南充光大农业发展有限公司

南充光大农业发展有限公司 发布、实施日期：2006年 6 月 1 日 南充光大农业发展有限公司 1、目的 把所需原料经过检查、清理，投入粉碎机，粉碎成合格的过程产品。 2、适用范围 适用于能被粉碎机粉碎的各类动、植物饲料原料的粉碎加工工序。 3、职责、要求 3.1粉碎工具有认真负责的工作态度，应仔细挑选出原料中的杂物 以及霉变、发酵、结块等异常原料，并按要求使用原料。 3.2按《粉碎工艺参数》规定的粒度粉碎原料。 3.3要求操作者经过培训，会操作机器设备。 3.4维护保养好本工序的设备。 主要设备名称、型号及技术参数（以新40型机组为例） 下料坑、栅筛 2 TBLMa12/21 进口电磁阀 脉冲除尘器 2 4-72N03.6A/ 3kw 风机 4 0.4.0A TDTG36/28 4kw 提升机 4 SCY63/SCQZ0.75kw 清理效率?99.5％ 初清筛 2 60*50100 5.5kw 0.55 全不锈钢,不退磁. TCXT20 永磁筒 2 kw 专利产品,定位准确,自动清理机内积TFPX.4 0.55kw 旋转分配器 1 尘. 直体3mm,锥斗采用4mm制作,流线型60 待粉碎料仓 防结拱料仓 BC15-K34-A德国图尔克产品,含加长杆4根 料位器 8 Z3 TZMQ32*32 气动闸门 4 进口电磁阀 缓冲斗 2 1.65 冷却容积2.5立方米,生产能力3-5T/n SKLB2.5 1 摆式逆流冷器 kw 配优胜88 叶轮式喂料器 1 1.1 kw 粉碎机喂料器 1 粉碎室采用二次打击粉碎技术,可提高 粉碎机 产量15％以上,改变锤片在转子上的优胜88-1 1 75 kw (水滴型) 位置可形成二种锤筛间隙分别适合于 普通粉碎细粉碎. 快速式压筛机构,双向进料装置,实现SFSP112*30 锤片粉碎机 1 55 kw 锤片双向使用,延长一倍寿命. 水平螺旋输送 TLSS20 2 2.2 kw 机 4、作业程序 4.1开机前准备 4.1.1微机员或班（组）长根据当天生产安排，查看配方，确定原 料品种、数量，并粉碎工。应在库管员指定地点取料，不得乱拖乱 拉。 4.1.2粉碎工对当天生产产品所需原、辅料的牌进行确认，并 抽取原料进行感观检查，发现有异常的原料由库管员安排隔离、标识， 不得用于生产。 4.1.3备齐投料所需工具，按《粉碎工艺参数》表检查筛片规格， 检查确认本工序范围内的输送设备是否处于正常运行状态，传动联结部 位无松动或卡死。 4.1.4检查清理设备和粉碎设备状况，清理设备和粉碎筛片无破损、 安装严密且符合工艺要求，锤片工作角符合要求并安装到位；粉碎机转 子转动正常。 4.1.5检查各处闸门处于正常状态，无松动或卡死。 4.1.6检查配料仓存料状况并估计存料数量，计划好应投料、粉碎 的原料数量，确认原料对号入仓（分料绞龙手动或气动门开启正确、指 标灯正常）。 4.2开机顺序 4.2.1先开吸风系统，后开输送设备，再开初清筛，最后开粉碎机。 具体开机顺序为：投料：吸风系统风机?旋转分配器?初清筛?原料提 升机。粉碎：旋转分配器?粉料提升机?输送转龙?脉冲除尘器?粉碎 机?粉碎机喂料器?气动闸门。 4.2.2粉碎机必须空载启动，严禁带料启动。粉碎机启动运转正常 后再启动喂料开关。 4.3运行及工艺要求 4.3.1粉碎机启动时，先空运转2—3分钟，运转正常后再进料。 4.3.2原料的投入：投入指定原料并注意质量状况。投料口是生产 过程的第一个质量控制点，投料过程中发现原料有异味、结块、霉变、 发酵、发热的要作挑选，另行堆放，等候处理；杂物及时清理收集，放 于指定位置，定时处理，原料如需搭配使用，严格按质管部规定的比例 和方法进行粉碎，现场质管应加强投料口的巡视监督、检查。 4.3.3随时观察粉碎机工作电流，应控制在电机额定电流的85— 98％之间，严禁超负荷运转。 4.3.4运行中注意电机是否出现异常，若有应停机通知维修工进行 处理。 4.3.5运行中更换筛片或锤片，应在停机后按《粉碎工艺参数》（见 附表1）的要求进行。 4.3.6每班运行中至少清理一次永磁筒。 4.3.7每一品种原料粉碎出料时，应先目测自检其粉碎粒度，自检 合格后方能继续生产，否则应停机检查。 4.3.8粉碎物料粒度应符合工艺质量要求，粉碎机出口绞龙处或分 配绞龙入仓口是生产过程的第二个质量控制点，现场质管员应巡视、监 督，随机抽样、检测各品种的粉碎粒度。 4.3.9凡粉碎粒度不合格的过程产品，窜仓、混仓的已粉碎原料， 均应用废袋接出，整齐堆码在指定位置，并作好标识，按质管部下达的 方案处理。 4.3.10生产过程中操作者填写《投料、粉碎工序生产记录》，并按 规定及时上交生产部。 4.4关机和清理 4.4.1逆序关机，粉碎机应空运转2—3分钟后再停机。 4.4.2打开粉碎机室清理机内残留物，检查筛片、锤片。 4.4.3每班、每周各至少清理一次输送设备（提升机、绞龙）、料仓、 除尘器内壁和布袋。 4.4.4清理作业现场（包括永磁筒），打扫清洁卫生。 4.4.5办理交接班手续，在交接班记录中重点载明提醒下班应注意 的问（如配方变化、不合格品处理、原料搭配等等）。 5、异常情况及注意事项 5.1设备运行中出现异常情况时，应先关该设备之前的运行设备， 再关该设备，能自行处理即自行处理，不能处理者报维修工进行处理。 修理、更换设备时，应在控制开关处挂上“正在检修、禁止启动”的标 牌。 5.2因停电等原因临时停机时，应关闭所有开关并及时清理机内残 留物，重新启动时按开机顺序进行。 5.3锤片安装时应注意工作角的位置，磨损后及时调头或更换，锤 片应待四角都磨损后方可更换。 5.4生产现场如出现质量异常情况，由现场质管员根据有关规定进 行处理。 1、目的 根据配方将所需原料进行称量，把配好的原料经混合机加工后使混 合均匀度达到工艺要求。 2、适用范围 适用于配合饲料、浓缩饲料、预混料的混合工序。 3、职责、要求 3.1配料、混合工序的责任人是班（组）长（或微机员或投药工）。 3.2操作人员须具有较高的业务能力，懂工艺，熟悉配料操作，经 技艺考核合格上岗，对配秤、混合质量负责。 3.3维护保养好本工序的所有设备。 主要设备名称、型号、技术参数（以新40型机组为例） TFPX.12 0.55 kw 专利产品,定位准确,自动清理机内积尘 旋转分配器 4 直体3mm,锥斗采用4mm制作,流线型 配料仓 1 防结拱料仓 进口工控机进口称重仪表,控制软件,PCS—10/025 配料秤 2 手,自动配料系统等 BC15-K34-AZ3 德国图尔克产品 料位器 33 2.2 kw 高精度,变螺跟输送,残留少 TWLL25/18 出仓机 16 1.5 kw 4-72N02.5A 0.55 kw 风机 1 TBLMa.4 进口电磁阀,新颖高效除尘设备 脉冲除尘器 1 人工添加斗 1 进口电磁阀 TZMQ32*32 气动闸门 1 1吨/批 SSHJ2 18.5 kw 双轴高效混合机 1 缓冲斗 1 采用小节距高强度刮板链4mm锰钢底TGSU20 2.2 kw 刮板输送机 1 板,复合耐磨刮板及防堵报警 TDTG36/28 4 kw 自清式结构 提升机 1 TCXT25 永磁筒 1 TFPX.4 0.55 kw 旋转分配器 1 4、作业程序 4.1开机前准备 4.1.1检查本工序范围内电力、气动系统及设备是否处于正常运转 状态。 4.1.2检查配料秤、中间仓、混合仓是否完全排空。 4.1.3校验配料秤保证其称量误差符合规定的要求。 4.1.4检查备料员是否按配方备好原、辅料及预混料，对辅料、 预混料进行计量抽查，每一品种抽查1—2件，凡是预混料的重量误差 超过0.3％，应报告生产部领导或现场质管处理，未经同意，不得使用。 以上4.1.2—4.1.4三条为生产过程的第三个质量控制点。 4.1.5详细校对配方，开机前必须检查微机中输入数字是否符合配 方要求，确保生产配方准确无误，这是生产过程的第四个质量控制点。 4.1.6启动空压机，使其达到所需气压（0.4—0.8MPa）。 4.1.7将生产产品所需辅料、预混料放在指定位置，分品种堆放整 齐，并作好标识，不得混放、乱堆。各品种辅料所备的盘数相同，便于 清查。 4.1.8安排粉碎工按要求的方法和数量将原料打入指定料仓。 4.2运行及工艺要求 4.2.1微机配料员按顺序启动成粉提升机、成粉绞龙、混合机汽动 闸门，提升机汇聚绞龙（主秤、辅秤下绞龙），排空电子秤、称下缓冲 仓、混合机中的余料。 4.2.2微机配料员密切观察控制屏上各仪表指示灯的工作状态，注 意上、下道工序的运行情况，保证全机组生产正常。 4.2.3严格按质管部下达配方准确配料，当主秤排料约2/3之后，辅料开始排料前，投药工须将所需辅料、预混料从投药口投入。辅料的 空袋分品种整齐堆放，便于清查，混合物料的加入顺序为：先大料，后 小料，再预混料，最后加入油脂或其他液体原料。 4.2.4配料混合机搅拌时间，根据工艺要求设定，混合机排料时间 设定为30秒，配料员应核实每盘的混合时间，并作好记录。 各机组的混合时间参数分别为：32型机组、35型机组—5分钟、新40型机组、预混料混合机—2分钟。注意：混合时间是自最后一种 物料进入混合机到该批物料开始放料的时间。 4.2.5微机配料员与机组现场人员保持联系，微机员应注意配料仓 下料情况，出现结拱时，可用橡皮锤或木锤敲击仓壁。 4.2.6在生产过程中，投药工应经常观察药物及辅料是否完全倒入， 微机配料员应经常观察混合机是否漏料，混合机内的料是否完全放完， 未放完不能送下一盘料，并对所有设备进行监控。如设备运行异常，立 即停止配料，并将该批不符合要求的料放出等待处理。每品种检查一次 原料动态计量误差（动态计量误差?3％）。保证配料过程的准确性。 4.2.7人工添加预混料是在大料进入混合机1/3后添加，混合机的充满系数控制在0.6—0.8为宜，必须按规定时间进行混合，不得随意 缩短或延长，同时定期检测混合均匀度，根据其结果调整混合时间，达 到最佳混合效果。这是生产过程的第五个质量控制点。现场质管员应每 三个月对新车间混合成品进行抽样，送化验室检查混合均匀度，混合均 匀度要求：配合饲料CV?10％，浓缩饲料CV?8％，预混料CV?5％。 4.2.8凡是因混合机混合、漏料、原料窜仓、配料不准或错误等造 成的不合格过程产品，均应用废袋接出，整齐堆码在指定位置，作好标 识，按质管部下达的方案返工处理。生产出的待分装的浓缩料、粉料也 应整齐堆码，并作好标识。 4.2.9每班未用完的预混料应作好标识，未用完的原、辅料也要作 好表识（注明名称、重量）。 4.2.10微机配料员（或投药工）应规范填写《配料记录》（特别强 调：投药工应对预混料每个品种应检重1—2件、先核对配方后填写记录），并按要求及时上交生产部。 4.3、关机 4.3.1停机时，若制粒工段未完全停机，则不能关闭成粉提升机， 成粉提升机应在制粒工段完全停机后，方可停机。 4.3.2设备定期清理，配料现场每班清理；混合机称下缓冲仓、输 送设备、地下室每班、每周各至少清理一次。 5、异常情况及注意事项 5.1若没有液体添加设备，由人工加入油脂，应按顺序加入油脂， 油脂加入的位置应在混合机的人工添加口。 5.2运行中设备出现异常，应先停混合机，再关闭其他设备，根据 情况自行处理或通知维修工进行处理，若停机时间较长，应手动放空混 合机，该批料单独堆放等候处理。 5.3生产现场如出现产品质量异常情况，由现场质管员根据有关规 定进行处理。 1、目的 确保制粒工序的主要技术参数、质量控制指标达到要求，规范制 粒工操作，保证制粒效果。 2、适用范围 适用于需经制粒的饲料产品的制粒工序。 3、职责 3.1制粒工作好操作前的准备，按操作规程进行操作。 3.2熟悉本工序的工艺参数要求。 3.3维护保养好本工序的所有设备。 主要设备名称、型号、规程及技术参数 直体3mm,锥斗采用4mm待制粒仓 1 制作,流线型防结拱料仓 BC15-K34-AZ3 德国图尔克产品 料位器 6 TZMQ40*40 进口电磁阀 气动闸门 2 缓冲斗 2 SZLH400/KYW32 生产能力3—12T/n 制粒机 2 90 kw ,37 kw 蒸汽管路附件 2 GFZ.7/16 叶轮采用不锈钢制作 闭风喂料器 2 0.55 kw SKLN.4/2.5 逆流式冷却器 2 1.5 kw, 1.1 kw 风机减震垫 2 SPHG32006 生产能力2—2.5T/n 膨化机 110 kw 4-72N06C/05A 风机 2 15 kw,11 kw 卸料器 2 GFZ.7 关风器 2 0.55 kw SSLG15*150/100 碎粒机 2 11 kw ,5.5 kw 头轮覆胶,防逆装置,高强 度畚斗带周边采用咬合工TDTG36/28/23 提升机 2 4 kw,3 kw 艺,刚度好 SFJH125*2d/100*2d 回转分级筛 专利产品定位准确,自动清TFPX.4 旋转分配器 2 0.55 kw 理机内积尘 TZMQ2*25*45 气动三通 2 4、作业程序 4.1开机前准备： 4.1.1确认蒸汽系统处于正常可运行状态。 1）锅炉蒸汽压力稳定； 2）各处阀门、仪表完好； 3）分汽缸、调质器夹层及调质器内的冷凝水已排尽； 4.1.2根据生产品种换上规定的压模（见附表2《制粒冷却、工艺参数表》）。 4.1.3调整压模与压辊之间的间隙，一般要求为0.2—0.3mm。 4.1.4检查各传动部位是否正常（联接部位是否牢固，清理锅巴料） 关好制粒机防护门。 4.1.5初步调节切刀位置，基本达到所生产料的长度。 4.1.6检查喂料绞龙电磁调速器是否在“0”位。 4.1.7检查供应蒸汽系统是否正常，制粒蒸汽压力应在规定范围制 粒蒸汽压力0.2—0.5mpa，锅炉供应压力应在0.5—1.0mpa（5—10kg/c?）范围内，这是生产过程的第六个质量控制点。 4.1.8检查吸风系统是否正常，料仓中有无存料。 4.2开机顺序 4.2.1先开冷却系统，再开制粒系统。 4.2.2制粒系统先开制粒机下关风器，再开制粒主机，调质器绞龙 开蒸汽，开喂料绞龙。 4.2.3冷却系统先开冷却风网，再开冷却主机。 4.3运行及工艺要求 4.3.1逐步调节蒸汽与喂料速度到稳定的工作点，调质温度达到《制 粒、冷却工艺参数表》的要求，并在制粒过程中要观察电流表及温度变 化，做出相应的调整。控制好调质温度和调质过程中粉料的水分（16.0—17.5％为最佳）是生产过程的第七个质量控制点。 4.3.2调质时间（指物料通过调质器所需的时间）控制在10—30秒钟为宜。保证足够的调质时间是生产过程的第八个质量控制点。 4.3.3调整好切刀的位置（离环模3—5mm），使粒料颗粒长度约为 粒径的1.5—2.5倍（见《制粒、冷却工艺参数表》）。使颗粒成型质量 符合工艺要求。 4.3.4随时观察本工序仪表和设备的工作情况，严禁电机超负荷运 行。 4.3.5制粒出料时按要求自检，粒径、粒长、均匀度、硬度、色泽 符合要求或经现场质管员首检认可后方可继续生产。 4.3.6检查项目、内容、检查频次和手段。 4.3.6.1每生产一个品种，根据《制粒、冷却工艺参数表》，按《检 查项目频次表》的要求进行检查。 手工开关排水，疏水阀排冷凝水 操作者 每天开机前 工作正常 清理永磁筒 观测应清除部位 操作者 每天开机前一次 用标识牌和压模编号检压模压辊（压模孔查压模，压模、压辊间操作者 1次/品种 径压缩比）间隙 隙根据经验检查。 清除锅巴料 观测应清除部位 操作者 1次/品种 1次/小时（刚开始调质温度 根据工艺参数 操作者 1次/品种） 调质水分 手抓、目测、经验 操作者 1次/品种 喂料速度 目测观察调速开关 操作者 1次/品种开始 开始1次/品种，1蒸汽压力 目测观察压力表 操作者 次/小时 粒料的长短均匀度 游标卡尺、目测 操作者 1次/品种 粒料色泽 经验 操作者 1次/品种 橡胶锤、振动、每品种待制粒仓 操作者 1次/品种 空仓 4.3.6.2每生产一个品种生产3—5袋后制粒工须对产品的外观进行 检查或由现场质管员进行首检，在首检（外观检查）合格之后才能进行 批量生产，此为生产过程的第九个质量控制点。 4.3.7保证颗粒足够的冷却时间是生产过程的第十个质量控制点。 冷却时间一般为：?2.5mm，5—6分钟；?4.5mm，6—8分钟，具体 以料温比室温高3—5?为宜。 4.3.8换品种更换压模时，按以上顺序操作，应在停机前加入油性 物料洗压模，换下的压模孔内应充满油性物料。清理制粒室的残留物料， 换上压模，再按以上要求操作。 4.3.9按工艺要求调节冷却风网到适当的工作位置，冷却系统有效 工作，冷却塔不漏料，料位器位置正常，?4.0mm—?5.0mm猪料、禽 料喂料速度不超过18转/分。 4.3.10改换品种时，色泽、粒径、营养指标差别明显，香型不同 的品种必须彻底清理待制粒仓、调质器、制粒机、冷却塔、分级筛及输 送设备，机头机尾料单独堆码、标识、待处理。 4.3.11制粒工接出的花料、接料工接出的花料、热料等不合过程 产品均应用废袋接出，整齐堆放，作好标识，热料须再冷却，其他料按 质管部下达的方案及时处理（处理方法可参考机头、机尾料的处理工艺 规程）。 4.3.12每班给制粒机主轴加润滑油一次，每连续生产二小时给压 辊添加三号二硫化钼锂基酯一次。 4.3.13运行中操作者规范填写《制粒工序生产记录表》，并及时上 交生产部。 4.4关机 4.4.1逆序停机 4.4.2清理制粒机中残留物料。 4.4.3清理工作现场，打扫设备卫生。 5、异常情况及注意事项 5.1制粒主机出现异常情况时，应立即打开手动排料门，关闭主电 机，再依次关闭喂料绞龙、调质绞龙、蒸汽系统、关风机等。自行排除 故障或通知维修工处理。 5.2冷却出现异常时，应先关闭制粒系统，再行处理，热料应用废 袋接出，等候处理。 5.3生产现场如出现质量异常情况，由现场质管员根据有关规定进 行处理。 南充光大质量体系操作性文件之四 1、目的 确保将颗粒、破碎、膨化块状和粉状饲料加工成最终产品。 2、适用范围 适用采用机械秤、电子秤、手动缝包、自动包装称、手推车转运 的机组生产的颗粒、破碎、膨化块状及粉料饲料的包装工序。 3、职责 3.1接料工负责将外观质量合格的产品计量准确装入包装袋。 3.2缝包工负责将计量准确的成品按规定缝合完整。 3.3转运工负责将包装完成的成品转运至成品库，堆码整齐。 3.4维护保养好本岗位的设备、设施。 主要设备名称、型号、规格及技术参数（以新40机组为例） 60 成品仓 1 说明同上 BC15-K34-AZ3 料位器 2 德国图尔克产品 TZMQ32*32 气动闸门 4 进口电磁阀 缓冲斗 2 SDBY-P 包装秤 2 TFKB-40 缝口输送组合机 2 料仓 1 4、作业程序 4.1开机前准备 4.1.1接料工校准准计量器具。 4.1.2检查确认破碎机处于正常可运行状态；按《筛网工艺参数》 （见附表3）安装分级筛筛网。 4.1.3检查料仓、输送设备及缝包机。 4.1.4按生产计划领取所需包装物、标签、缝包线等，注意核对花 袋、标签的产品名称、各项指标（做到产品、内外包装、标签三相符）。 4.1.5在标签上加盖“生产日期/批号”印章。 4.1.6与成品管理员联系指定成品堆码场地。 4.2 运行及工艺要求 4.2.1空载启动破碎机、分级筛，再启动输送设备。 4.2.2由操作者将生产每个品种的机头、机尾料用废袋接出，按照 《机头、机尾料的处理工艺规程》回机处理。 4.2.3正常出料后，接料工应对成品进行感观自检（与标准样品进 行对照），要求颗粒外表光滑、无裂纹、无花料、无焦味、色泽正常、 粒径、长度、粉化率（硬度）符合要求，并按配方正确加香料，自检合 格后或待现场质管员首检认可后，方能计量包装。计量须准确，成品重 量（40、20、5、1kg）的计量绝对误差应分别控制在?0.15、?0.1、?0.05、?0.01kg之内，批量不允许有负误差。随机样的相对偏差应控制 在?5‰之内，此为生产过程的第十一个质量控制点。尾料或生产量少， 达不到上料位器，必须至少冷却6分钟后，才能手动放料。 包装工序操作者检查项目及检查频次 目测 冷却器是否漏料、漏高于室温3—不定期 风，料位器是否正常 5?，手感不热 用手感觉 冷却时间 6—8分钟 1次/班 料位器高度 热料花料及锅巴料 无 不定时 目测 粒料直径、长度 工艺规范 1次/品种 游标卡尺 计量误差符合使用前，每个品计量衡器的校准 用砝码 规定要求 种复测一次 成品重量 符合包装重量 1次/品种 用秤称量 标签日期/ 与品种相一致 1次/品种 目测 缝包线路 平整、较直 1次/品种 目测 整齐、堆码高度转运工作 1次/班 目测 10—15 4.2.4接料工应在生产过程中随时检查饲料的感观质量，不正常成 品应另行堆放处理。 4.2.5接料工每生产一个品种用标准砝码校秤一次，属机械秤计量 的，每个品种复秤至少两次，属电子秤计量的，每个品种至少复秤一次， 现场质管员每2—4小时对重量复核一次。 4.2.6 5公斤、2.0公斤、1公斤小包装热合时袋内空气要排尽， 热合线要严密规范；破损袋不能装入大包装袋中。 4.2.7更换品种时，应将上一品种生产剩余的包装物、废物及不合 格品分别进行处理，清理设备。 4.2.8包装缝线平直端正，无跳针，不得重复走线，离袋口3—5厘米，标签位置固定，两头缝包不能过长，长约3—5厘米。 4.2.9运行中操作者规范填写《包装生产记录》、《成品转运记录》， 及时上交生产部。 4.3关机 4.3.1上道工序关机后，应待本工序输送设备继续运行2—3分钟，后，关闭本工序所有设备。 4.3.2清理作业现场，打扫设备卫生。 4.3.3核对使用包装物、标签的数量，将剩余的退回库房。 5、异常情况及注意事项 5.1破碎机或分级筛出现异常情况时，先关输送设备，立即进行检 查，若属重大事故，通知机修工协助处理。 5.2计量设备和缝包机出现故障，若属自动型，须立即修理，校准 后方可继续使用，若属人工型，可调换符合要求的使用。 5.3生产现场如出现质量异常情况，由现场质管员根据有关规定进 行处理。