个20、30年的老场地～如果3S持续彻底执行～虽然并不起眼～但是内部却是干净清爽～一尘不染～则属一流一工作场所～这其间的区别～只在有无“决心”与“持续”而已, d) 一个按制度规定清扫的场房设施～除了可使员工感觉干净卫生～精力充沛之外～更可以此提高产品质量与公司形象。因此～企业的经营者和主管门应特别加以重视。 3.4.4.2 落实前3S执行情况 a) 撤底执行前3S各种动作, b) 如果前3S实施半途而中止～则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶～势必成为新的污染而造成困扰, c) 主管要身先士卒～主动参与, d) 多利用标语宣传～维持新鲜活动气氛。 4.4.3 设法养成“整洁”的习惯 a) 没有“整洁”的习惯～则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹～不去清扫擦拭, b) 环境设备～不去清拭～也就懒得去做点检, c) 懒得做点检“异常”发生了～也无法查觉～当然现场经常产生毛病和问题, d) 整洁是清洁之母也是零异常的基础, e) 设法通过教育培训～参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”, f) 3S意识的维持～有助于整洁的习惯养成。 3.4.4.4 建立视觉化的管理方式 a) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场～而达到目视管理的要求, b) 如一个被定为存放“半成品”的地方～放了“不合格品”或是一个被定为放臵“垃圾筒”的地方～而放了“产品箱”都可以视为异常, c) 除了场地、物品的目视化管理之外～对于设备、设施则同样要加强目视管理～以避免产生异常。 3.4.4.5 设定“责任者”～加强管理 “责任者”,负责的人,必须以较厚卡片的较粗字体标示～且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。 3.4.4.6 配合每日清扫做设备清洁点检表 a) 建立“设备清洁点检表”,根据不同设备制订,, b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边, c) 作业人员或责任者～必须认真执行～逐一点检～不随便、不作假, d) 主管必须不定期复查签字～以示重视。 3.4.4.7 主管随时巡查纠正～巩固成果 有不对的地方～一定要沟通予以纠正。 3.4.5 开展清洁活动应注意事项 a) 为了应付检查评比搞突击～当时效果不错～过后谁都不愿意继续维持～称“一阵风”, b) 简单停留在扫干净的认识上～以为只要扫干净就是清洁化～结果除了干净之外～并无其他改善, c) 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。 3.5 修养,SHITSUDE, 3.5.1 定义:通过进行上述4S的活动～让每个员工都自觉遵守各项规章制度～养成良好的工作习惯～做到“以厂为家、以厂为荣”的地步 3.5.2 对象:主要在通过持续不断的4S活动中～改造人性、提升道德品质 3.5.3 目的: a) 养成良好习惯, 〃 加强审美观的培训, 〃 遵守厂纪厂规, 〃 提高个人修养, 〃 培训良好兴趣、爱好。 b) 塑造守纪律的工作场所, 井然有序 c) 营造团队精神。 注重集体的力量、智慧 3.5.4 修养实施方法 修养是5S的重心。因此～修养不但是5S～更是企业经营者和各级主管所期待～因为～ 如果企业里每一位员工都有良好的习惯～并且都能遵守规章制度。那么～身为经营者或主管 一定非常轻松正常～工作命令的执行贯彻～现场工艺的执行～推动各项管理工作～都将很容 易地贯彻落实下去～并取得成效。 3.5.4.1 继续推动前4S活动 a) 前4S是基本动作、也是手段～主要籍此基本动作或手段～来使员工在无形当中养成 一种保持整洁的习惯, b) 通过前4S的持续实践～可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱 整洁的习惯, c) 前4S没有落实～则第5S,教养,亦无法达成, d) 一般而言～5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步～但必须认真落实, e) 5S活动经过一段时间的运作～必须进行检查总结。 3.5.4.2 建立共同遵守的规章制度 a) 共同遵守的规章制度, 〃 厂规厂纪 〃 各项现场作业准则 操作规程、岗位责任。 〃 生产过程工序控制要点和重点 工艺参数。 〃 安全卫生守则 安全、文明生产。 〃 服装仪容规定 仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。 b) 各种规则或约束在制订时～要满足下例条件。 〃 对公司或管理有帮助 〃 员工乐于接受 3.5.4.3 将各种规章制度目视化 a) 目视化的目的～在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解, b) 规章制度目视化的做法如下, 〃 订成管理手册 〃 制成图表 〃 做成标语、看板 〃 卡片 c) 目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。 3.5.4.4实施各种教育培训 a) 新进人员的教育培训:讲解各种规章制度, b) 对老员工进行新订规章的讲解, c) 各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育, d) 籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。 3.5.4.5 违犯规章制度的要及时给与纠正 a) 身为主管～见到部属有违犯事项～要当场予以指正～否则部属因没有纠正～而一错 再错或把错误当作“可以做”而再做下去, b) 在纠正指责时～切忌客气～客气处理不了事情, c) 强调因事纠正～而非对人有偏见而指责。 3.5.4.6 受批评指责者立即改正 a) 要被纠正者～立即改正或限时改正, b) 杜绝任何借口～“现在在作业中～所以无法……”等之类说词, c) 要求改正之后～主管必须再做检查～直到完全改正为止。 3.5.4.7 推动各种精神向上的活动 a) 班前会、班后会, b) 推动方针政策和目标管理, c) 推行礼貌活动, d) 实施适全本公司员工自主改善活动。 3.5.5 开展修养活动应注意事项 a) 只培训作业上具体操作～对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上～看得懂的人看～看不懂的人拉倒, b) 急于求成～以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识, c) 没有鲜明的奖励制度～或执行过程中因人情因素而大打折扣～人们对《规章制度》视而不见～好坏不分, d) 以为教育的责任在于学校～家庭和社会与工厂不相干～工厂只管生产。 食品卫生质量管理 ——GMP Good Manufacturing Practice 良 好 操 作 规 程 GMP介绍 ?GMP 是对食品生产、包装、贮藏卫生制定的法规～保证食品安全的质量管理体系, ?GMP 要求食品企业应具备合理的生产过 程、良好的生产设备、正确的生产知识、完善的质量控制和严格的管理体系, ?GMP 是食品生产企业实现生产工艺合理化、科学化、现代化的首要条件 。 GMP的产生 ?从药品质量管理演变而来 ?全面质量管理思想的产生 ?20世纪“畸形儿”药物灾难 ?1963年美国FDA颁布第一部GMP GMP的发展 ?1963年美国食品药品管理局,FDA,制定～由美国国会通过～以法令颁布的世界第一部 GMP----药品GMP ?1969年FDA将GMP的观念引用到食品生产的法规中～制定并颁发了《食品良好生产工艺通则》 ,Current Good Manufacturing Practice,～简称CGMP ?1969年～世界卫生组织WHO在第22界世界卫生大会上向各成员国首次推荐了GMP ?1975年 ～WHO向各成员国公布了实施GMP的指导方针。 ?1981年 CAC制定了《食品卫生通则》 ? 1985年CAC制定了《食品卫生通用GMP》 我国食品GMP内容 , 卫生质量方针和目标, , 组织机构及其职责 , 生产、质量管理人员的要求 , 环境卫生的要求 , 车间及设施卫生要求 , 原料、辅料卫生的要求 , 生产、加工卫生要求 , 包装、贮藏、运输卫生要求 , 有毒有害物品的控制 , 检验的要求 , 保证卫生质量体系有效运行的要求 卫生质量方针和目标 根据企业特点、产品特点、是否出口、员工素质等因素制订适合企业自身的卫生质 量方针和目标。如:汇源集团卫生质量方针是:汇全天下果蔬之精华～源于不断追求零 缺陷 ,喝汇源果汁、走健康之路; 卫生质量目标:清洁、无菌、产品合格率100, 安全、卫生、顾客满意率100, 组织机构及其职责 企业根据自身实际制定组织结构及相应的职责 如: 组织机构及其职责(续) 人员的要求 ?人员:生产、质检、卫生管理等 ?资格:食品专业、工作经验、上岗 证。 ?培训:卫生操作、技能、卫生检验 ?数量:根据岗位设臵足量 ?体检:一次/年、建档 人员的要求,续, ?患有影响食品卫生疾病的人员～调离岗位 ?对人员的卫生要求 不得患有有碍食品卫生的传染病, 不得有外伤, 不得化妆, 不得戴首饰、个人物品, 必须穿工作服、鞋～戴工作帽～必须洗手消毒。 环境卫生要求 ?对周围环境的要求 ?工厂布局要求 ?厂区卫生要求 路面:硬质,柏油/水泥,、平坦、无尘 绿化:适当绿化 ?废水、废料的处理要求 生产废料、垃圾、生产废水处理区、厂区卫生间、肉类加工厂的畜禽宰前暂养区要远离加工 区～并且不得处于加工区的上风生产废料和垃圾应该用有盖的容器存放～并于 当日清理 出厂。 厂区内不得兼营、生产和存放有碍于食品卫生的其它产品。 ?厂区卫生间的要求 ? 防蝇防虫防鼠设施 ? 易清洗、消毒、耐腐蚀、不渗水 ? 冲水、洗手设施 ?原辅料、化学品、包装及废物、垃圾暂存要求建有与生产能力相适应的符合卫生要求的暂 存设施 生产车间的卫生要求 ?车间之间的连接要求 ?加工区与加工人员的卫生设施～如更衣室、淋浴间和卫生间等～应该在建筑上为联体结构。 ?水产品、肉类制品和速冻食品的冷库与加工区也应该是联体式结构 ?车间内卫生间的要求 ?不得设在加工作业区 ?门窗不得开向加工作业区 ?地面、墙壁、门窗用浅色 ?建材易清洗消毒、耐腐蚀、不渗水 ?配有洗手消毒、防蝇虫、鼠设施 ?车间内布局要求 ?既要便于各生产环节的相互衔接～又要便于加工过程的卫生控制～防止生产过程交叉污染 的发生, ?从原料?半成品?成品的过程顺序进行布局 ?产品加工从不清洁的环节向清洁的环节过渡 ?防止交叉和倒流 ,物流、人流、水流、气流, ?清洁区与非清洁区之间要采取相应的隔离措施 ?面积的要求 生产加工的面积与生产能力相适应 ?建筑材料的要求 ?地面材料 防滑、坚固、不渗水、易清洁、耐腐蚀 地面:平坦不积水,车间地面比厂区地面要高,有一定倾斜度, ?建筑材料的要求,续, ?墙壁材料 铺料:耐腐蚀、易清洗消毒、坚固、不渗水 涂料:浅色、无毒、防水、防霉、不易脱落、可清洗 ?墙角、地角和顶角呈弧形 ?车间顶面易清洗、不易凝结水珠 ?给排水系统的要求 ?供水管 不锈钢管道 逆加工流动,清洁区?非清洁区, 统一流向～冷/热水管用不同颜色标识 冷水管不得从操作台上方通过 安装真空消除器(防虹吸或倒流) ?给排水系统的要求,续, ?排水沟 表面光滑、不渗水材料砌成不得出现凹凸不平和裂缝 排水方向:清洁区?非清洁区 排水沟上方加盖易活动的不锈钢箅子 排水沟出口安装防鼠网罩 排水沟出口使用P/S型水封 ?给排风系统的要求 ?机械排风 ?气流方向:清洁区?非清洁区 ?温度要求 ?易腐易变质食品车间具备空调设备 ?温度要稳定 ?光线的要求 ?操作台照度?220Lux～其他?110Lux ?检验台照度?540Lux ?瓶装液体产品检验照度?1000Lux ?光线不得改变被加工物的本色 ?车间灯具要安装防护罩 注:照度与亮度的区别 ?加工器具的要求 ?配备清洗消毒间和设备,冷热水供应～热水温度不低于82? ?工器具、设备,机械设备/刀具/操作台/输送带/托盘/管道等, ?无毒～不会对产品造成污染 ?耐腐蚀、不易生锈、不易老化变形 ?易于清洗消毒 ?使用的软管材质要符合有关食品卫生标准的要求 ?与外界相连接的门、窗、排气孔 ?防虫、防尘、防鼠设施 ?更衣室的要求 ?数量足够且与车间相连 ?清洁区、非清洁区分社更衣室 ?个人衣物、鞋靴、工作服、帽分开放臵 ?衣物要与墙壁保持一定距离 ?保持良好的通风和采光 ?安装紫外灯或臭氧发生器 ?洗手消毒设施 ?数量足够～洗手龙头开关非手动 ?洗手水为温水 ?手消毒液 ?干手器,一次性纸巾/消毒毛巾, ?车间内安装洗手消毒设备 原料、辅料卫生要求 ?企业要加强对原辅料的控制 , ?农、畜药残留和其它环境污染 , ?动物疫病的控制 , ?要附有检疫合格证、产品检验合格证 , ?注意产品的保质期、有效期 ?加工用水和冰的要求 ?符合国家规定的生活饮用水标准,GB5649—85, ?啤酒/饮料等符合软饮料用水,GB1079—89, ?海水符合海水水质标准,GB3097—97, ?加工用水和冰的要求,续, ?对不符合卫生的进行消毒处理 加氯量:1，3mg/L～时间:30min ?供水网络图 ?饮用水与非饮用水严格区分、标识 ?蓄水池严格防虫、防尘、防鼠 ?定期检测余氯含量、pH值、微生物指标 余氯和pH:1次/天,微生物指标:至少1次/月 所有水质指标:至少1次/年 ?加工用水和冰的要求,续, ?制冰用水:符合GB5749水质要求 ?制冰设备和器具:清洁卫生 生产过程的卫生控制 ?不合格品和落地产品的控制 ?对不合格品标识 ?对不合格原因进行分析 ?对落地产品标识和监督 ?废弃物的处理和监督 ?原料、半成品、成品的控制 ?原料控制 1.不得使用有毒、有害、污染的原料 2.原料使用前进行目视检查和选择 3.加工前用生活饮用水进行彻底的清洗 4.合格与不合格原料分别存放并标识 5.原料要存放在适当温度、湿度环境 6.原料使用遵循先进先出的原则 ?原料、半成品、成品的控制,续, ?半成品控制 1.在加工过程中～尽快和尽可能减少和抑制或杀灭微生物生长 2.严密控制物理条件,温度、时间、湿度、pH、压力、流速等,和加工过程,冷冻、冷 藏、脱水、酸化等, ?原料、半成品、成品的控制,续, ?成品控制 1.易腐败变质的食品加强微生物控制 冷藏食品中心温度应保持在7?以下、冻结点以上 冷冻食品中心温度应保持在-18?以下 热藏食品应保持在60?以上 2.食品包装控制,真空、充气包装、无菌包装, ?工器具、台案的清洗、监控和检查 ?定时进行清洗消毒 ?定时测定微生物指标 ?清洗用水符合GB5649的要求 ?杀菌消毒水的温度不低于82 ? ?做好记录 ?食品表面接触的卫生状况和清洁度 ?核心是防止交叉污染 ?接触面包括直接和间接接触面 如:加工设备、工器具、加工人员的手或手套 工作服,直接, 冷库、卫生间门把手、垃圾箱等,间接, ?定时清洗消毒和微生物检测 ?工厂、车间的设计、布局合理 ?提前咨询相关专家 ?与相关科研院校和认证机构合作 ?加工工艺布局合理 ?班前班后进行卫生清洁 ?个人卫生和健康状况 ?手的清洗消毒 ?工作服、鞋靴、帽、口罩等的卫生 ?班前班后生产设备、工器具的清洗消毒 ?记录 包装、储存、运输的卫生要求 ?定期对仓库清洁消毒～包材安全卫生无污染 ?库内产品堆放整齐～批次清楚～堆垛与地面距离不少于10cm～与墙面、顶面之间留有 30， 50cm的距离。 ?挂牌标识,品名/规格/数量/生产日期/批号, ?产品按照品种、规格、时间分垛堆放 ?冷冻产品要定时测定温度和湿度 ?运输工器具要清洁卫生、不得装运有碍食品安全卫生的货物,如化肥农药和各种有毒化学 品, 有毒有害物品的控制 有毒有害物质主要有: ?洗涤剂 ?消毒剂 ?杀虫剂 ?化学药品 ?食品添加剂 有毒有害物质的控制措施 , 具备有毒有害化学物质一览表, , 应具备主管部门批准生产、销售、使用的证明, , 具备主要成分、毒性、使用剂量和注意事项的 文字说明 , 应有单独的区域贮存 , 应放臵在带锁的柜子里 , 应标识清楚有效期～核销手续 , 应具备使用登记记录 , 应由经过培训的人员管理 检验的要求 1,应设立机构和具备相应的人员 2,具备实验室 3,具备开展卫生监督和质量控制检验项目的能力 4,进行检验记录 5,允许有社会实验室承担企业卫生质量检验。 卫生质量体系有效运行要求 1.应具备原料、辅料、半成品、成品及生产过程卫生控制程序 2.应具备SSOP程序 3.对关键工艺进行监控～既实施HACCP 4.对不合格品进行控制 5.制订产品标识和召回制度 6.建立设备维修保养制度 7.应制订培训计划 8.应进行内部质量审核 9.对记录的要求: 真实、准确、规范～具有可追溯性～保存2年。 第六章 食品卫生质量管理 SSOP STANDARD SANITARY OPERATION PROCEDURE 标准卫生操作规程 SSOP的八大内容 ? 与食品或与食品接触物表面接触的水,冰,的安全 ?与食品接触的表面,设备、手套、工作服,的清洁 ?防止交叉污染 ?手的清洗和消毒～厕所设施的维护与卫生的保持 ?防止食品被污染物污染 ?有毒化学物质的标记、贮存和使用 ?雇员的健康与卫生控制 ?虫害的防治 一、水,冰,的安全 生产用水,冰,的卫生质量是影响食品卫生的关键因素。对于任何食品加工～首要 的一点就是保证水的安全。 ? 生产加工用水的要求 食品、设施设备、工器具的清洗和消毒、饮用等都离不开安全卫生的水。 ?水量充足和适当的水源 ?安全、卫生 符合GB5749—85《生活饮用水卫生标准》 水产品符合GB3097—97《海水水质标准》 软饮料符合GB1079—89《软饮料水质标准》 ? 水的来源 1. 井水,自备水,:周围环境、井深、污水 2. 自来水,城市供水,:消毒、交叉污染 3. 海水:周围环境、季节变化、污水排放 ? 水的贮存 1. 水塔: 清洗消毒,方法/次数/记录, 2. 蓄水池: 防虫、蚊、蝇、鼠措施 3. 储水灌: 安全问题 ? 水的指标 ?GB5749—85指标 35项 细菌总数:<100 个/ml 37? 培养 总大肠菌群:<3 个/L 致病菌: 不得检出 游离余氯: 水管末端不低于0.05ppm ?美国微生物指标 目标MCL 规定MCL 大肠菌群 0 5, 病毒 0 99.9,杀死/失活 伦伯尔氏病 0 99.9,杀死/失活 一、水,冰,的安全,续, ? 水的指标,续, ?欧盟指标:80/778/EEC 62项 细菌总数<10个/ml 37?培养48小时 <100个/ml 22?培养72小时 总大肠菌群MPN<1/100ml 粪大肠菌群MPN<1/100ml 粪链球菌 MPN<1/100ml 致病菌不得检出 ? 水的处理 1. 加氯处理,时间20，30min,余氯0.05，0.3ppm, 2. 臭氧处理 3. 紫外线处理 ? 水的监测 1. 取样计划 , 每次必须包括总的出水口 , 一年内做完所有的出水口 2. 取样方法 , 先进行消毒 , 放水5分钟 ? 水的监测,续, 3. 检测内容和方法 , 余氯 试纸 比色法 化学方法 , pH值 , 微生物 细菌总数:GB5750—85 <100 个/ml 大肠菌群:GB5750—85 <3个/L (注意单位) ,企业至少每月一次进行微生物监测 ,企业每天对水的pH和余氯进行监测 ,当地主管部门对水的全项目的监测报告 每年两次 ? 供水网络图 1.出水口编号 2.管道区分标记 3.消防用水的标记 ? 防止水倒流 水管管道死水区 水管龙头 真空阻断 ? 防虹吸设施 清洗/解冻/漂洗槽 管口距水面2倍水管直径 ? 废水排放 地面坡度易于排水～一般为1~1.5%斜坡 加工用水、台案或清洗消毒池的水直接入沟 地沟:明沟～暗沟加篦子(易清洗、不生锈, 流向:清洁区到非清洁区 与外界接口:防异味、防蚊蝇 ?污水处理 符合国家环保部门的要求, 处理池远离生产加工车间, 符合ISO14000, 符合防疫的要求～特别是来料加工。 污水处理方法 生物法 化学法 物理法 灌溉法 ?生产用冰 ?直接与食品接触的冰 必须采用符合饮用水标准的水制造 ?制冰设备和盛装冰块的器具 必须保持良好的清洁卫生状况 ?冰的存放、粉碎、运输、盛装贮存 必须在良好的卫生条件下进行 防止与地面接触造成污染 ? 纠偏措施 监控时发现加工水存在问题或管道有交叉连接时应终止使用这种水源和终止加工～ 直到问题得到解决。 二、食品接触表面的清洁 食品接触表面包括: , 直接 , 加工设备 , 工器具和台案 , 加工人员的手或手套、工作服 , 包装材料 , 间接: , 未经清洗消毒的冷库 , 卫生间的门把手 , 垃圾箱 ?加工设备、工器具和台案 ?材料要求 1.耐腐蚀、不生锈～表面光滑易清洗的无毒材料 2.不用木制品、纤维制品、含铁金属、镀锌金属、黄铜等 ?加工设备、工器具和台案,续, ?安装和设计 ?设计安装及维护方便～便于卫生处理 ?制作精细～无粗糙焊缝、凹陷、破裂等 ?始终保持完好的维修状态 ?在加工人员犯错误情况下不至造成严重后果 ?设备距墙面、地面、屋顶的空间适当 ?加工设备、工器具和台案,续, ?清洗和消毒 清洗:去掉设备、工器具表面污物 污物—微生物生长的营养物质 消毒:杀灭病原微生物 注意:要先清洗～后消毒～否则消毒剂不能发挥作用 ?加工设备、工器具和台案,续, ?清洁方式 ?人工清洁 选择正确的清洁器材和使用机械清洁方式以去除食品接触表面的污物 ?现场清洁,Clean In Place～CIP, 通过使用循环清洁管子和设备进行清洗和消毒的方式。 ?清洗水的要求 ?无微生物、中性pH值、低矿物质 ?冷热水充足、压力大 ?清洗和消毒剂 中性清洗剂:水和界面活性剂 清洗剂 酸性清洗剂:有机酸和无机酸 碱性清洗剂:NaOH、KOH 消毒剂:氯/碘/季胺盐/无机酸/过氧化物/臭氧/羧酸/二氧化氯/热水 ?加工设备、工器具和台案,续, ?清洗消毒方法 ?物理消毒法 1. 机械除菌: 冲洗、刷、擦、抹、扫、铲除、通风、过滤等 2. 热力消毒: 煮沸、流通蒸汽、巴氏低温消毒、红外线消毒等。 3. 辐射消毒: 紫外线消毒和电离辐射消毒 ?化学消毒法 化学消毒剂的要求 有效浓度低、作用速度快、性质稳定、易溶于水～可在较低温度下应用～不易受酸、 碱、有机物等因素影响～无色、无味、消毒后易于除去残留药物～毒性低～使用无危险～ 价格低廉～对物品无腐蚀性。 ?影响消毒剂的因素 时间、温度、湿度、pH、水的硬度、微生物种类和数量 氯是最广泛使用的消毒剂。氯在下列接触时间和水温是最有效 最低溶液浓度 最低温度 最少接触时间 氯25ppm 49 ? 10秒 氯50ppm 37.7 ? 7秒 氯100ppm 12.7 ? 10秒 二、食品接触表面的清洁,续, ?消毒剂量,消毒强度和时间, ?消毒强度 热力消毒指的是温度高低 化学消毒指的是消毒剂浓度 紫外线消毒指的是紫外线照射强度 ?消毒时间 ?清洗消毒步骤 ?清扫——除去表面的食品颗粒和污物 ?预冲洗——除去清扫后遗留微小颗粒 ?用清洁剂——除去表面污物 ?再冲洗——除去清洗剂 ?消毒——杀灭病原微生物 ?最后冲洗——除去消毒剂和微生物 ?CIP清洗 CIP ～是英文Clean-In-Place 的缩写～即就地清洗或称为原位清洗, 其定义为不拆 卸设备或元件, 在密闭的条件下, 用一定温度和浓度的清洗液对清洗装臵加以强力作用, 使与食品接触的表面洗净和杀菌的方法。 ?CIP清洗优点 (1) 能维持一定的清洗效果, 保证产品的安全性。 (2) 节约操作时间、提高效率, 以实现商业的最大利润。 (3) 节省劳动力, 保证操作的安全性。 (4) 节省清洗用水和蒸汽。 ?CIP装臵的分类 根据清洗液的使用方式可以分为以下三种类型: ,1,清洗剂单次使用的CIP系统 (single-use CIP systems ) ,2,清洗剂重复使用的CIP系统 (reuse CIP systems ) ,3,清洗剂多次使用的CIP系统 (multi-use CIP systems ) ?CIP清洗程序 ?清洗消毒的频率 , 大型设备 每班加工前和结束之后 , 工器具 每2—4小时 , 加工设备、器具被污染之后 立即进行 ?手和手套 ?六步洗手法 1.掌心相对～手指并拢相互摩擦 2.掌心相对～双手交叉沿指缝相互摩擦 3.手心对手背沿指缝相互摩擦～交换进行 4. 一手握另一手大拇指旋转搓擦～交换进行 5. 弯曲各手指关节～在另一手掌心旋转搓擦～交换进行 6.搓洗手腕～交换进行 ?对于食品从业人员～尤其是加工直接入口食品的从业人员～在以下情况时必须彻底洗手: 1、工作开始前 2、大小便后 3、休息以后 4、打电话后 5、接触生肉、蛋、蔬菜及不干净的餐具、容器等之后 6、洗手后经过2小时继续烹饪加工时 ? 手套的清洗 – 手套比手更容易清洗和消毒 – 不得使用线手套～且不易破损 – 清洗消毒的程序、方法、频率和手一样 – 手套的贮存 ? 工作服 – 集中清洗和消毒 – 专用的洗衣房 – 洗衣设备、能力与实际相适应 – 不同区域的工作服分开 – 每天清洗消毒 – 存放工作服的房间设有臭氧、紫外线等设备～且干净、干燥和清洁 工作服用来保护产品～不是保护加工人员 ?工器具清洗消毒几点注意事项 ?固定的场所或区域 ?推荐使用热水～注意蒸汽排放和冷凝水 ?要用流动的水 ?注意排水问题 ?注意科学程序～防止清洗剂、消毒剂残留 ? 空气消毒 ?紫外线照射法 每10~15平方米安装一支30W紫外线灯～消毒时间不少于30分钟～低于20?～高于 40?～湿度大于60%时～要延长消毒时间。适用于更衣室、厕所等。 ?臭氧消毒法 一般消毒1小时。适用于加工车间、更衣室等。 ?药物熏蒸法 用过氧乙酸、甲醛～每平方米10ml～适用于冷库～保温车 ? 纠偏措施 在检查发现问题时应采取适当的方法及时纠正～如再清洁、消毒、检查消毒剂浓度、 培训员工等。 三、防止交叉污染 ? 造成交叉污染的来源 ?工厂选址、设计、车间布局不合理 ?加工人员个人卫生不良 ?清洁消毒不当 ?卫生操作不当 ?生、熟产品未分开 ?原料和成品未隔离 ? 工厂选址和设计 ?周围环境不造成污染 ?厂区内不造成污染 ?按有关规定,提前与有关部门联系, ?车间布局要合理 ?工艺流程布局合理 ?初加工、精加工、成品包装分开 ?生、熟加工分开 ?清洗消毒与加工车间分开 ?所用材料易于清洗消毒 ?生熟严格分开 ?明确人流、物流、水流、气流方向 人流—从高清洁区到低清洁区～防止串岗 物流—不造成交叉污染～可用时间、空间分隔 水流—从高清洁区到低清洁区 气流—从高清洁区到低清洁区、正压排气 人走门 物走传递口 ?加工人员的卫生控制 ——造成交叉污染的主要来源 , 手的清洗消毒 进入车间～加工过程中 , 不能佩带首饰 可能造成物理危害～微生物生长 , 不良卫生习惯 吃东西～乱摸物品 ?交叉污染的监控 ?在开工时、交班时、餐后续加工时进入生产车间 ?生产时连续监控 ?产品贮存区域,如冷库,每日检查 ? 纠偏措施 ?发生交叉污染～采取步骤防止再发生 ?必要时停产～直到有改进 ?如有必要～评估产品的安全性 ?增加培训程序 四、手的清洗/消毒及卫生间设施 ? 洗手消毒设施 ,非手或臂动开关的水龙头 ,有冷热水或预混的温水 ,数量足够、位臵合适的洗手消毒设施 必要时～设臵流动消毒车 ? 洗手消毒程序 ? 洗手消毒频率 , 每次进入车间时 , 加工期间 每1--2小时进行一次 , 手接触了污染物、废弃物等后 ? 检查和监测 ?每天至少检查一次设施的清洁与完好 ?卫生监控人员巡徊监督 ?化验室定期做表面样品微生物检验 ?检测消毒液的浓度 四、手的清洗/消毒及卫生间设施 ? 厕所设施与卫生 ?位臵:与车间连体～门不得朝向车间～有更衣、鞋设备。 ?数量:与加工人员相适应～每15~20人设一个为宜。 ?手纸和纸篓保持清洁卫生 ?设有洗手设施和消毒设施 ?有防蚊蝇设施 ?通风良好～地面干燥～保持清洁卫生 ?进入厕所前要脱下工作服和换鞋 ?方便之后要进行洗手和消毒 ?包括所有的厂区、车间和办公楼的厕所 四、手的清洗/消毒及卫生间设施 ?入厕程序 更换工作服?换鞋?入厕?冲厕?皂液洗手?清水洗手?干手?消毒?换工作服?换鞋? 洗手消毒?进入车间 五、防止外部污染 防止食品、食品包装材料和食品所有接触表面被微生物、化学品及物理的污染物沾 污～例如:清洁剂、润滑油、燃料、杀虫剂、冷凝物等。 ?外部污染来源 1. 有毒化合物的污染 润滑剂/消毒剂/食品添加剂/杀虫剂/灭鼠药/有毒烟雾 2. 冷凝物和死水产生的污染 3. 无保护装臵的照明设备 4. 包装材料污染 5. 空气的灰尘、颗粒 6. 外来物的污染,毛发、石子、金属, 7. 冷库的污染 ?预防措施 1. 水滴和冷凝水 常见～较难以控制～易形成霉变 ?顶棚呈圆弧型 ?良好通风 ?合理用水 ?及时清扫 ?控制车间温度稳定 ?提前降温、烘干 ?包装物材的控制 , 通风、干燥、防霉、防鼠 , 必要时进行消毒 , 内外包装分别存放 ?食品的贮存 , 物品不能混放 , 防霉、防鼠 六、有毒化合物的正确标记、贮存和使用 ?有害有毒化合物主要包括: , 洗涤剂 洗洁精 , 消毒剂 次氯酸钠 , 杀虫剂 1605 , 试验室用药品 氰化钾 , 食品添加剂 亚硝酸钠 ?有害有毒化合物标记、贮存和使用 , 有毒有害化学物质一览表 , 主管部门批准生产、销售、使用的证明 , 主要成分、毒性、使用剂量和注意事项 , 单独的区域贮存 , 带锁的柜子 , 标识清楚 有效期 核销 , 使用登记记录 , 经过培训的人员管理 七、员工健康状况的控制 ? 员工健康检查 ?员工的上岗前健康检查 ?定期健康检查～每年进行一次体检 ? 患以下疾病者不得从事食品行业 ?病毒性肝炎 ?活动性肺结核 ?肠伤寒及其带菌者 ?细菌性痢疾及其带菌者 ?化脓性或渗出性脱屑皮肤病患者 ?手外伤未愈合者 ? 养成良好的卫生习惯 ?有疾病及时汇报 ?勤更换清洁的工作服、帽、口罩、鞋等 ?不得化妆、戴首饰、手表等 ?尽量避免咳嗽、打喷嚏等 八、虫害防治 昆虫、鸟鼠等东西带一定种类病源菌～虫害的防治对食品加工厂是至关重要的。 苍蝇、蟑螂:沙门氏菌、葡萄球菌、产气夹膜杆菌、肉毒梭菌 龋齿类动物:沙门氏菌和寄生虫 鸟类:沙门氏菌和李斯特菌 ? 防治计划 ,灭鼠分布图～清扫消毒计划 ,全厂范围 生活区 甚至包括厂周围 ,重点: , 厕所 , 下脚料出口 , 垃圾箱周围 , 食堂 ? 防治措施 ,清除滋生地 ,预防进入 , 风幕、水幕～纱窗～黄色门帘 暗道 , 挡鼠板、翻水弯 ,杀灭: , 生产区用杀虫剂～车间入口用灭蝇灯 , 粘鼠较～鼠笼 , 不能用灭鼠药 ? 监测 ?加工区、包装区、贮存区监控 ?检查害虫的存在 ?害虫最近留下的痕迹 ,粪便、啃咬痕迹、造巢材料等, ? 纠正措施 根据实际情况～及时调整灭鼠、防虫。 第七章 HACCP Hazard Analysis & Hazard Analysis & Critical Control Points Critical Control Points HACCP简介 HACCP stands for Hazard Analysis Critical Control Points 危害分析及关键控制点 H A C C P A system for Food- Safety Control Origins of HACCP 起源 , Pioneered in the 1960’s for the US space program 起源于60年代的美国太空计划 , Adopted widely by many food processors and governments afterwards 随后被食品界和政府机构采用 Hazards 食品中的危害 ? Biological Hazards 生物危害 ? Chemical Hazards 化学危害 ?Physical Hazards 物理危害 Biological Hazards , Microorganisms 微生物 , Yeast 酵母 , Mold 霉菌 , Bacteria 细菌 , Viruses 病毒 , Protozoa 原生动物 , Parasitic worms 寄生虫 Chemical Hazards 化学危害 , Naturally Occurring 天然存在的化学物质 , Intentionally added 有意加入的化学物质 , Unintentionally added 无意或偶尔进入食品的化学物质 Physical Hazard 物理危害 , Any potentially harmful extraneous matter not normally found in food,外来物 质, , Glass , Wood , Stones , Metal , Plastic Prerequisite Programs 实施HACCP前提条件 , GMP , Good Manufacturing Practice , SSOP , Sanitation Standard Operating Procedure , HACCP , Hazard Analysis and Critical Control Point HACCP的七大原理 Seven Principles of HACCP ?危害分析和控制措施 Hazard Analysis and Control Measures ?确定关键控制点 Determine the Critical Control Points ?建立关键限值 Establish Critical Limits ?对关键控制点进行监控 Critical Control Point Monitoring ?建立纠偏措施 Corrective Actions ?建立验证程序 Verification Procedures ?建立记录保持程序 Record-Keeping Procedures 原理一:危害分析与控制措施 ? 危害: 可以引起食物不安全消费的物理的、化学的 或生物的因素。 ? 显著危害: 危害极有可能发生～一旦发生有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。 ? 危害分析: 分析每个工序是否存在显著危害以及相应的控制措施。 危害分析Hazard Analysis ?危害识别 Hazard identification (可能性Likelihood of occurrence) ?危害评估 Hazard evaluation ,严重性Severity , 危害的识别 ? 列出从原料接收到成品出厂整个过程中每 一个操作步骤存在的潜在危害。 List potential hazards at each operational step in the process from receipt of raw materials through release of the finished product ? 必须把所有的潜在的显著危害考虑到。 All potentially significant hazards must be considered 危害列表 Hazards List ? 生物危害 治病性的微生物:细菌、病毒 寄生虫:蛔虫、绦虫 ? 化学危害 天然毒素、化学药品、杀虫剂、药物残留、 食品添加剂、分解物,组胺, ? 物理危害 金属、玻璃、木头、石头等 危害控制措施 Control Measures 对于食品存在的危害～要采取行动来防止、消除或将危害降低到可接受水平。 Actions and activities that can be used to prevent or eliminate a food safety hazard or reduce it to an acceptable level。 概念理解 ? 防止发生 如改变食品的pH到4.6以下～可抑制致病菌的生长,添加防腐剂、冷冻或冷藏能防止细 菌生长,改进原料配方～防止化学危害如食品添加剂的危害。 ? 消除 A.加热:充分加热可杀死所有致病菌 B.冷冻:-38?可杀死寄生虫。 C.金属探测器:消除物理危害 ? 减少到接受水平: 有些危害不能全部、完全防止发生以及全部消除～只能将危害降低到一定水平。如海产品 的化学和微生物危害。 控制措施——细菌危害 ?时间/温度控制 Time/temperature control ?加热和蒸煮 Heating and cooking ?冷却和冷冻 Cooling and freezing ?发酵或pH值 Fermentation/ pH control ?添加盐或其他防腐剂 salt or preservatives ?干燥 Drying ?来源控制 Source control 控制措施——病毒危害 ? 蒸煮 Cooking processes 控制措施——寄生虫危害 ? 饮食控制 Dietary control ? 失活 Inactivation — 加热 Heating — 干燥 Drying — 冷冻 Freezing ? 去除 Removal 控制措施——化学危害 ? 来源控制 Source control 例如:销售证明、原料检验 ? 生产控制 Production control 例如:食品添加剂合理使用和应用 ? 标识控制 Labeling control 例如:成品合理标出配料和已知过敏物 控制措施——物理危害 ? 来源控制 Source control 如:销售证明和原料检验 ? 生产控制 Production control 如:金属探测器、筛网、澄清剂、X— 设备 危害分析工作单 危害分析工作单包括 ? 第一栏:加工步骤 Column 1 Processing step ? 第二栏:确定潜在的危害,危害识别, Column 2 Results of hazard identification ? 第三栏:危害的显著性,危害评估, Column 3 Results of hazard evaluation ? 第四栏:对危害的显著性判断提出依据 Column 4 Justification for the potential hazard ? 第五栏:对显著危害提供的预防措施 Column 5 Preventive Measures for significant hazards 冷冻鳕鱼片危害分析工作单实例片段 原理二:确定关键控制点 关键控制点 Critical Control Point,CCP,: 指对食品加工过程中的某一点、步骤或工序进行控制后～就可以防止、消除食品 安全 危害或将其减少到可接受水平。 A point, step or procedure at which control can be applied and is essential to prevent or eliminate a food-safety hazard or reduce it to an acceptable level. 关键控制点的理解 ? 危害能够被防止的点是关键控制点 ? 通过控制原料接收步骤来控制病原体和 药物残留,如销售证明和原料检验, ? 通过配方或添加成分步骤控制化学危害 ? 通过冷冻或冷藏步骤控制病原体生长 ? 调节pH、盐、防腐剂等控制微生物生长 关键控制点的理解,续, ? 危害能够被消除的点是关键控制点 ? 蒸煮杀死病原体 ? 金属探测器去除金属 ? 冷冻杀死寄生虫 关键控制点的理解,续, ? 危害减少到可接受水平的点是关键控制点 ? 贝类化学的和生物的危害～通过提供来源于安全水域的证明～减少到可接受水平 ? 外来物质的发生通过人工挑虫和自动收集 来减小到最低程度。 控制点Control Point 控制点Control Point ,CP,: 在食品加工过程中的任何一点、步骤、工序～其生物的、化学的、物理的因素能够 被控制。 Any point, step or procedure at which biological, physical or chemical factors can be controlled. CP与CCP的不同 , CP控制所有的问题～而CCP只控制安全危害 , CP是对于质量,如风味、色泽,等非安全危害 的控制点。 , 加工过程中许多点可定为CP～而不定为CCP , CCP肯定是CP～但CP不一定是CCP CCP的确定——判断树法 判断树是由四个连续问题组成: 问题1. 在加工过程中存在的确定的危害～是否在该步或以后的工序中有控制措施, 问题2. 这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到可接受水平, CCP的确定——判断树法,续, 问题3.已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平, 已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平, 问题4.下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平, 问题4.下一步能否消除危害或将发生危害的 注 意 , 一个危害可能有多个关键控制点控制 如:病原微生物控制——原料控制、杀菌控制、无菌包装控制等 , 一个关键控制点可能控制多个危害 如:蒸煮过程——控制病原微生物、杀灭芽孢杆菌、包装袋消毒、生产过程交叉污染等 原理三、确定关键限值 关键限值Critical Limits ,CL,: 指在某一关键控制点上将物理的、化学的、生物的参数控制到最大或最小水平～从而可防止或消除所确定的食品安全危害的发生～或将其危害降低到可接受水平。 关键限值的例子 危害,Hazard, CCP 关键限值,CL, o细菌性病原体 巴氏杀菌锅 ?161F 15s o细菌性病原体 干燥箱 烘箱温度: ?200F 干燥时间: ?20min 3 气流: ?2 ft/min 产品厚度:?0.5inches 关键限值的确立 ? 关键限值的要求 合理、适宜、可操作性强、实际、实用。 ? CL过严～即使没有发生影响到食品安全危害～而就要求采取纠正措施, ? CL过松～则达不到控制影响食品安全的危害。 关键限值的来源 CL的特点 ?直观: ?易监测: 物理量:时间、温度、纯度、大小、湿度 化学量:pH 、Aw 、甜度计、盐量计 ?省时省钱:微生物监测、易采取纠偏措施 ?操作性强:不测食品中心T～而是介质T 操作限值Operating Limits ?操作限值Operating Limits,OL, 由操作者操作来减少偏离关键限值的风险～比关键限值更严格的判定标准。 设立操作限值的原因 ? 质量原因,如高温改进风味/控制腐败微生物, ? 避免超过CL ? 考虑正常的误差 加工调整Process Adjustment 加工调整 Process Adjustment 当偏离操作界限时～采取措施将其加工调整回到操作界限之内。 OL/加工调整的例子 超过OL时产品处理过程 ? 分离:隔离产品～等待评估处理 处理方式:销毁、返工、降级 ? 分析产生的原因～并采取纠正措施 ? 验证措施是否有效 ? 正确记录 原理四、关键控制点监控 监控Monitor: 按照制订的计划进行观察或测量来判定一个CCP是否处于受控之下～并且准确真实进行记录～用于以后的验证。 HACCP计划表:监控 监 控 ? 监控什么,What, 测量和观察关键控制点的关键限值～确保 关键限值在控制条件内。 ? 如何监控,How, 如何监控关键限值和预防措施。要求及 时、准确。采用物理或化学方法。 ? 何时监控,When, 连续监控和周期监控 ? 谁来监控,Who, 操作员、监督员、品控员、维修员 监控什么, ? 测量一个产品或过程的参数是否符合关键限值。如: ? 冷藏温度 ? pH ? 流速 ? 观察一个关键控制点的预防措施是否有效。如: ? 检查供应商的合格证明 ? 检查原料的原产地 如何监控, ? 必须提供快速的结果 微生物监测很少有效的 ? 物理和化学方法是非常有效的监控法 ——温度和时间,温度计和时钟, ——Aw,水分活度计, ——pH,pH计, ——感观检测,手、鼻、眼、舌, ——化学指标,化学分析设备, 何时监控, , 连续监测——连续监测是最好的 如:温度自动记录仪 金属探测器 时间记录仪 , 周期监测——无法实现连续监测时 监测频率的确定: ?产品加工的稳定性或变异有多大, ?产品的正常值与关键限值是否接近, ?出现危害后受影响的产品量多少 如:定时监测烤炉的温度、冻鱼的日常例行检查、 对海产品的分解产物—组胺的周期性的感观检查 谁来监控, 监控人员可能是: —— 生产线上的操作员 —— 设备操作者 —— 监督人员 —— 质量控制人员 —— 维修人员 监控者应具备的水平和能力 原理五、纠偏措施 纠偏措施Corrective Actions 当监控表明偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。 纠偏措施的步骤 ?、纠正或消除发生偏离CL的原因～重新进行加工控制, ?、确定在偏离期间生产的产品～并决定如何处理。 第一步:纠正或消除产生偏离的原因 , 速度要快 , 提前做好预防措施 , 如果没有考虑到～调整加工过程或产品～或重新评审HACCP计划 , 做好记录～以备后用或制订措施的依据 第二步:隔离、评估和处理偏离期间的产品 , 专家或授权人员～或通过实验,物理、化学、生物,确定这些产品是否存在食品安全危 害, , 如果没有危害～放行, , 如果有危害～但可通过返工或重新加工或改作它用, , 销毁:最后的选择～经济损失最大 注意:返回、返工的产品仍然接受监控 纠偏措施:案例1 ? 偏离 巴氏杀菌温度低于关键限值 ? 纠偏措施 ? 马上停产或转移生产线 ? 偏离期间的产品重新杀菌 ? 检查杀菌设备和加热系统～找出原因 ? 如有必要～重新修改或建立CL或产品 纠偏措施:案例2 ? 偏离 在规定的时间内～烟熏鱼的中心温度没有达到CL。 ? 纠偏措施 重新熏蒸或销毁。 HACCP计划表:纠偏措施 原理六、验证程序 验证程序 verification procedures 除了监控方法之外～用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运作以及运作的有 效性。 确信你所验证的 , 验证增加对HACCP计划执行的信心 ——以可靠的科学原理为基础 ——适当的对产品或过程进行控制 ——坚持不懈 验证的内容 , 确认 , CCP的验证 , 监控设备的校正 , 有针对性的取样检查 , CCP记录的验证 , HACCP系统的验证 , 审核 , 最终产品的微生物试验 , 执法机构 确认 ? 确认的方法 1. 科学数据 2. 专家意见 3. 生产过程中的观察或监测 ? 确认对象 HACCP计划的每一个环节 ? 确认频率 1.最初的确认,2.改变原料,3.改变产品 4.改变工艺,5.验证数据重复出现偏差 ? 谁来确认:HACCP小组或经培训有经验的人员 CCP的验证 , 监测设备的检查 , CCP记录复查 , CCP的确定审查 , 样品的复查 HACCP系统的验证 , 检查工艺过程是否按照HACCP计划执行 , 检查工艺过程确实在CL内操作 , 检查记录是否准确～是否按要求进行记录 , 是否在规定的位臵进行监控活动 , 监控活动是否按照HACCP计划的频率执行 , 发生偏差时是否采取纠偏行动 , 设备是否按HACCP计划进行校准 , 最终产品的微生物检测 执法机构的验证活动 , 对HACCP计划执行及其修改的复查 , 对CCP监控记录的复查 , 对纠偏记录的复查 , 对验证记录的复查 , 检查操作现场～HACCP实际执行情况 , 抽样分析 HACCP系统的验证频率 1.每年一次 2.系统发生故障、产品、加工发生显著变化 验证程序:案例1 , 汉堡包 收集数据来建立关键限值～如:为使汉堡包的中心温度达到最低温度要求 1. 汉堡包的厚度 2. 传送带的最大传输速度,时间, 3. 最低的炉温 验证程序:案例2 , 温度计的校正 , 自动温度记录仪 , pH计的校正 , 水产品中甲醛含量的测定 , 产品食用说明书 HACCP计划表:验证 原理七、记录保持程序 HACCP记录有4种: ? HACCP计划和支持性文件 如危害分析表,支持性:GMP 、SSOP ? CCP监控记录 ? 纠偏行动记录 ? 验证活动记录 记录的要求 ? 总要求 ? 加工者或供应商的名称和地址 ? 记录反映的工作日期和时间 ? 操作者的签字或署名 ? 产品特性及代码 ? 记录保存期限 ? 冷藏产品～至少1年 ? 冷冻或货架稳定的～至少2年 ? 加工设备、加工工艺等研究报告～至少2年 HACCP计划表:记录 HACCP Control Model How to establish HACCP 如何建立 实施HACCP的十二步骤 1、成立一个HACCP小组 2、产品描述 3、产品预期用途 4、绘制生产流程图 5、现场验证生产流程图 6、列出并分析所有危害～确定预防措施,原理一, 7、确定CCP,原理二, 8、确定每个CCP中的CL,原理三, 9、确定每个CCP的监控程序,原理四, 10、确定每个CCP发生偏离的纠偏措施,原理五, 11、确定验证程序,原理六, 12、建立记录保持程序,原理七, HACCP支持性程序 , GMP , SSOP , 相关法律法规 , 产品标识与可追溯性 , 供应商控制 , 领导的支持 成立HACCP小组 , HACCP实施的指导者和执行者 , 确定HACCP小组组长 , HACCP小组成员的选择 , HACCP小组的教育培训 , 研究与实施HACCP计划 产品描述 , 描述与HACCP研究可能有联系的有关产品资料。如: ——产品名称 ——产品组成和配方 ——最终产品的特性 ——保存方法 ——包装运输 ——有效期 ——使用说明等 产品描述表 确定用途及消费对象 , 了解产品的消费者层次,产品定位, , 特别注意五大敏感消费群体 ——老年人 ——婴儿 ——孕妇 ——疾病患者 ——低免疫力者 建立流程图 , 描述所有过程活动细节 ——加工、包装、检验、运输、贮藏 , 描述过程输入 ——原料、包材、水、化学品、食品添加剂 , 描述过程输出 ——产品、废弃物等 现场验证工艺流程图 , 确认每一个步骤或环节 , 采取现场观察及讨论的方法 , 关注非常规的操作,如夜班、加班等 列出并分析危害～确定预防措施 , 列出每个步骤可能的物理、化学、生物危害 , 分析危害的严重程度 , 建立相应的预防措施 危 害 分 析 工 作 单 确定CCP , 判断树法确定CCP 为每个CCP确定CL , 每个CCP都有界限～如: 温度、时间、Aw、pH、有效氯、感观等 , CL的依据 ——法律法规 ——专家建议 ——科学研究 ——实验数据 ——出版资料和数据 为每个CCP确定监控系统 , 有计划的测量或观察CCP是否受控 , 监控系统应明确5W1H ——What ——Why ——Where ——When ——Who ——How HACCP方案表格 建立纠偏措施 , 提前预测～并制订预防措施 , 及时、快速、有效 纠偏措施记录 纠偏记录表 建立验证程序 , 确认HACCP系统是否正常运转 ——验证HACCP计划 ——评审监控结果 ——产品测试 ——内审和外审 , 注意验证的频率 建立记录和文件保存程序 , 文件记录真实、准确、及时 , 文件保存期限 , 文件审查与追踪 HACCP计划实施案例 ——速冻蔬菜 一、成立HACCP小组 二、产品描述 三、绘制生产流程图 四、现场验证生产流程图 验证你所写出的流程图是否符合生产实际～不符合～要马上修改～直至符合实际生产需要。 五、列出所有危害～进行危害分析～确定控制措施 六、确定CCP 危害分析工作单 公司名称:山东龙大集团 产品描述:速冻蔬菜 公司地址:山东莱阳工业园 销售贮存方式:在-20?贮藏/运输/销售 预期用途:作为再加工原料或充分煮熟后供一般公众食用 七、确定每个CCP中的关键限值 八、确定每个CCP的监控程序 九、确定每个CCP产生偏离时的纠偏措施 十、建立记录保持程序 十一、确定验证程序 HACCP计划 公司名称:山东龙大集团 产品描述:速冻蔬菜 公司地址:山东莱阳工业园 销售贮存方式:在-20?贮藏/运输/销售 预期用途:作为再加工原料或充分煮熟后供一般公众食用