本田QAV培训

本田QAV培训 PME XXXXXXXXXXXXXXXXX分公司 QAV 2017年7月16日 一、本次培训的目的与要求: 1、顺利通过广本8月份QAV的评审 2、理解广州帕卡及主机厂的要求 3、对品质的理解达成共识 4、真正落实要求，对不足之处加以改善 二、培训安排 时间 内容 主讲 10:00~12:00 品质保证展开说明及相关格的填写要求 蔡年红 13:40~15:10 QAV内容及各阶段实施要点 蔡年红 15:20~16:20 SPEC内容及一些问题点确认 具体方法(针对上海盛鑫) 蔡年红 李彩虹 16:30~17:00 物流相关事项沟通 李伯灵 二、内容 1. 品质保证展开计划说明及相关表格的填写要 求 ---------名词解释: 品保证展开计划:是为达到稳定的产品品质而对相关的产品技术规格和工序条件 进行 的系统的管理。这些要求记录在规定的相关文件中。 段确:新车型阶段对整车生产工艺进行确认的装配检证活动。 品确:新车型阶段对整车生产品质进行确认的装配检证活动。 量确:新车型阶段对整车生产的批量生产能力装配检证活动 T1水平:手工打造 T2水平:模具开了,但还要调试，即模具完成了80%水平，模具还需要修正。 T3水平:不需要任何手工对应，模具已达到量产水平。 T4水平:实车验证达到的水平。 以往缺陷防范措施验证表:总结以往车型的零件和工序中所发生的的问题，以防 止在新开发的车型 中再出现类似的问题。 FEMEA(工序失效模式及改善):在已有经验和知识基础上，系统地运用品 质管理技术预测将 来潜在缺陷，以进行事前改善。 批组管理:使生产中和生产后的零件具有可追溯性，万一发现不良时，可以通过 零部件上的批组管理 编号来辨认零件是什么时间、什么批次生产和装配的，从而可以追溯到缺陷发生 的原因和涉及的对 象范围。适用于原材料、半成品和总成件。 工序品质管理表(PQCT):按零件生产工序的先后顺序明确记录了生产条件、控 制方法及品质特性， 使品质特性在工序中得以保证的工序流程表。 ----Cpk(Cp)效能表 Cpk(Cp) 合格率% 缺陷率% 缺陷率PPM 1.0 99.7 0.3 3000 1.33 99.994 0.006 60 1.67 99.9999 0.0001 1 --------零件品质保证活动 建立相关的文件是为了-----设定 传递要求与结果,进行不断的改善 对变化点进行管理 计划 实施 检查 采取行动 技术规格(理解)(通过图纸\标准等) 零件品质保 证展开计划a 零件品质基准书(检查基准书) 零件品质基准书(检查基准书)c 以往缺陷防范 措施验证表b 工序FMEAd 工序品质管理表e 批组管理f 品质保证调查: QAV1 QAV2 改进缺陷的不良对策要求,解决问题的五原则工作表 更改的管理(初物管理) 工序熟习(工序能力评价),供应商准备情况的声明(量产品质安全宣言) 供应商保证 2、QAV内容及各阶段实施要点 -------QAV的含义: Q:QUALITY 品质 A:ASSURE 保证 V:VISIT 访问 -------QAV包括QAV1与QAV2 -------QAV1 -----QAV1目的----通过调查供应商的品质保证体系，确认其是否按相关进行 运作，品质保证体系是否完善，并及时纠正问题点，采取预防措施防止问题再发。 ------QAV1内容 --------QAV2 ------QAV2目的----将特定零件作为对象，对供应商的品质成熟度及量产品质稳定 能否在工序中得以保证进行验证。 --------分类及范围: -----新车型阶段“品质保证调查”QAV2的目的是审核品质熟成各阶段工作 进展，及时推进各项措施，确保工序和零件达到量产品质水平。 包含QAV2-1~QAV2-5 ------量产阶段“品质保证调查”QAV2的目的是通过审核供应商的工序，确 保零件的品质稳定，符合要求;或者是对已出现的问题进行调查，确认改善对? 的效果。分自主管理初物(生产工序、工艺条件、设备等重大变更时，需对现场 变化点及产品进行确认)、品质改善确认(品质异常、交货异常)、设计变更确 认及其它有必要的情况。 ? ------QAV2-1~QAV2-5各阶段实施要点 阶段 确认项目 事前确认内容 现场确认内容 QAV2-1 新M/L诊断 企业的诊断即选定的依据 品质保证体系、能力、成本、人员 QAV2-2 制造管理计划的确认 。把握准备日程 。提示品质要求 。明确课题项目 。顾客大日程把握(投产计划、国产 化开发大日程)。 。零件状况把握(重要度、难易度、 模具周期、变化点、没有经验的部品/ 工序等) 。过往缺陷整理出来 。品质基准书作成 。供应商制造管理计划事先取得 。25项品质保证项目预先提出 。批组管理指示书准备 。新厂家的企业背景、概况 。供应商的生产经验(相同或类似产品) 。供应商制造管理计划确认 。25项品质保证项目说明/提交进展善确认 。以往缺陷提出 。重要部品和批准管理指示 。品质基准书提供/讨论 。检具/QA机器构想/提示 。段确时T3水平要求明确出来 。供应商的希望事项(日本的数据/图纸取得 了吗/有无设变的要求,) QAV2-3 。制造管理进度的确认 。确认准备进度 。落实再发防止 。把握时点课题 。制造管理计划/品质保证展开计划、 进展状况事先确认，明确问题点 。PQCT(中、日文版)过往缺陷验 证表、FEMEA表收集/事先确认 。材料/部品的构成事先明确 。设变内容把握 。延迟的项目事先明确出来 。KD样品取得/分析。归回品质保证计 划、批组管理表、检查计划 。制造管理计划/品质保证展开计划、进展状 况事先确认 ，延迟的项目/对策 。过往缺陷/FEMEA 、在PQCT上反映结果确 认 。品质基准书整合 。检查计划中明确CPK验证项目 。模具/检具/QA机准备进度 。重点管理项目、没有经验的项目提示、图纸 上的Q项目(在设备、工序上落实状况) 。二级供应商管理项目明确出来。 阶段 确认项目 事前确认内容 现场确认内容 QAV2-4 品质熟成精度确认 。零件精度确认 。生产条件确认 。明确课题完成实绩 。了解25项保证计划推进状况 。过往缺陷帐票类确认。 生产设备、模具、夹具、检具完成情况/验证 数据。 PQCT收集/事先确认。 零件检验标准确定。 零件检测(顾客)数据样件取得，明确出问题 点(包括可靠性试验)。 变化点/没有经验的项目作重点项目事先明确 出来。 归回过去问题检证表、FMEA表、QA机器检证 表 。现场确认25项完成情况 。过往缺陷在工序上的反映 。生产设备、模具、检具、QA机器现场确认 。制造条件设定确认 。生产设备。冶具保证品质的能力确认(在 设备和工艺上做到防误) 。零件精度现场确认(与KD件对比) 。二级供应商 。工序熟习 。工序能力 。生产能力 。样件比较 QAV2-5 安全宣言 。生产能力 。品质工序能力 。可靠性实验 。量产验证 。量产GO判断 。供应商自我检证完成/检证表事先确认 。模具准备完成(量产水平) 。量产设备、治具、检具、QA贡完成 。生产工序/标准类文件等完成 。人员熟习训练完成 。生产能力/工序能力验证完成 。物流确认完成 。现地适用试验完成/现地证明日程确认 。零件评价完成(供应商方、顾客方都完成) 。归回重点零件管理表、PQCT、品质基准书、 安全宣言 。以PQCT为基础，对工序进行现场确认 。生产能力(瓶颈工序生产能力明确出来) 。工序能力确认 。作业人员工序熟习确认 。可靠性试验结果(SPEC全项目) 。品基承认/PQCT确认和批准 。物流确认(包装---运输) 。零件不合格项目改善对策确认 。自检表项目确认/品质安全宣言量产GO判 断 ?------QAV2-1~QAV2-5各阶段实施要点