汽车胎压监测系统企业标准

汽车胎压监测系统企业标准 汽 车 胎 压 监 测 系 统 前 言 1 1 范 围 本标准规定了汽车胎压监测系统的定义、要求)试验方法)检验规则、标志)包装)运输与贮存等内容。 本标准适用于汽车胎压监测系统的和制造。 2 引用标准 下列标准包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 19056-2003 汽车行驶仪 QC/T 413-2002 汽车电气设备基本技术条件 GB/T 2423 电工电子产品环境试验 2 GB 13838-92 声音和电视广播接收机及有关设备辐射抗扰度特性允许值和测量方法 GB 9384-1997 广播收音机)广播电视接收机)磁带音机声频功率放大器(扩音机) 的环境试验要求和试验方法 GB/T 17619 机动车电子电器组件的电磁辐射抗扰性限值的测量方法 GB/T 18655 用于保护车载接收机的无线电骚扰特性的限值和测量方法 GB 5080.7-1996 设备可靠性试验 恒定失效假设下的有效率与平均无故障时间 GB 5080.6-1996 设备可靠性试验 恒定失效假设下的有效性检验 GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB/T 2829-1987 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB 9969.1-1998 工业产品使用总则 3. 要 求 3.1一般要求 a)环境温度: 15?,28?; b)相对湿度: 45,,75,; c)大气压力: 86kPa ,106kPa; d)电源电压: DC 8V~16V; 3.2外观)结构及功能要求 产品外观应整洁,表面不应有凹痕)划伤)裂缝)变形)毛刺)霉斑等缺陷,表面涂层不应起泡)龟裂)脱落。金属件不应有锈蚀及其它机械损伤。 开关)按键)旋钮的操作应灵活可靠,零部件应紧固无松动,指示正确。 各种功能应能正常工作。说明功能的文字和图形符号标志应正确)清晰)端正)牢固。使用说明应能指导用户正确使用和维护。 3.3电气部件 3.3.1电源 3 汽车胎压监测系统的主电源应为车辆电源。 3.3.2熔断器 汽车胎压监测系统如使用熔断器，应在使用熔断器处清晰地标出熔断器的额定电流值。熔断器的安装、更换应方便。 3.4功能性能要求 汽车胎压监测系统的功能性能要求见表1 表1 汽车胎压监测系统的主要功能性能参数及要求 序 要 求 项 目 号 1 压力测量精度 ?8.5 KPA (?1.2 PSI) 2 温度测量精度 ?2? 3 测量距离 ?50 m 4 压力测量范围 100 KPA,450 KPA ( 14 PSI,65 PSI) 5 温度测量范围 -40 ?,125 ? 6 轮胎压力偏高报警 高于基准胎压20% 7 轮胎压力过高报警 高于基准胎压30% 检测到轮胎压力呈现出明显的负增加变8 轮胎缓慢漏气报警 化趋势 检测到非行驶路面等外界因素造成轮胎9 轮胎快速漏气报警 压力骤减 10 轮胎压力偏低报警 低于基准胎压20% 11 轮胎压力过低报警 低于基准胎压25% 12 温升太快报警 5分钟内温升超过10? 13 胎温过高报警 轮胎内温度高于70? 14 胎温超高报警 轮胎内温度高于80? 同轴左右轮胎胎压差超过0.3BAR以上就15 同轴轮胎压力失衡 判断是轮胎压力失衡,轮胎压力较低者报 警 16 发射端传感器信号辨识 无信号报警 17 主机工作电流 50mA (Normal) 18 电池寿命 使用5年(平均每天行驶5小时) 3.5电磁兼容性要求 3.5.1干扰特性 干扰特性应符合 GB 18655的规定。 3.6 环境适应性要求 3.6.1高温负荷 汽车胎压监测系统，主机在温度70?条件下,应能持续工作72h;分机在温度125?条件下，应能持续工作72h。 3.6.2 恒定湿热 4 汽车胎压监测系统，主机和分机在温度40?)相对湿度90%~95%的条件下搁置48h,恢复后,其外观)机械结构)功能及其主要性能应分别符合3.2和3.4条的规定。 3.6.3低温负荷 汽车胎压监测系统，主机在温度-20?条件下,应能持续工作72h;分机在温度-40?条件下，应能持续工作72h。 3.6.4扫频振动 汽车胎压监测系统开机在按表2的规定进行扫频振动试验后,其外观)机械结构和功能应符合3.2条的规定。 表2 扫频振动试验要求 频率 加速度 时间 15~200Hz 2.2G 主机 X,Y方向2H; Z方向,4H 15~200Hz 5G 分机 X,Y方向2H; Z方向,4H 3.6.5冲击 2汽车胎压监测系统在经受了脉冲峰值加速度为490m/s)持续时间为11ms)X，Y，Z方向各3次，试验后,其外观)机械结构和功能应符合3.2条的规定。 3.6.6自由跌落 带包装的汽车胎压监测系统按表3的规定进行跌落试验后,其外观)机械结构)功能应符合3.2条的规定,且主要性能合格。 表 3 自由跌落试验要求 面跌落 棱、角跌落 跌落次样品重量 跌落高度 跌落高度 数 跌落面 跌落棱 跌落角 kg mm mm 100 800 样品正?10 跌落角各 800 6 600 面下方>10,?20 的三条一 600 4 3 2 350 的任一>20,?50 棱 次 5 角 注:跌落面按 3—2—5—4—6 面次序向下跌落:2面为正面,3面为底面,4、5、6面为侧 面,顶面不跌:。 3.6.7静电试验 汽车胎压监测系统在经受?4KV~?15KV空气放电后所有功能应正常,试验后其外观)机械结构和功能应符合3.2条的规定。 5 3.6.8电源适应性 汽车胎压监测系统应能在+18V状态下正常工作10min,在+24V状态下正常工作1min, 试验 后其外观)机械结构和功能应符合3.2条的规定。 3.6.9电源反接 汽车胎压监测系统在经受电源正负极反接后样机不能有损坏, 试验后其外观)机械结构和 功能应符合3.2条的规定。 3.7可靠性要求 汽车胎压监测系统的可靠性要求用平均无故障时间(MTBF)表示。MTBF的下限值θ1 应大于 15000h。 4试 验 方 法 4.1外观结构及功能检查 用目测法和有关检测工具进行外观的结构检查,应符合3.2的要求。 4.2功能性能标准测量条件 4.2.1测量条件 温度: 15? ~ 35? 相对湿度: 45% ~ 75% 大气压: 86kPa~106kPa 4.2.2仲裁条件 温度: (20+2)?; 相对湿度: (65+5)% 大气压: 86kPa~106kPa 4.2.3电源 直流:12.0V+0.1V 4.3功能和性能检查 通过手动和自动运行检查产品的功能和性能。 4.3.1汽车胎压监测系统主要有如下功能: — 轮胎压力偏高报警 — 轮胎压力过高报警 — 轮胎缓慢漏气报警 — 轮胎快速漏气报警 — 轮胎压力偏低报警 — 轮胎压力过低报警 — 温升太快报警 — 胎温过高报警 — 胎温超高报警 — 同轴轮胎压力失衡 6 4.3.2汽车胎压监测系统主要性能指标: 传感器及发射器 — 压力精度: ?8.5Kpa — 温度精度: ?2? — 工作电压: 2.1V-3.6V — 电池寿命: 大于5年 — 最大工作气压:450Kpa — 工作温度范围:-40?-125? 主机: — 工作电流:50mA (Normal) — 工作电压:直流12V — 工作温度范围:-20?-70? 4.4电磁兼容试验方法 4.4.1干扰特性试验方法 按GB 18655的规定。 4.5环境试验方法 4.5.1样机应经过外观)结构)功能检查,其外观)结构和功能应无轻)重缺陷。 4.5.2试验顺序 环境试验包括气候试验和机械试验。全部试验应在同一样机上进行。试验项目和顺序如下 a) 高温负荷试验; b) 高温贮存试验; c) 恒定湿热试验; d) 低温负荷试验; e) 低温贮存试验; f) 扫频振动试验; g) 碰撞试验; h) 跌落试验。 4.5.3试验程序 a) 样品预处理:按GB 9384有关规定进行; b) 初始检查和主要性能测量:按GB 9384 3.1.4条要求进行; c) 条件试验; d) 恢复:按GB 9384有关规定进行; e) 中间测量:样机恢复后，测量主要性能; f) 最后测量:样机恢复后，测量主要性能。 环境试验过程中的主要性能测量,在产品定型试验时，应按GB 9384的规定，在例行检验 时，可以在气候试验结束后采取措施防止凝露。 7 4.5.4检测项目的要求及方法 4.5.4.1外观)机械结构和功能检查 样品外表面应无锈蚀)霉斑)涂镀层剥落)划痕)毛刺)塑料件起泡)开裂)变形)灌注物溢出等现象;文字符号标记应清晰;结构件与控制件应完整;无机械损伤;功能应正常。 4.5.5高温负荷试验 无包装样机，主机在温度70?条件下，应能持续工作72h;分机在温度125?条件下，应能持续工作72h。 4.5.6恒定湿热试验 无包装样机,不通电,主机和分机在温度为(40+2)?时,先预处理4h,然后加湿,使之在90~95%的相对湿度条件下放置48h,再在半小时内降湿至正常大气条件范围的某一数值,恢复4h后,进行外观)机械结构功能检查及主要性能测试。 4.5.7低温负荷试验 无包装样机,不通电,主机在温度为(-20+2)?条件下;分机在温度(-40+2)?条件下放置2h,然后接通电源,持续工作72h,应正常工作。 4.5.8扫频振动试验 将无包装样机按表2规定进行振动试验,试验后进行外观)机械和功能检查。 5.9冲击试验 4. 2 将无包装样机按工作状态的方向固定在冲击台面上,然后以490m/s的峰值加速度)脉冲持续时间11ms)X，Y，Z方向各3次。试验后进行外观)机械结构和功能检查。 4.5.10跌落试验 将带运输包装的样品按表3规定进行跌落试验。试验后进行外观)机械结构和功能检查及主要性能测试。 4.5.11静电试验 将无包装样机按工作状态放置于试验台,ESD试验机充电容量为150PF, 放电阻抗为330Ω,试验时样品在正常接收或发射状态,放电时电极与样品距离1cm~ 1.5cm,使用空气放电电压为 ?4KV~? 8KV~?10KV ~?12KV~?15KV,放电时均匀分布各点,每点试验3次.允许短暂的失效,但重开机后应正常工作,试验后样子不能有损坏. 4.5.12电源适应性 无包装样机能在+18V状态下正常工作10min,在+24V状态下正常工作1min. 4.5.13电源反接 将无包装样机放置于试验台,将电源正负级反接,样机不能有损坏. 4.7可靠性试验 4.7.1统计试验 统计试验方案是用于确定产品是否满足规定的可靠性要求的统计方法。其依据是假设产品的失效分布符合指数分布规律。试验采用定时截尾试验方法。统计试验方案符合GB 5080.7和本标准3.8条规定,见表4。定型鉴定采用方案1。 8 表4 统计试验方案 判定标准(失效数) 判决风险率% 方 样品数量 试验时间 鉴 总试验时间 T 0 n T别 (θ1的倍数) 拒收 接收 h 案 比 台 α β (大于或等于) (小于或等于) 20 1670 1 20 10 3 6.68 30 1114 4 3 40 835 20 1075 2 20 20 3 4.3 30 717 3 2 40 538 20 750 3 30 20 2.5 3.0 30 500 2 1 40 375 注:θ1 = 15000h 4.7.2试验要求 a) 老炼预处理: 产品出厂前是否采用老炼预处理，可在产品标准中定。若采用老炼预处理，则样品与其代表的该批产品的预处理时间)预处理应力要完全相同，不得采限特殊的预处理措施; b) 试验样品 试验样品应从经检验合格的产品中随机抽取，样品经检查应无外观)结构和功能等轻)重缺陷; c) 试验设备: 试验设备应能提供试验所要求的各种条件。试验室应具备排风)安全)报警和消防等措施. d) 试验条件: 环境温度: (40 + 3)? ; 相对湿度: 45% ~ 75% 大气压: 86kPa~106kPa 工作电压: 直流14+0.1V 4.7.3试验方法: a) 将试验样品置于高温试验箱(或房间)内，当环境温度达到规定的条件时，给样品通 电，开始计时; b) 样品通电工作5.5h，关机0.5h为一个工作周期。在工作周期之间试验可以中断; c) 在每个工作周期内应检查下列内容: 各种功能是否正常; 每四个周期应检查; 各种开关)按键)旋钮)插孔的作用是否正常; d) 试验时间计算: 9 每台样品的试验时间至少应为所有样品平均时间的一半。当不能满足此要求时，则出 现失效时不用更换样品的方法，而用延长试验时间的办法，以确保满足总试验时间 T; e) 在不能准确判定失效时间时，应限近两次检查记录时间的中间值作为失效发生的间。 在整个可靠性试验过程中，应按时详细如实地记录各项试验条件，随时记录试验过程 中的异常状况和检查中发现的问题及发生的时间; f) 在发现故障时，应在高温室内复查，确定属于失效后，再从高温室内取出，对失效样 品进行及时检查，分析失效原因。可对已正确分析原因的失效样品进行修复，但对未失 效部位不得修整或更换组件; g) 在试验过程中允许对样品进行使用说明书规定的维护，但不能打开后盖)底盖进行调 整。 4.7.4 失效判据及计算: a) 失效判据 凡出现表5所列功能控制件和功能重缺陷均判为失效，当发现有致命缺陷时，应立即 停止试验，并判定不合格。轻缺陷不算失效，但应记录和分析原因。 b) 失效区分 独立失效:由于某一元器件或零部件的失效都应计入失效而引起整机失效。 从属失效:由于某一失效或同一原因引起的其它失效。 c) 失效数计算 独立失效和重复失效的每个失效都应计入失效数; 从属失效不计入失效数; 试验中出现的失效在常温下能恢复，无论故障是否重复出现，一律判为失效。 4.7.5 指数分布假设的有效性试验 在试验结束)失效数r ?3时，应在作出可靠性试验结论前，按GB 5080.6规定的方法对指数分布假设作出检验。若检验结果满足指数分布的假设，则要进一步分析)确定被拒绝的原因，采取有效措施改进后，再进行可靠性试验。 4.7.6平均无故障时间的单侧区间估计 平均无故障时间(MTBF)的单侧区间估计值(θL)表示MTBF的下限值，其计算公式如下: 2T (θL) =2 X(C,2r+2) 式中:C 置信度，取 C= 1-β(β=0.1; C=0.9; β=0.2, C=0.8); r 失效总数; T 总试验时间，h; 222 X–X分布的分位点，X分布分位数见表5。 22表5 X (C,2r)分布分位数表 10 C r 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0.9 4.605 7.779 10.645 13.362 15.987 18.549 21.064 23.542 25.989 28.412 0.8 3.219 5.989 8.558 11.030 13.442 15.812 18.151 20.465 22.760 25.038 5 检 验 规 则 质量检验包括定型检验)交收检验和例行检验。 5.1定型检验 汽车胎压监测系统定型检验主要适用于产品设计定型和生产定型的试验，其目的是验证生产厂是否有能力生产符合标准要求的产品。 5.1.1检验项目)要求和方法 检验项目)要求)方法和样品数量见表6。 表6 定型 检验项目)要求和方法 序号 项 目 要 求 方 法 数 量 1 3 电性能测量 按3.4 按4.2 2 2 安全试验 按3.5 按4.4 3 3 电磁兼容试验 按3.6 按4.5 4 3 环境试验 按3.7 按4.6 5 可靠性试验 按3.8 按4.7 按表4 5.1.2样品抽取 定型检验的，应根据表6要求确定。 5.1.3检验合格判定 全部检验项目合格则判为定型检验合格。 5.1.4检验结果的处理 对检验中不合格的项目应及时查明原因，提出改进措施，并重新进行该项目及相关项目的试验，直至合格。 5.2交收检验 适用于生产厂质检部门对经过车间全数检验的连续批生产的产品交收检验及订货方对生厂的产品交收检验。 5.2.1检验项目 交收检验的检验项目包括开箱检查，安全检查和常温主要性能测量。 5.2.1.1开箱检查: a) 检查内容 开箱检查内容包括:包装质量)齐套性)外观质量和功能，见表7。不合格判据按表7的规定。 表 7 开箱检查内容不合格判据 11 序 检查 号 项目 不 合 格 内 容 不合格分类 A B C --- --- 1)包装箱与产品型号不符 ? --- --- ? 2)箱内产品数量短缺 --- --- ? 3)包装箱上无产品名称)牌号(或型号))生产企业等标记 --- --- 运 ? 4)包装箱严重破损 --- --- ? 5)箱内泡沫衬垫缺少或严重损坏 --- --- ? 输 6)附件)合格证)说明书其中有任一项缺少或与产品不符 --- 1 --- ? 7)缺少说明书规定的备件 --- --- 包 ? 8)电源线)耳机)遥控器等附件不在出厂规定位置 --- --- ? 9)包装箱内有异物 --- --- 装 ? 10)倒装(产品实物与箱上标志方向不符) --- --- ? 11)包装箱)说明书或机壳上均无生产厂址)厂名 --- --- ? 12)出厂日期)质量标记缺或错 --- --- 1)机壳严重开裂)变形)损伤)股漆或锈蚀 ? --- --- ? 2)表面一般划伤)变形)脱漆)锈蚀)毛剌 --- --- 外 ? 3)表面轻微划伤)变形)脱漆)锈蚀)毛剌 --- --- ? 4)接缝有明显不合或高低不平或配合间隙大 --- --- 2 ? 固螺钉 5)面板等装配松动或缺少紧 --- --- ? 观 6)铭牌)商标)装饰件漏装)错装)脱装或翘起 --- --- ? 7)功能键或插口无标记或标记有误或模糊不清,影响使用 --- --- ? 8)表面脏污,但可擦去 --- --- ? 9)机壳和标牌上均无生产厂名 --- --- 1)任一功能键)控制钮)开关等活动部件失灵或损坏 ? --- --- ? 2)上述活动件过松)过紧明显变形但未失效 --- --- ? 3)上述活动件偶而一次不起作用 --- --- 功 ? 4)上述活动件手感明显不适或有机械摩擦声 --- --- ? 5)控制钮脱落,但不用工具可以复位 --- --- 能 ? 6)任一插孔)插头失效 --- --- ? 7)任一插孔)插头)插头接触不良 --- 3 --- 控 ? 8)任一功能电位器有明显死点)跳变 --- --- ? 9)任一功能指示器不亮(但功能正常) --- --- 制 ? 10)任一功能指示器有时不亮 --- --- ? 11)熔断丝熔断两次 --- --- 件 ? 12)瞬时故障(指矿障发生后不加外力或忙改变原有应力能自行恢复的故--- --- ? 障)重复出现2次(含2次)以上。 注: “?”表示有该类缺陷,“---”表示无该类缺陷 b) 检查方法 用直观检查法。 c) 合格判定 开箱检查不允许出现A类不合格品，B类不合格品不能多于1台，C类不合格品不能多于2台。 5.2.2抽样方案 抽样方案按GB/T2828有关方法进行，各检验项目的合格质量水平(AQL)，检查水平、抽样方式见表8 表8 交收检验抽样方案 序 检查项目 合格质量水平(AQL) 检查水平 抽样方式 12 A类不B类不C类不 号 合格品 合格品 合格品 一般检查水平1 开箱检查 1.5 2.5 6.5 I 正常检查一次抽 样或二次抽样 常温性能特殊检查水平 2 2.5 6.5 — 测 量 S—I 抽样方案的严格度按GB2828-1987中的4.6规定执行。 样本从提交检查批中随机抽取。 5.2.3 缺陷分类与判据 5.2.3.1 缺陷分类 a) A类不合格 导致产品失效或严重降低产品使用功能，为用户不可接受的缺陷; b) B类不合格 使产品性能降低，但为一般用户可以接受的缺陷; c) C类不合格 对产品使用功能无影响，属制造不精细的缺陷。 5.2.3.2 合格品与不合格品的判定 开箱检查不合格判据按表7，以每个样品为单位统计其A、B、C类不合格。 常温主要性能(按4.6.4)不合格，劣于标准规定值，超过10,判为A类不合格;不超过10,判为B类不合格。 合格品与不合格品按以下规定划分: 凡有A类不合格(有一个或一个以上)也可能有B类不合格和C类不合格的产品定为A类不合格品。 凡有B类不合格(有一个或一个以上)也可能还有C类不合格，但无A类不合格的产品定为B类不合格品。 凡有C类不合格(有一个或一个以上)而无A类不合格和B类不合格的产品定为C类不合格品。 5.2.4 检验项目合格与不合格的判定 5.2.4.1 检验项目合格判定 a)一次抽样 根据样品检验结果，若在样本中发现的不合格品数小于或等于抽样方案对应的合格判定数，则判定该检验项目为合格;若在样本中发现的不合格品数大于或等于抽样方案对应的不合格判定数，则判定该检验项目为不合格。 b)二次抽样 若在第一样本中发现不合格品数小于或等于第一合格判定数Ac，则判定该检验项目为合格;若在第一样本中发现的不合格品数大于或等于第一合格判定数Re，则判定该检验项目为不合格; 若在第一样本中发现不合格品数大于第一合格判定数Ac，但又小于第一合格判定数Re，则对第二样品进行检验;若在第一样本和第二样本中发现的不合格品数总和小于或等于第二合 13 格判定数Re，则判定该检验项目合格。相反若大于或等于第二合格判定数Re，则判定该检验项目不合格。 5.2.4.2 检验批合格判定 全部检验项目合格则判定检验批合格。 5.2.5 检验结果处理 批合格产品，收方应予以接受。 批不合格产品的处理: a)对由于安全性缺陷而判定为不合格批的产品，应拒收。交方应对该产品全数返工，并进行全数检验。收方对重新提交批进行抽检，如再出现安全性缺陷，应停止生产进行整顿; b)对因其他类缺陷而判定为不合格批的产品，应拒收。交方应对该产品返工，经全数检验后，再重新提交抽检。如仍不合格，则再返工，直至被合格接收。在重新提交批的复检中发现安全性缺陷，则按本条a项办法处理。 5.2.6 样本的处理 经过交收检验的样本，凡合格的样本，重新包装后可作为合格品交付收方。 凡有缺陷的样本，必须修复，排除缺陷，并交检验人员复检合格后才能重新包装交付收方。 5.3 例行检验 a) 连续批生产的产品，由生产厂或上级质量检验部门周期的从产品中抽取样品进行检验以确定生产过程能否保证产品质量持续稳定。其周期划分为:电性能和环境试验每半年为一周期，安全、电磁兼容和可靠性试验每年为一周期; b)连续批生产的产品若间隔时间大于三个月，恢复生产时应进行周期试验，其检验项目为电性能项目和环境试验; c)当产品主要的设计、工艺及原材料改变时，应进行5.3.1a条中的相关项目检验，如产品主要设计改变会影响音质时，应进行主观评价试验。 5.3.1 检验程序、项目及方法 a)检验程序和项目 检验程序和项目见图2 b)开箱检查内容和方法按5.2.1.1的规定; c)电性能测试内容按3.4的规定，测量方法按4.3的规定; 性能测量 从本周期生产的 电磁兼容测量 开箱检查 产品中随机抽样 安全试验 环境试验 图2 检验程序和项目 可靠性试验 14 5.3.2 抽样方案 电性能、电磁兼容和环境试验的抽样方案按GB/T2829判别水平?、二次抽样方案进行，其抽样数、不合格质量水平(RQL)和对应的判定数组见表9 表9 例行安全检验抽样方案 不合格质量水平(RQL) 判定数值 序 试验项目 抽样数 号 A类不合格B类不合格A类不合格品 B类不合格品 品 品 A R A R n=3 0 2 1 3 11 电性能 40 80 n=3 0 2 4 5 2 n=3 0 2 12 电磁兼容 40 -- -- n=3 0 2 2 n=3 0 2 1 3 13 环境试验 40 80 n=3 0 2 4 5 2 电性能、电磁兼容和环境试验也可以按表9规定的不合格质量水平1，用与二次抽样方案所对应的一次抽样方案进行检验。 可靠性试验样本按表6。 例行检验中的样品应从本周期生产的产品中随机抽取，二次抽样方案的样本要一次抽齐。 开箱检查的数量为周期检验全部检验项目样本数(包括第二次抽样第二组样本数)之和。若此数与GB 2829-1987表3的样本大小不一致时，则开箱检查数量取表3最接近的样本数。 5.3.3 缺陷分类与判据 缺陷分类和定义同5.2.3.1条。 开箱检查和缺陷判据按表7规定。 常温主要电性能缺陷和判据同5.2.3.2条。 电磁兼容测量的参数不合格均为A类不合格。 环境试验缺陷判据: a) 环境试验每项条件试验后检查外观、结构和功能的缺陷按表7开箱检查内容及缺陷判据和表10环境试验机内检查内容及缺陷判据的有关规定。电性能参数不合格但功能正常，均判为B类不合格。 表10 环境试验机内检查内容不合格判据 序号 检 查 不合格分类 项 目 不 合 格 内 容 A B 表面 ? 机内结构件严重锈蚀 〇 ― 1 处理 ? 机内结构件轻度锈蚀 ― 〇 15 ? 结构件脱开或电源变压器松动 〇 ― ? 结构件或印制电路板松动 ― 〇 ? 印制电路板断裂 〇 ― 机内 ? 元件器断脚或脱落 〇 ― 连线 2 ? 连接导线脱焊或断头 〇 ― ? 紧固件脱落 〇 ― 3 异物 不合格内容和判据同表7中序号5 b) 在环境试验的每项条件试验后的检测中，如发现样品的A、B类不合格品数已经能够判断环境试验项目不合格，则试验可以停止。 c) 在环境试验过程中检验发现的B类不合格，如会影响到对下一项条件试验结果的判定，允许在记录和分析予以修复，用该样品继续下一项条件试验。修复时只限于判定不合格部分，不允许对其它部分进行调整或更换。 5.3.4 合格品与不合格品的判定 按5.3.2的规定。 5.3.5 检验批合格与不合格的判定 5.3.5.1 检验项目合格判定 开箱检查按表8和5.2.4.1条判定: 安全试验中有一项检查内容不合格，则判为不合格。 可靠性试验按4.7条。 a) 一次抽样按5.2.4.1 a条判定; b) 二次抽样按5.2.4.1b条判定; c) 环境试验进行第二样本试验时，应按4.6.3条规定从头做起。 5.3.5.2 检验批合格判定 全部检验项目合格，则判定检验合格。 5.3.6 检验结果处理 例行检验不合格应暂停交收检验，已交付的产品，由交收双方协商解决。 交方应立刻采取改进措施，在改进后，重新生产的产品中重新抽样，对不合格和有关的检验项目进行检验，在得到合格结论后才能恢复正常生产和检验。 5.3.7 样本处理 经安全试验、环境试验和可靠性试验的样品一律不能作为合格品交付使用。 6 标志、包装、运输、贮存、使用说明书 6.1.1 标志 在机壳或包装箱上应标有制造厂名、厂址、型号等。 6.1.2产品的运输包装箱上面应有下列标志: a) 产品名称、型号、生产厂的名称和厂址; b) 商标名称、注册商标图案及产品执行的标准; c) 出厂日期:年、月、日; d) 包装质量: 16 e) 包装件最大外部尺寸:L×D×H(mm) f) 印有防潮、向上、小心轻放、堆码层数等储运标志应符合GB191; g) 其他特殊标志 6.2 包装 产品应有牢固的包装，并有防震、防潮措施。 经交收检验合格的产品应连同合格证、使用说明书、附件等一起包装。 6.3 运输 产品在运输中出现意外情况, 应经开箱检查复验合格后才能进入流通领域。 6.4 贮存 应贮存在温度为-15?,，45?，相对湿度不大于80%，周围没有酸性或其他有害气体的仓库中保存一年,库房应清洁通风、堆码下面至少应垫100mm厚的垫木。超过一年期的产品应经开箱检查复验合格后才能进入流通领域。 6.5 使用说明书 产品使用说明书应符合GB 9969的规定。 17