津滨轻轨东兴路站基坑开挖

津滨轻轨东兴路站基坑开挖 天津市至滨海新区快速轨道交通工程中山门西 段工程【SZm标段】工程——东兴路站 基 坑 开 挖 分 项 方 案 编制: 审批: 天津城建集团有限公司二公司第四分公司 津滨轻轨东兴路站项目经理部 2005-7-6 1.工程概况: 深基坑开挖是地下结构工程的制约关键，也是工程能否顺利进行，控制工程对周围建筑物影响的重要环节。本车站主体基坑全长202.6m，采用地连墙围护结构、标准段宽约18.5m，设备段(端头井)宽22.7 m，基坑底标高为-14.54m~-13.03m，地面标高为+2.9m，基坑深度在17.7~16.3m之间，主体土方量约6.7万方。 2.基坑开挖原则 2.1开挖原则 深基坑开挖运用时空效应原理，严格遵循分层、分段、先撑后挖的原则。 2.2开挖方式 2.2.1第一层土方开挖，第一道支撑安置不允许拖延，以防止地连墙顶部在悬臂受力状态下产生较大位移和附近地面开裂，采取开挖前降土1m、支撑，掏槽开挖来完成。 2.2.2第二层及其以下各层均分小段开挖及支撑，每小段5m，每层土方于16小时开挖完成，在8小时以内安装两根钢支撑并按设计要求施加预应力至设计轴力的40%~70%。 2.2.3分段基坑开挖完两天内浇筑砼垫层，7天内浇筑砼底板，减少基坑暴露时间，防止基坑产生变形。 2.3开挖顺序 土方开挖标准段分五层完成，端头井分六层完成。 围护结构施工(含冠梁、含地基加固)?大口井布置及降水?破除路面，基坑开挖至第一道钢支撑下0.5m?安装第一道钢支撑?继续开挖至第二道钢支撑下0.5m?安装第二道钢支撑?继续开挖至第三道钢支撑下0.5m?安装第三道钢支撑?继续开挖至第四道钢支撑下0.5m?安装第四道钢支撑?继续开挖至基底，进行基底处理，埋设接地网 A1支撑阶段:架设第一道支撑A-2开挖阶段:挖掘机开挖至第二道支撑设计标高A-1开挖阶段:挖掘机开挖至第一道支撑设计标高以下0.5米的位置。以下0.5米的位置。 A3开挖阶段:挖掘机开挖至第三道支撑设计标高A3支撑阶段:架设第三道支撑A2支撑阶段:架设第二道支撑以下0.5米的位置。 40592000 40003350 A5开挖阶段:挖至基底设计标高以上0.3米，人工清底A4阶段支撑:架设第四道支撑A4开挖阶段:挖掘机开挖至第四道支撑设计标高以下0.5米的位置。 开挖与支撑断面示意图 2.4开挖准备工作 土方工程施工应严格按照设计规定的技术标准、地质资料、周围建筑物、地上、地下管线的资料作好土方分部工程的施工。 2.4.1土方开挖前作好土体加固 土方开挖施工前对结构围护的阴角外的三角区域进行土体加固，深度为地面至基底以下3m，对个别部位的地连墙接缝做旋喷桩补强处理。 1/2*3*3米地连墙阳角土体加固示意 2.4.2支撑体系的准备 本车站工程明挖基坑支撑系统采用Φ600，壁厚16mm的钢管支撑。钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，钢支撑的架设必须准确到位，并严格按设计图的要求施加预应力。尤其要注意斜支撑的制作、安装必须保证其稳定、强度、变形的要求。 2.4.2.1使用的材料、设备及相关构件 钢支撑分为标准节和活接头两种形式: 1)钢支撑标准节类型:为了便于安装我公司现有6米、5米、 4.5米、4米、3米、2.5 米、2米、1.5米、0.3米、0.2米等多种型号的标准节 2 法兰盘为φ860圆860 钢管支撑外尺寸形170宽钢板环 2 (变数) 170法兰盘螺栓孔径25mm(包括壁厚)(到孔中)个(高强螺栓) 加固肋共八道 2-2 钢支撑标准节构造图: 2)活接头:端头采用套管的形式便于施加预应力，主要构造形式为内外活头相互套在一起，利用钢管的伸拉调节支撑钢管的长度。外套管为设计的支撑钢管，内设加固肋板。内活头为两根28#槽钢与加固端头组合而成。在支撑钢管的两侧各设一个用于予应力千斤顶的作用点。 3)支撑使用的设备:采用 QYS-80型特制体积小、重量轻、高压(50MPa)千斤顶对支撑钢管施加予应力，行程200mm,每组最大顶力160吨，两个千斤一组，现场准备两组。使支撑工作简单，便于高空作业，施工前将油泵与千斤组对与压力进行标定，采用试验机校验油压千斤顶，将千斤顶放入检验仪器内进行加压，自零至最大吨位，逐点标定到千斤顶的油压表上，并留档记录。对应的油表兆帕值，施工时使用内差法设定设计的压力。制作固定千斤顶的吊架，固定千斤顶吊架架立在调节头上，采用龙门吊车和汽车吊配合进行支撑钢管的吊装施工。 4)斜撑支架:在端头井处围护结构的支撑设计为斜向支撑，支撑角度为45度。为保证支撑钢管的端头为直角形式，在支撑端头处设三角钢蹬角，(其构造形式参见下图)。三角钢蹬角与地连墙中予埋的钢板满焊。予埋时保证位置的准确。 1 cm厚钢板 肋筋角钢900 45?锚固螺栓45? 900 斜撑三角支架示意图 5)钢支撑的连接 钢支撑采用M24螺栓连接带平垫全和弹簧垫圈。 2.4.3监测工作准备 监测点位要在土方开挖施工前布置完成，根据现场及施工需要我们将进行地面沉降(周边建筑物沉降和倾斜测量)、周边建筑物沉降和倾斜测量、地连墙顶部(桩顶)位移监测、基坑水位监测、基坑地连墙(桩身)形变监测、地连墙砼内(桩身)钢筋应力监测、基坑基底隆起测量、地下管线沉降的监测工作。对于已布置的监测点应采取措施予以保护。 监测点的初始值在开挖前经多次观测取平均值得出，在监测布点的同时做好设备的调试工作。 2.4.4基坑内降水 基坑内降水采用大口井降水，降水在基坑开挖前20天开始，要定期对基坑内外水位观测孔进行监测，检查降水效果及坑外水位降落值应小于1m。否则要考虑用回灌或止水帷幕来防止降水对周围环境的有害影响。 大口井布置在车站主体结构内，按设计要求分两排布置，主体结构共30座，大口井呈边长为13米左右的等边三角形布置，布置大口井时应避免与下反梁与 2柱等发生冲突。大口井在基坑内均匀布置保证每个井点的降水范围在130~150m左右。井点埋设的深度为L=H+4.5m(H为对应井点里程处的基坑深度,实际以测量所给的大口井坐标为准)，主体大口井布置如图。 大口井施工采用反循环回旋钻机成孔，在钻进达到设计深度后，即可安装井管。井管安装应在井孔钻成后及时进行，以防塌孔。安装井管必须保证质量，不得出现倾斜、弯曲。 填砾要保证砾石的质量，应以坚实、圆滑的砾石为主，经冲洗、筛选后去除杂质和不合格的成分。填砾时，要随时量砾面的高度，以了解填入的砾料是否有堵塞的现象。为避免砾石堵塞及石料分层，填砾要均匀、连续的进行。 上述工作完成后，应立即进行洗井。洗井前先用抽筒将孔内的泥浆抽出。然后用压缩空气洗井法进行洗井。方法是用7级泵将水以很高的速率冲向井壁，将砂砾带到井外。冲洗时，要自下而上分段冲洗。 2.4.4.1大口井的制作要求:大口井井径为φ705mm，全孔下入φ400/500mm的水泥砾石滤水管，井口下部3m的滤水管外包一层40目尼龙网或无纺布，井深范围内回填φ3-7mm的滤料。 2.4.4.2外侧观测孔及回灌井钻孔前要详细研究各种地下管线示意图，探明确无各种管线时才可施工。否则调整井位，在原井位1.5m直径范围内重新选择钻孔。 2.4.4.3钻孔时要尽量减少对周围土体的扰动，滤料要严格按照3mm~8mm的碎石级配进行。 2.4.4.4大口井布置完成后，及时布置坑外的水位观测井。设专人对地下水位进行检测。 2.4.4.5在基坑开挖的前20天开始降水，降水分4次进行，每次降水为设计深度的1/4，并对其进行详细的记录。严格控制每次降水的深度和降水的时间，降水深度以满足施工需要为原则严禁超抽。土方开挖到基底后降水深度控制在基底下0.5~1米. 2.4.4.6土方开挖后，可分节将大口井的一部分卸下，并在其上部用特制的铁盖子进行封盖。避免挖土时有土落入大口井。大口井的水统一抽至压顶梁上的集水管流至排水明沟经沉淀池排入市政管网。 2.4.4.7每座井内放置1.5寸潜水泵各一台，将水排至压顶梁上的4寸钢管中，钢管中的水可做养护，清扫等用途，其余可通过沉淀池排入市政管网。 2.4.4.8在底板施工前，要保证每个大口井都要正常工作，使水位保持在地梁高程以下。在底板施工完成后，每排隔一井将大口井封闭，井水可沿底板流入土方开挖的基坑集水井中，用潜水泵抽出。待该段施工完毕进行覆土回填后，再将其余大口井封闭。大口井封闭的方法为:用混凝土将大口井封闭，在大口井与底板相接的中心处加止水钢板，止水钢板为厚6mm，宽20cm，插入底板中10cm，外露10cm与封闭大口井的混凝土一起浇注。 2.4.5基坑周边排水:在施工中沿基坑壁四周做临时排水沟和集水井与市内排水管网接通，用来防止坑外水侵入基坑同时用于大口井及坑内地表水的排出。做法详图。 200厚C15砼 500mm厚拆房土护栏 贯梁 明排水沟 地连墙 2.4.6土方运输工具及弃土运输线路 根据施工安排，基坑开挖施工分阶段进行，在土方开挖前应对运输工具及出土路线作好详细部署。 2.5基坑开挖施工方法及措施 本工程采用明挖顺做法施工，施工中本着先撑后挖的原则，分层分段开挖。根据设计要求在标准段基坑施工中共设置四道Φ600，壁厚16mm的钢管支撑, 在设备段(端头井)基坑施工中共设置五道Φ600，壁厚16mm的钢管支撑具体形式详见图 图主体标准段基坑钢支撑位置 2.5.1基坑开挖组织 2.5.1.1为方便施工管理与统一调度，车站基坑开挖施工由1个专业作业队分多个作业班组(土方班、支撑班、降水班、地连墙处理班)按施工程序安排分区、分段实施。 2.5.1.2基坑开挖做好土石方开挖与外运的调度，组织好运输车辆，并安排做好运输线路的调查，及时调整调度方案，使主体开挖如期完成，及时转入车站主体砼结构的施工，尽量减小基坑基底的暴露时间。 2.5.2主体基坑开挖支撑施工程序 主体基坑计划分为11个施工阶段(见土方开挖示意图所示)，本工程两侧同时进行开挖，先完成两侧端头井的土方开挖，形成完整的放坡面。然后对称依次完成土方开挖，保持完整的放坡面，最后进行中间最后两段土方开挖，保证了土方施工的连续性与安全性又可以达到业主要求的工期目标。 2.5.2.1施工方法: 开挖土体至第一道支撑底面位置下反0.5米处时架设第一道支撑。 土体往下继续开挖4.7米时，架设第二道支撑。 土体往下继续开挖4.5米时架设第三道支撑。 再往下开挖3.5米时架设第四道支撑。 向下继续开挖2米深达到基坑底部。 最后剩余0.3米厚的土方由人工进行开挖、找平。 (端头井由于是加深段因此开挖分六步完成) 大直沽方向中山门方向 冠梁冠梁地下连续墙 长臂挖掘机钢支撑 0.3方4.33.55.28小挖掘机 3.16长臂挖掘机基坑基坑出土断面示意图基坑出土平面示意图掘进机继续开挖掘进通道至 第四道支撑以下0.5米的位置 3.164.33.55.28 2.5.2.2开挖及出土方法: 土方开挖采用从上至下，分层分段开挖，严格遵守先撑后挖的原则，挖到支撑位置，加撑时间不超过8小时，为安全起见土方开挖总的放坡为1:3，层与层之间的临时放坡按1:2,当两侧端头井土方开挖到底形成完整的开挖面后各项工序自两侧依次同时进行施工。 土方开挖施工一定与测量监测紧密结合，一旦支撑轴力，桩身倾斜或位移， 水位井水位变化速率较大，立即停止施工且通知设计与业主研究对策，隐患处理完毕后方可继续施工。 1)开挖土体至第一道支撑位置使用1~2立方挖掘机配合振锤沿基坑方向由 东向西退挖。 2)第一道支撑以下土方开挖采用在基坑一侧2台0.3方小挖掘机的配合下，利用2台18米长臂挖掘机分布在基坑边，逐层从钢支撑间隙中直接取土。 3)开挖最下一道支撑上面土层时,根据当时施工监测数据可采取掏槽开挖安装支撑的方法。 4)最后剩余0.3米厚的土方由人工进行开挖、找平。 5)在开挖基坑施工时，在基坑底两侧开挖排水沟，深度为挖土面以下0.3m。 6)在挖掘机够不到的死角用人工翻挖进土斗，用天车吊出基坑。 7)每步开挖深度为支撑下0.5米，钢支撑安装在钢制三角托架上。 8)支撑的架设采用10吨龙门吊组装并安放，经计算每道钢支撑的重量不超过6吨。 2.5.2.3基坑支撑方法 安装钢支撑的方法和步骤 钢支撑施工流程 计算长度?支撑拼装?支撑点安装固定件?焊接支点?安装支撑前检查?吊装?支撑就位?施加预应力?端头填充?定期检查?拆除 A.当挖掘机开挖至设计标高时及时组织测量人员施放钢支撑的点位，剔出墙体上的予埋钢板，焊接托架，托架采用两块150×250×10mm的钢板，托架与予埋钢板双面焊接，托架一定要准确定位，利用托架控制支撑的水平位置与高程。出入口及风道的的下层开挖支撑前需安装围檩。 B.龙门吊吊运支撑钢管(支撑钢管在吊运之前在加工场就地安装)，用25t汽车吊与龙门吊配合将组好的钢支撑运至基坑边需吊装位置。 C.龙门吊将钢支撑吊运至地连墙焊接的角铁支架上，用倒链校正位置。 D.在支撑钢管长度调节端头上设一台千斤顶，千斤顶两端均顶在长度调节端头上，然后对钢支撑施加予应力。 E.予应力的施加: a.本工程各道支撑的最大设计轴力在工程施工设计图中给出，其各道支撑的予加力值按设计轴力的40,70%施加。 b.当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。 c.以往施工中的第一道支撑在第二道支撑好以后由于受力体系发生变化，第一道钢支撑受力变小，支撑松动脱落现象时有发生，因此准备在地连墙压顶梁予埋钢环，钢环吊钢筋兜住第一道钢支撑，防止坠落伤人，且第一道支撑施加的应力宜较小，第二道支撑撑好后及时监测第一道钢支撑受力情况，并观测地连墙的变形情况，如轴力变小应对第一道支撑二次施加应力。 d.因各车站土质及周边情况不尽相同，予应力的施加值也不能绝对固定，也不能照抄照办搬其他地方的数据。所以支撑予加应力应根据现场测量的地连墙变形与支撑轴力计的数值的变化，不断总结摸索与调整，随时观测钢支撑内力。 e.刚开始施工的时候宜采用较大的予应力值。在第一次加预应力后12h内观测预应力损失及墙体水平位移并复加预应力至设计值。当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。 f.墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。 g.考虑到地连墙的同轴作用，因此同一地连墙的两道钢支撑宜同时施加应力，既每挖出一片地连墙位置的土方立即施加予应力再进行后续的土方开挖，防止地连墙发生扭转。 F.预加应力施工中不得在钢支撑上附加荷载。 3基坑开挖注意事项及应急措施 3.1注意事项 3.1.1基坑开挖严格按批准的施工组织设计进行。 3.1.2开挖在地下连续墙混凝土达到设计强度后进行开挖。 3.1.3支撑活接头制作质量要求: 本支撑活接头材料选用A3、325号钢板加工，全部通过焊接形成一个整体。钢管加工时，卷管方向与钢板压沿方向一致。钢管焊接形式为双面埋弧焊，其它部位为电弧焊。焊缝质量应满足《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ---83)二级 质量标准的要求。 施工焊时采取的措施减少焊接变形，特别要注意端部法兰的变形要求要符合质量要求。钢管加工时，钢板竖向拼口的边缘部分，应采取相应的技术措施(采用胎具压制成型等方法)避免出现鸡心现象，保证钢管的圆度。 调节头同支撑钢管相互组装后的质量应符合以下要求:纵向弯曲:f?l/1000。f---弯曲量;l---钢管长;单位:毫米。椭圆度:小于2mm。管端不平度:小于0.3mm。钢管端部的法兰可用气割成型，但是成型后的法兰表面应光滑平整，以保证钢管的拼接质量。而且保证切割后的法兰边口整齐，无明显的锯齿现象。 所有构件需在焊缝检查合格后(包括焊缝药皮的清除等)。在进行外防腐处理。钢管外防腐处理为，涂刷两层防锈漆。 3.1.4对地连墙施工中因侧壁塌方而侵入基坑开挖线以内的部分，随开挖及时凿除，为找平层施工工序做好铺垫。 3.1.5按照施工要求，必须及时安装支撑，并按设计要求施加支撑预应力值。支撑位置应准确，其支撑端部的中心位置、误差为:高程?30mm，水平间距?100mm，钢支撑轴线竖向偏差:?30mm支撑轴线水平向偏差:?30mm 支撑两端的标高差:不大于20mm和支撑长度的1/1600。支撑的挠曲度:不大于1/1000。支撑与立柱的偏差:?50mm。同一道支撑两端高差控制在两厘米以内，支撑采用吊拉固定牢固，为保证支撑安装质量，在开挖每一层的每小段的过程中，当开挖出一道支撑的位置时，即按设计要求在地连墙两侧断面上测定出该道支撑两端与地连墙的接触位置，以保证支撑与支护结构面位置准确。 3.1.6地连墙的找平层随主体结构的施工而施工。施工之前对地连墙的墙体质量详细的进行检查，对于出现渗漏的地方，要及时封堵，以防对结构防水工程造成影响。 3.1.7因支撑不总是与地连墙垂直所以支撑端头与地连墙之间的空隙，用钢楔子备死，再用砂浆或细石混凝土灌满。 3.1.8接近于地连墙部分土方应由人工开挖，对地连墙表面的平整度应严格要求严防局部凹坑的出现。地连墙如有渗漏现象应立即采取堵漏剂修补。 3.1.9当基底上层与设计不符或扰动、水浸、发现淤泥、土质松软等现象时，应做好记录，并会同有关单位研究处理。 3.1.10基底要平整压实，其允许偏差为:高程0mm，-20 mm，平整度20 mm，并在1m范围内不得多于1处，轴线位移小于30mm，基坑尺寸不小规定值。基底经检查合格后，要及时施工混凝土垫层。 3.1.11雨季施工时应沿基坑做好挡水埝和排水沟，并对坡角进行固化，并对土坡用彩条布苫盖，防止滑坡。冬季施工时应及时用保温材料覆盖，基底不得受冻。 3.1.12基坑开挖过程中，及时进行地质描述，做好开挖记录，当地质情况变化并与设计不符时，应立即报监理工程师和设计人员，及时调整施工方法。 3.1.13开挖前对地连墙进行墙底注浆，防止顺地连墙壁返水或地连墙下沉。 3.2基坑开挖安全保证措施 深基坑施工安全等级为一级，地面最大沉降量?0.1%H, 地连墙变形?0.14%H，所以在深基坑施工时地面沉降控制是关键，拟采取以下措施: 3.2.1基坑严格按设计分层位置进行施工，及时施加支撑及斜支撑等加强措施，确保基坑坑壁稳定。施工过程中，密切与施工监测配合，加强信息化管理，若有不稳定的因素存在，及时报请工程师和设计人员调整施工方案，将基坑开挖对周围环境的影响减至最小程度，确保基坑成型;基坑开挖应把基坑侧壁的稳定成型放在首位，已开挖的基坑侧壁不稳定时应及时处理，不许再向下开挖。 3.2.2深基坑开挖将坚定不移地应用“时空效应”理论原理，遵循“分层、分段挖土，做到随挖随撑限时完成”原则，并应用“时空效应”原理控制基坑变形的计算机软件，对基坑开挖作动态管理，真正做到信息化施工，始终把基坑变形量控制在合格指标之内 3.2.3限制基坑开挖线以外地面堆土堆物荷载不超过20KN/m2，并做好计算校核工作，随时检查确保安全。 3.2.4严格控制基坑施工降水时间和降水量，应施工一段，降水一段，充分运用集中施工，集中降水，减少应降水而造成周围地面沉降 3.2.5分段开挖的同时放坡，随挖随起坡，坡度符合要求。标准段开挖应先中间后两侧，两侧施工顺序应先施工基坑相对安全的一侧。 端头井应先开挖两侧后中间，两侧对称开挖及时、支撑及时 3.2.6当采用被动区注浆控制挡墙位移时，应在注浆后1-2h内在注浆范围复 加预应力至设计值，以减少挡墙外移所造成的预应力损失。斜支撑和地下连续墙的连接构造必须满足抗剪要求。 在开挖过程中应按监测方案定时测量立柱的回弹，并及时调节立柱与支撑拉紧装置的木楔，以释放桩回弹后施加于支撑的向上顶力。 3.2.7因地连墙第三道撑位置的轴力较大，所以拟在第三道撑位置安装双撑。因端头井转角处的受力比较复杂，钢支撑不宜发挥作用，建议把设计的混凝土三角撑加大，两个直角边宜超过转角地连墙的分幅线。 3.2.8密切监测基坑周围水位线的变化，当发现问时及时采取措施以减小基坑降水对周围建筑物的影响。其具体措施详见基坑降水。 3.2.9施工中各工序应以测量监测为指导，根据水位变化，地连墙位移，轴力计的大小，基底反弹量等数据调整施工方法 3.2.10施工挖土时注意对大口井的保护，制作特制的方帽盖在大口井上防止杂物落入水中。 3.2.11作好基坑两侧的防护护栏的设置工作，护栏采用脚手管进行搭设，护栏高1.5米，挂密眼安全网，护栏立杆同压顶梁预埋钢筋。 3.3土方开挖与支撑施工中的应急预案: 3.3.1轻微渗漏水 方法:基坑内侧注浆堵漏方法。 主要材料:双快速凝水泥:TZS----1聚氨酯漏剂(上海隧道防水材料厂); 预埋注浆嘴:手动注浆泵(暖气打压泵即可) 施工流程: 1)在漏水部位凿毛成凹槽，清洁整理。 2)用双快速凝水泥或其他速凝成型水泥，预埋引流注浆管。 3)用手压泵注浆，将水溶性聚氨酯漏剂注入注浆管，直到压不进，随即关闭阀门。 3.3.2严重渗漏水及涌沙 方法:基坑外侧 1.双液速凝注浆方法;2.旋喷桩。 材料:水玻璃 模数2.7----3.3;玻美度 稀释到25玻美度 密度1.21 水泥:32.5普硅 主要机械:地质钻机、液压注浆泵、搅拌桶 施工流程:水泥浆 水灰比0.5、注浆孔不要离漏洞太远，又不能太近，一般距离为1—2m，孔距1m。注浆段在缺口上下1----2m范围内最佳，采用上板式一次性足量连续快速灌浆。 注浆工艺流程: 水 水泥 制浆 筒 输浆 水泥管 浆 双液注浆机 孔口混合器 注浆点 水玻璃 输浆管 配料筒 水 水玻璃原液 方法:旋喷桩 双重管法 配合比:(1)水泥:水:水玻璃:三乙醇胺 1 : 0.60 :2% :0.05% (2)水泥:水:三乙醇胺 1 : 0.60 :0.05% 3.3.3墙身发生变形的处理: 如地连墙发生墙体位移，或支撑轴力超过预警值，则要利用现场的备用应急支撑(以组装完毕)及时加撑防止整个支撑体系破坏。 3.3.4如地下管线发生沉降达到预警值，则需要对管线进行注浆加固。(祥见 管线保护章节。 4土方回填 4.1基坑必须在结构达到设计强度后回填。基坑回填前，应将基坑内积水、杂物清理干净，符合回填的虚土应压实，并经隐检合格后方可回填。 4.2基坑回填碾压密实度应满足地面工程设计要求，如设计无要求时，应符合下表的规定。 基坑回填碾压密实度表 最底压实度, 基础底以 下标高 道 路 地下管线 农田或绿地 (cm) 快速和主干道 次干道 支路 0,60 95/98 93/95 90/92 95/98 87/90 60,150 93/95 90/92 87/90 87/90 87/90 150以下 87/90 87/90 87/90 87/90 87/90 注:?表中分子为重锤击实标准，分母轻锤击实标准，两者均以相应的击实试验求得的最大压实度为100,。 ?基坑压实应采用重锤击实标准，如回填含水量大或缺少重型压实机具时，方可采用轻锤击实标准。 ?建筑物基础以下的基坑回填密实度，应根据设计要求确定。 4.3基坑回填应分层、水平夯实:基坑回填标高不一致时，应从低处逐层填压;基坑分段接茬处，已填土坡应挖台阶，其宽度不小于1m，高度不大于0.5m。 4.4基坑回填时，机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。结构顶板50cm范围内以及地下管线周围应采用人工使用小型机具夯填。基坑回填采用机械压碾时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，并按机械性能控制行驶速度，压碾时搭接宽度不小于20cm。人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1,3夯底宽度。 4.5基坑回填碾压过程中，应取样检查回填土密度。机械碾压时，每层填土按基坑长度50m或基坑面积为1000m2时取一组;人工夯实时，每层填土按基坑长25m(且不应大于500m2)取一组:每组取样点不少于6个，其中部和两边各取两个。遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处应增加适当点位。 4.6基坑雨季回填时应集中力量，分段施工，工序紧凑，取、运、填、平、压 各环节紧跟作业。雨季施工，雨前应及时压完已填土层并将表面压平后，做成一 定坡势。雨中不得填筑非透水性土壤。