13球罐检测标准

目    录 1.  编制依据：    2 2.  适用范围：    2 3.  无损检测程序    3 4.  球罐磁粉检测    12 5.  球罐对接焊缝X射线检测    13 1.  编制依据： （1）《压力容器安全技术监察规程》1999 （2）《钢制压力容器》GB150—98 （3）《球形储罐施工及验收规范》GB50094－98 （4）《压力容器无损检测》JB4730—94 2.  适用范围： （1）本工艺适用于现场组焊的钢制球型储罐、设计压力大于或等于0.1Mpa且不大于4Mpa、公称容积大于或等于50m3的橘瓣式或混合式以支柱支撑的碳素钢和合金钢制焊接球罐。 （2）本工艺不适用于下列球罐： a.受核辐射作用的球罐 b.双层结构的球罐； c.要求做疲劳分析的球罐； d.膨胀成形的球罐； 检测程序流程图 3.  无损检测程序  3.1  检测人员资格： 参加球罐检测的人员，必须经过技术，取得技术监督部门颁发的与其工作相适应的资格证书。RT、UT、MT、PT主要操作者和报告签发人，应持有Ⅱ级以上资格证书。 从事射线检测的人员还需持有国家环境、卫生部门颁发的放射线工作人员证。 底片评定人员矫正视力不低于1.0。 从事磁粉、着色检测的人员，不得有色盲、色弱。 3.2  检测责任人员的职责： 负责整个工程的无损检测工艺规程的实施，并对整个工程的无损检测资料完整性负责。 3.3  检测工艺程序及检测方法： 球罐无损检测工艺程序、检测部位、检测时机、检测方法，如检测工艺流程图所示； 对接接头无损检测应在焊接完毕24小时后进行（抗拉强度大于540Mpa钢材，应在焊接完毕36小时后进行）。焊缝及热影响区外观经检查人员检查合格，并在检测委托单上签字认可后方可进行检测。 3.4  检测比例及合格级别： 3.4.1  现场球壳板的UT复检：现场球壳板应进行少于球壳板总数的20%超声检测抽查（周边100mm范围内应进行全面积检测），且每带不应少于2块，上、下级不应少于1块。检测方法和结果应符合国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730的，合格等级应符合设计图样的要求，若有不允许的缺陷，应加倍抽查，若仍有不允许的缺陷，应逐件检测。标准抗拉强度大于540Mpa的钢材制造的球壳板，坡口面应有磁粉或渗透检测抽查，不应有裂纹、分层和夹渣等缺陷。抽查数量为球壳板数量的20%，若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查；若仍有不允许的缺陷，应逐件检测。 3.4.2  球壳板测厚复验：抽查数量不小于球壳板总数量的20%。每块球壳板检测点不少于5点。抽查结果应符合设计要求。 3.4.3  射线检测：球罐现场组焊的主体对接接头100%射线检测；射线检测可选用X射线检测法或γ射线全景曝光检测法。射线照相的质量要求不应低于AB级。合格级别按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅱ级合格。 3.4.4  超声检测：图纸有超声复验要求的对接接头，应在射线检测合格后进行不小于20%超声复验（包括所有T字接头），合格级别按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅰ级合格。 3.4.5  磁粉检测：磁粉检测应在射线检测和超声检测发现的缺陷修补合格后进行。标准抗拉强度大于540MPa钢材制造的球罐焊接结束36h后，其它钢材制造的球罐焊接结束24h后，方可进行磁粉检测。检测部位为现场组焊的主体对接接头内、外表面、热影响区、工具卡、痕迹修磨处，整体热处理前（如球罐不进行整体热处理则在压力试验前）100%磁粉检测；压力试验后现场组焊的主体对接接头内、外表面、工卡具、丁点打磨处做不小于20%磁粉检测复查（包括所有T字接头、人孔、接管对接接头）。如图纸有特殊要求，则检测比例按图纸要求执行。合格级别按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅰ级合格。 3.4.6  着色检测： 现场组焊的角接接头表面，整体热处理前（如球罐不进行整体热处理则在压力试验前）100%着色检测，压力试验后所由与球壳板连接的角接接头表面不小于20%着色复验。图纸有特殊要求，则检测比例按图纸要求执行，合格级别按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅰ级合格。 3.5  球壳板超声波检测： 3.5.1  超声波检测仪和探头： 检测仪采用A型脉冲反射式超声波检测仪； 仪器性能应符合ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》的有关规定； 板厚≤20mm，探头选用双晶直探头；探头选用单晶直探头，公称频率2.5MHZ，探头圆晶片直径20mm； 仪器和探头组合的始波占宽≯15mm。 3.5.2  检测条件： 被探钢板表面应清除影响检测的氧化皮、锈蚀、油污等； 检测灵敏度应采用试块进行调整，板厚≤20mm，选用阶梯试块上与工件等厚的底面第一次底波达满幅度50%，再提高10dB作为探伤灵敏度。板厚＞20mm，选用100×100Φ5平底孔试块第一次反射波高等于满刻度的50%来校准。 平底孔试块尺寸 试块编号 1 2 3 钢板厚度 ＞20-40 mm ＞40-60 mm ＞60-100 mm 平底孔深度t 15 mm 30 mm 50 mm 试块厚度 ≥20 mm ≥40 mm ≥65 mm         3.5.3  检测方法： 检测方式：采用直接接触法； 检测部位为球壳板凹面，优先选择带柱腿、人孔球壳板； 检测扫查形式：检测沿垂直钢板压延方向，间距为100mm平行线进行扫查。在钢板周边100mm内作100%全面扫查； 扫查速度不得大于150mm／s，当采用带自动报警装置仪器时不受此限制。 3.5.4  缺陷的确定： 在检测过程中，发现下列三种情况之一者即为缺陷。 缺陷第一次反射波F1≥50%； 当底面第一次反射底波(B1)未达到满刻度，即B1＜100%，而F1／B1≥50%者； 当底面第一次反射底波（B1）低于满刻度的50%，即B1＜ 50%。 缺陷的测定： 探伤中发现缺陷以后，要测定缺陷的位置、大小、并估判缺陷的性质。 （1）缺陷位置的测定：缺陷位置的测定包括确定缺陷的深度和平面位置。前者可根据示波屏上缺陷波所对的刻度来确定。后者根据发现缺陷的探头位置来确定，并在工件或上标出缺陷至工件相邻两边界的距离。 （2）缺陷定量：钢板中缺陷常采用测长法测定其指示长度和面积。检出缺陷后，移探头，使缺陷波第一次反射波高(F1)下降到检测灵敏度条件以下 （即荧光屏满刻度的25%），或使缺陷波高(F1)与底面波高(B1)之比为50%，此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。当B1波＜50%，移动探头， 使B1波升高到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度 50%，此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。 3.5.5  验收标准： 按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅰ级合格。 3.5.6  检测报告： 检测报告应具备下列内容：工程名称、球罐名称、球壳板编号、厚度、材质、使用仪器型号、探头参数、耦合剂、试块、检测比例、检测部位、检测结果、结论 、检测人员及资格、报告日期等。 3.6  球罐钢板超声波测厚 3.6.1  仪器及探头: 测厚仪宜采用数字直读式超声波测厚仪。精度应达到±（T%＋0.1）mm，其中T为 壁厚。 超声波测厚仪采用带延迟块的双晶直探头。 3.6.2  仪器校正: 采用超声波测厚仪附带的试块。先将声速值调至5900（m/s）处，将探头置于仪器附带试块上直接测定，调节“零值校正”旋钮，使仪器现实的读数为试块厚度，测厚仪即调整完毕。 3.6.3  耦合剂: 根据被测定表面的情况，选择粘度适宜的耦合剂，如甘油、化学浆糊等。 3.6.4  测定准备: 清除被测表面的氧化皮、油污、锈蚀或表面涂层，必要时用砂轮进行适当的打磨。 3.6.5  测定方法: 对需要抽查的球壳板，每块进行不少于五处测试。一般可在钢板的四周及中心位置各测一处。每处可在Φ30～50范围内做多点测定，测定值以仪器读数显示稳定为准。 3.6.6  测定值异常时的处理: 当钢板存在夹层、夹杂等缺陷时，显示厚度小于公称厚度的70%，甚至不到公称厚度的一半。这时应采用超探仪对测定点周围进行检测，以确定缺陷范围。 3.6.7  测厚报告： 测厚报告至少应包括以下内容：工程名称、球罐名称、球壳板编号、材质、仪器型号、测量部位、检测数据、测量部位图、操作人员、审核人员、测定日期。 3.7  球罐着色渗透检测 3.7.1  检测剂与工具： 检测剂：渗透检测剂由渗透剂、清洗剂、显像剂组成；表中的渗透检测剂供选用。 制造厂 渗透检测剂牌号 备注 渗透剂 清洗剂 显像剂 上海沪东船厂探伤剂分厂 HD-RS HD-BX HD-EV 船牌 上海日用化学制罐厂 GE-PL GE-WL GE-DL 国标型 中日合资美柯达探伤器材有限公司 DPT-5 DPT-5 DPT-5 大铜锣           对比试块：对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。采用SBS-3渗透检测镀铬试块。 照明：若自然光线不足，可用白炽灯照射，被检部位的照度不少于500lx。 3.7.2  被检表面的制备: 角焊缝：被检部位四周各50mm内，去除表面的凹凸不平和飞溅等，以不掩盖和干扰任何缺陷的显示为度。 清除表面的油垢、锈蚀和灰尘等。 3.7.3  着色渗透检测的基本操作程序: 预清洗: 在向被检表面施加渗透剂之前，用清洗剂将受检表面的油污、灰尘等干扰渗透的杂物去除。 用对比试块在相同检测条件下检验检测剂的性能及显示缺陷痕迹的能力。 干燥：采用在环境温度下自然干燥或热风干燥，一般自然晾干10～15分钟，热风干燥10分钟，施加渗透剂之前工件温度不得超过50°C。 渗透： 用喷涂方法将渗透剂施加于受检表面。喷嘴距受检表面300～400mm，渗透剂必须润湿受检表面。 在规定的渗透时间内，被检表面必须保持不干状态。