冲裁模试冲时出现的问题及调整方法

冲裁模试冲时出现的问题及调整方法 存在问题 产生原因 调整方法 冲裁件的形状和尺寸不正确 凸模与凹模的形状及尺寸不正确 先将凸模和凹模的形状及尺寸修准，然后调整冲模的合理间隙。 冲裁件的剪切断面的光亮带太宽，甚至出现双光亮带及毛刺 冲裁间隙太小 适当放大冲裁间隙，放大的办法是用油石仔细修磨凹模及凸模刃口 冲裁件的剪切断面的圆角太大，甚至出现拉长的毛刺 冲裁间隙太大 适当减小冲裁间隙，减小的办法是重新更换加大了尺寸的凸模或将凹模加热至800℃左右，用淬硬压柱压之刃口后再将其进行正常化处理，以消除热压后材料内部产生的组织应力和热应力，然后再重新精加工凹模孔 冲裁件的剪切断面的光亮带宽窄不均 冲裁间隙不均匀 修磨或重装凸模与凹模,使冲裁间隙均匀。冲模重新装配后仍有局部不均的地方，对于间隙小的部位应用油石进行修磨，使间隙加大；对于间隙大的部位应采用加补偿块法或局部热压法使其间隙变小 凹模被胀裂 凹模孔有倒锥度现象（上口大下口小） 用风动砂轮机修模凹模孔，消除倒锥现象 卸料不正常，推不下料来 1.       由于装配不正确，卸料机构不动作。如卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧 2.       弹簧或橡皮的弹力即卸料力不足 3.       凹模和下模座的漏料孔没有对正，或退料板行程不够 4.       凹模有倒锥度造成工件堵塞 5.       顶出器过短 1.       重新修正卸料板、顶板等零件，或重新装配 2.       更换新的弹簧或橡皮 3.       修正漏料孔或加深螺钉沉孔的深度 4.       修正凹模 5.       将顶出器的顶出部分加长 刃口相咬 1.       凸模、凹模装偏，不同心 2.       导柱与导套的间隙太大 3.       凸模、导柱等零件安装不垂直于安装面 4.       上、下模板不平行 5.       卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移 6.       导柱长度不够 7.       压力机台面与导轨的垂直度差 1.       重新装凸模或凹模，使之同心 2.       更换新的导柱、导套使之间隙合适 3.       重磨安装面或重新装配凸模及导柱，使之垂直安装表面 4.       以下模板底面为基准，修模上模板的上平面 5.       重新修整、更换新的卸料板 6.       加长导柱长度 7.       检修压力机 冲压件不平 1.       落料凹模有反斜度，冲件从孔中通过时被压弯 2.       冲模结构不当，落料时没有压料装置 3.       在连续模中，导正钉与预冲孔配合过紧，将工件压出凹陷；或导正钉与挡料销之间的距离过小，导正钉使条料前移，被挡料销挡住 1.       修模凹模孔，去除倒锥度现象 2.       加装压料装置 3.       修小挡料销 落料外形和顶孔位置不正，成偏位现象 1.       挡料钉位置不正 2.       落料凸模上导正钉尺寸过小 3.       在连续模中，导料板和凹模送料中心线不平行，使孔位偏斜 4.       连续模中的侧刃不准，侧刃的尺寸大于或小于步距 1.       修正挡料钉 2.       更换导正钉 3.       修正导料板 4.       修磨或更换侧刃。当侧刃尺寸大于步距时，可将侧刃的边磨去一些，并改装侧刃挡板。磨去的尺寸应等于零件的偏差除以跳步的步数 冲裁件的毛刺较大 1.       刃口不锋利或淬火硬度低 2.       配合间隙过大或过小，且不均匀 1.       修磨工作部分刃口，使其变锋利 2.       重新调整凸、凹模间隙，使其均匀 凸模折断 1.       冲裁时产生的侧向力未抵消 2.       卸料板倾斜 1.       采用反侧压块来抵消侧向力 2.       修正卸料板或是凸模加导向装置 送料不通畅或料被卡死 1.       连续模中两导料板之间的尺寸过小或有斜度 2.       凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻转 3.       用侧刃定距的连续模，导料板的工作面与侧刃不平行，或侧刃与侧刃挡块不密合，使条料形成毛刺 1.       根据情况重修导料板，其方法是锉修或重装 2.       减小凸模与卸料板之间的间隙 3.       修正侧刃与侧刃挡块，消除间隙值 根据所试冲的冲压件及条料废料所产生的毛刺方向，对冲模进行调整。 在试冲过程中，冲压件可能要产生很大毛刺。这时，可根据毛刺的大小及产生方向对冲裁模进行如下调整： 1．冲压件被硬拉出毛刺 在试冲时．若冲压件不易落下来，而被强硬拉出毛刺，此时模具钳工必须检查一下凹模是否有倒锥度现象，若发现有倒锥孔．则应将落料孔进行修平。 2．条料与冲件均有毛刺 假如在条料上和所冲工件均有毛刺产生，则表明凸、凹模刃口均变钝，应刃磨凸、凹模刃口，使之变成锋利。 3．冲压件产生毛刺 冲压件产生毛刺，说明凸模刀刃变钝，这时应刃磨凸模刃口 4．条料上留有毛刺 试冲后，条料上留有毛刺，说明凹模刃口变钝，钳工应刃磨凹模刃口，使其锋利。 从表1可知，毛刺的产生是由很多原因造成的。上述刃口变钝只是其一种，故在调整冲模时，应从多方面来分析，直至冲出合格的冲压件来。 例如，由于凸、凹模之间局部间隙大，会使冲压件局部产生毛刺，造成冲压件质量不好。此时可将间隙大的一边另镶人一块镶件后重新做刃口，使之间隙均匀，消除毛刺。若无法镶件时，可以采用热压办法来解决．其方法是：将凹模加热到800℃左、右．用压柱在毛刺大的部位(间隙大)压之。 在热压时，压柱的面积最好要大，经压而敲出的部位最少可为0．3一O．4mm，深度为6—7mm，热压后材料内部产生组织应力和热应力，应立即将凹模进行正常化处理，然后再重新精加工此凹模孔，使之间隙合适，毛刺减小。 对于间隙不是很大情况下，也可以用挤压的方法使之间隙往小变化，即在离凹模刃口3—4mm处(未经淬火或经淬火后应退火的凹模)用压块通过手锤力使孔往中心部位挤压，来促使间隙变小，使之合适。『::好就好::中国权威模具网』 凹模经淬硬后发现间隙小而冲出有毛刺时，则可以用油石修磨一下，使间隙增大一点，有时孔若缩小的很多，可以用研磨杆研磨—下即可。 五、弯曲模的调整与试冲 (一)弯曲模的安装与调整方法 弯曲模的安装方法，基本上与冲裁模相同，其在安装过程中的调整方法可按下述进行： 有导向装置的弯曲模，调整安装比较简单上模与下模的相对位置，全由导向零件决定。 上、下模的相对位置，—般用调节冲床连杆长度的方法进行调整。应使上模随滑块到下止点位置时即能压实工件，又不发生硬性顶撞或在下止点发生“顶住”或“咬住”的现象。 在调整时，上、下模的间隙要均匀。对于无导向装置的弯曲模，要用测量间隙或用硬纸板衬片调试的方法来保证。如果事先做好试件，就把试件放在模具工作位置上进行调整。 上模在冲床上的上、下位置，在粗略的调整后，再在上凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比毛坯略厚的垫片，垫片一般是毛坯厚度的1—1．2倍(或用样件)．用调节螺杆长度的方法，一次又一次地用手转动飞轮(或按钮)，直到使滑块能正常的通过下止点而无阻滞或盘不动(顶住或咬死)的现象为止。这样，盘动数周，就可以最后固定下模进行试冲。试冲合格后，可将各紧固零件再紧固一次并再次检查，然后再投入生产使用。 (二)弯曲模调试要点 1．弯曲模上、下模在压力机上的相对位置调整 对于有导向的弯曲模，上、下模在压力机上的相对位置，全由导向装置来决定；对于无导向装置的弯曲模．上、下模在压力机上的相对位置．一般由调节压力机连杆的长度方法调整。在调整时，最好把事先制做的样件放在模具的工作位置上(凹模型腔内)，然后调节压力机连杆，使上模随滑块调整到下极点时，即能压实样件又不发生硬性顶撞及咬死现象。然后将下模紧固。 2．凸、凹模间隙的调整 上、下模在压力机上的相对位置粗略调整后．再在凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比坯件略厚的垫片( 一般为弯曲坯料厚度的1—1．2倍)，继续调节连杆长度，一次又一次用手搬动飞轮，直到使滑块能正常地通过下死点而无阻滞的情况下为止。 上、下模的侧向间隙，可采用垫纸板或样件的方法来进行调整，以保证间隙的均匀性。间隙调整后，可将下模板固定、试冲。 3．定位装置的调整 弯曲模定位零件的定位形状应与坯件相一致。在调整时，应充分保证其定体的可靠性和稳定性。利用定位块及定位钉的弯曲模，假如试冲后，发现位置及定位不准确，应及时调整定位位置或更换定位零件。 4．卸件、退件装置的调整 弯曲模的卸料系统行程应足够大，卸料用弹簧或橡皮应有足够的弹力；顶出器及卸料系统应调整到动作灵活，并能顺利地卸出制品零件，不应有卡死及发涩现象。卸料系统作用于制品的作用力要调整均衡，以保证制品卸料后表面平整，不致于产生变形和翘曲。