善用现场IE书法

nullnull*善用現場IE手法 推動生產效率提高塑造一個會流動的流水線null*第一章節 工業工程（IE）活動概論1.1 工業工程慨述1.2 現場IE手法介紹第二章節 程式分析與流程經濟原則2.5 流程經濟原則2.4 聯合作業分析2.3 作業流程分析2.2 產品工藝分析2.1 程式分析概述第三章節 動作分析與動作經濟原則3.3 動作經濟原則3.2 動素分析3.1 動作分析(動作研究)概述第四章節 作業管理與平衡生產線4.2 平衡生產線4.1 作業管理綱 要null*IE=Industrial Engineering=工业工程公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出) ：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。什么是工业工程IE ?第一章节 工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述null人员 物料 设备 能源 信息综 合 体 系利用设计 Design改善 Improve设置 Installation专门的数 学 物理学 社会科学知识 技术期待的成果 设计 改进 创新工学的分析 设计原理 方法通过P Q C D S第一章节 工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述*生产系统生产系统生产要素人 财 物投入转换产出生产的财富产品 服务生产率=产出/投入技术管理第一章节 工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述*null*快少少好好低多汇总 分析输 入生产 过程输出汇总 分析决策反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）能源产品服务损失狭义IE广义IE研究开发预测定货人 事 物 情報供产销品种成本品质反应质量应用范围的定义 第一章节 工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述快null*特点与研究的目标 生产系统它追求的是系统整体的 优化与提高投入要素有效利用降低成本保证质量和安全提高生产率最佳 效益获得研究、分析和评估设计出系统整体生产要素合理配置，优化运行低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务IE的核心技术与管理有机地结合以人为本工业简化、专业化和标准化系统优化技术第一章节 工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述null管理的职能决策组织领导协调控制 工厂选址与系统设计 IE 的基本职能工作研究与绩效评价生产与管理系统设计 作业测定 经济分析 工作研究 绩效评估 质量管理 物流管理 生产计划 库存管理 组织设计 能力分析与规划 管理信息系统第一章节 工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述*null*IE活动形式、特征分类 第一章节 工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述null定义目的特征*IE手法是将两者有机结合起来的原理和技术硬件围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备;软件集成系统(人、材料和设备)的控制和管理1.2 现场IE 手法介绍以人的活动为中心 以事实为依据 用科学的分析方法 对生产系统进行观察、记录、分析 并对系统问题进行合理化改善 最后对结果进行标准化的方法。确掌握生产活动的实际状态尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方对生产活动的改善和标准化进行系统的管理客观性定量性通用性第一章节 工业工程（IE）活动概论nullIE手法把握现状系统地、综合地、有计划地而非凭经验和感觉客观的判断明确的标准結果以图表 数字形式数据收集定量的系统思考方法谁都可以进行相同的判断非局部次要问题容易统一意见容易理解科学的 统计方法结果和过程都很可靠问题说明简洁明了潜在问题会逐渐浮现上来从变化中发现规律性的东西增强全员对品质与效率的责任感应用在短时间内检查工艺全过程加深对工艺过程的理解现场作业及管理人员使用分析1.2 现场IE 手法介绍第一章节 工业工程（IE）活动概论*null* IE手法的体系 设定标准时间动作分析程序分析动作经济原则作业测定实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准 标准作业+标准时间+其它要求=工作标准简化工作并设计更经济的方法和程序流程经济原则1.方法\程序 2.材料 3.工具与设备 4.环境与条件作业 研究第一章节 工业工程（IE）活动概论1.2 现场IE 手法介绍null**IE方法的分類1.2 现场IE 手法介绍nullIE方法的分類第一章节 工业工程（IE）活动概论1.2 现场IE 手法介绍*2.1.生產工程分析*2.1.生產工程分析 所谓的工程分析就是依照工程顺序为了达成生产效果，把设备和人配置在连续生产线的作业区域内所安排的设计。第二章節 程式分析與流程經濟原則2.2、生產工程分析的必要性*2.2、生產工程分析的必要性（一）投入新产品的大量生产。 （二）虽然是生产线生产，但经常更换形式，有 必要重新安排。 （三）虽然使用批量生产，因生产量增加，有必 要改用生产线化。 （四）现在实施生产线生产，由于产品一部分变 更，修正工程分析必要。 （五）工序间的负荷不平衡，要改善生产线，其 工程分析的顺序或重点会改变其编排。第二章節 程式分析與流程經濟原則2.3、生产工程分析及编排要点*2.3、生产工程分析及编排要点（A）装配顺序的考量。 （B）时间的分析。 （C）主生产线和副生产线串联。 （D）必要条件的分析： a.优先顺序位分析 b.作业位置分析 c.设备限制分析 （E）生产线平衡（Line Balance）第二章節 程式分析與流程經濟原則2.4.生产过程2.4.生产过程生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工艺工序检验工序运输工序工 步走 刀操作项目机动操作机手并动操作动 作动作单元（动素）工 序手动操作程序分析是从大处着眼，用流程图记录与分析生产 作业过程。 动作分析在宏观上确定了合理的程序之后，针对人 体动作的细微之处的工时浪费等，寻求解决办法。 尤其对重复性简单劳动循环中，减少工时浪费、降 低劳动强度具有明显效益第二章節 程式分析與流程經濟原則*四类成本改善方法*四类成本改善方法JIT精益生产、TQM全面质量管理、SCM供应链管理、6σ、MRP（ERP）IE工业工程法、VA价值分析法、QC统计手法2.4.生产过程四类成本改善方法第二章節 程式分析與流程經濟原則观念上：库存是企业负资产*观念上：库存是企业负资产辛辛苦苦一年才有10%纯利。 库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产第二章節 程式分析與流程經濟原則以下全是库存浪费*零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途成品水平面不良品调整时间长故障能力 不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误以下全是库存浪费第二章節 程式分析與流程經濟原則null*标 准 资 料 标准时间设定方法 生产工艺标准 工序设定标准效率计算标准为标准成本计算提供数据第二章節 程式分析與流程經濟原則标准时间（Standard Time=ST ）*标准时间（Standard Time=ST ）标准时间5个必要条件： 1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。第二章節 程式分析與流程經濟原則平衡生产（能力匹配）*平衡生产（能力匹配）8 A B C D E F G H I J瓶 颈不平衡时的時間、损耗1010811991010118生产能力?第二章節 程式分析與流程經濟原則瓶 颈生产潜在能力=各工序能力之和/工序数 （10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6*生产潜在能力=各工序能力之和/工序数 （10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.68 A B C D E F G H I J瓶 颈1010899101081111第二章節 程式分析與流程經濟原則流水线平衡率*流水线平衡率线速160秒（客户需求）线速(节拍)=运行时间/需要生产量=27900秒(7.75HR)/175台=159.4=160秒 流水线平衡度 =｛1--【(最大值—最小值)/整段平均时间】｝×100% = ｛ 1-- 【(159—90)/1157/10】｝×100%=40.4%971201101591009514012090126流水线生产效率?第二章節 程式分析與流程經濟原則流水线生产效率*流水线生产效率流水线生产效率: 各工序标准时间总和/〖线速×人数(工程数) 〗 ×100% =(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(160×10) =1157/1600×100% =72.3%理论上能改善余度: (1--流水线生产效率) ×人数(工程数) = (1-- 72.3%) ×10 =2.77人(工程数)第二章節 程式分析與流程經濟原則不好的平衡*不好的平衡生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的 时间，让最后一个工位没有余裕的时间 线速（客户需求）第二章節 程式分析與流程經濟原則向前边对齐的平衡*向前边对齐的平衡前面工程开始安排紧一点，只让最后一个 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。 线速（客户需求）加入别的工作?第二章節 程式分析與流程經濟原則平衡改善对象：勉强、不足、不均*平衡改善对象：勉强、不足、不均勉强（无理）：超过能力界限的超负荷状态 不足（浪费）：勉强有能力，但未给能力不均給予充足的工作量的浪费,未達适量饱和状态 不均；在超负荷和未饱和状态的状态（即差异状态） 第二章節 程式分析與流程經濟原則瓶頸工序改善方法*瓶頸工序改善方法在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。 第一阶段：作业分解 ---全部操作项目明细化 第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法第三阶段：新方法按ECRS原则展开 第四阶段——新方法的实施第二章節 程式分析與流程經濟原則第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化 *第一阶段：作业分解 -全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 第二章節 程式分析與流程經濟原則分解记录注意事项*分解记录注意事项动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写第二章節 程式分析與流程經濟原則摘要的思考方法和抓取方法 *摘要的思考方法和抓取方法 第二章節 程式分析與流程經濟原則第二阶段：1‧对每个项目明细化进行自问5WIH法*(1)5W1H方法——提问技术第二章节 程序分析与流程经济原则第二阶段：1‧对每个项目明细化进行自问5WIH法null*材料 机械、设备 道具（工具、夹具、计测器） 设计 配置 动作 安全 整理 整顿2、同时进行以下9个自问：第二章節 程式分析與流程經濟原則null* 作为着眼点与实施手段 在做什么?（ 5.What ） 如何做? （ 6.How ） 3、应用动作经济性原则、流程经济性原则第二章節 程式分析與流程經濟原則第三阶段：新方法按ECRS原则展开*第三阶段：新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E） ⒉尽可能结合项目明细（C） ⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R） ⒋将重编排组合明细简单化（S） ECRS 4原则： 取 消(Eliminate) 、合 并(Combine) 重排列(Rearrange)、简单化(Simplify) 第二章節 程式分析與流程經濟原則null删 除简 化整 合自动化过量生产 等待时间 运输 加工 库存 缺陷/失误 重复 转换方式 检验 协调 程序 沟通 技术 流程 区域问题工作 团队 顾客 供货商乏味工作 数据采集 数据传送 数据分析 (2)ECRS原则——改善方向第二章节 程序分析与流程经济原则null* （3）产品工艺分析检查表 第二章节 程序分析与流程经济原则注意点*注意点◎将动作经济性原则、流程经济性原则 落实到具体作业上。 ◎经常会发生添置道具（工具、夹具、计测器） ◎写出书面改善与图纸 考虑借助他人的力量 记录新方法的项目明细 第二章節 程式分析與流程經濟原則如何设计流线生产线*如何设计流线生产线第一步：设定产距时间(T.T) 第二步：测出工序周期时间(C/T) 第三步：多能工化及「U」形布置 第四步：落实标准作业 第五步：维持管理第二章節 程式分析與流程經濟原則第一步：决定产距时间*第一步：决定产距时间依订单或市场预测量生产依据下单数量交期生产依据产距时间生产每月（日）市场订单的需求量车间每月（日） 的操作时间计算产距时间（Takt Time＝T.T） 作业员每 月（日）的操作时间 T.T＝ 每月（日）市场订单的需求量第二章節 程式分析與流程經濟原則第二步：测出工序周期时间*第二步：测出工序周期时间制程时间（Process Time）＝PT 人的时间（Human Time） ＝HT 机器时间（Machine Time）＝MT制程时间（PT） ＝人的时间（HT）＋机器时间（MT）－重叠时间周期时间（Cycle Time）＝C/T →指实际上平均每隔几秒钟，产出一个产品 周期时间（C/T）＝制程时间（PT）÷批流量 当批流量＝一个流时，则C/T=PT第二章節 程式分析與流程經濟原則第四阶段——新方法的实施*第四阶段——新方法的实施⒈使上司理解新方法 ⒉使部下理解新方法 ⒊要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可。 ⒋推进新方法工作，比较改善前后效果,一直使用到下一次的改善 ⒌承认他人的功绩 第二章節 程式分析與流程經濟原則null*④发现总体工序不平衡的状态 ④过于细分或重复的工作 (2)发现工序问题点①产生浪费的工序②工时消耗较多的工序③停滞及闲余工序减少重排简化此工序改进合并(1)准确掌握工艺过程的整体状态①工艺流程顺序②明确工序的总体关系③各工序的作业时间确认程序分析（工程分析）产品生产过程的工序状态记录分析改善物流过程人的工作流程以符号形式反映工序整体的状态有效地掌握现有流程的问题点研究制定改善对策，以提高现有流程效率有效的IE手法第二章節 程式分析與流程經濟原則null*(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标 (1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)分析过程是思考改善方案2.1程序分析概述 产品工艺分析作业流程分析联合作业分析事务流程分析人机作业分析共同作业分析工程分析第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.1程序分析概述 材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示基本符号与组合品检为主同时数检数检为主同时品检加工为主同时数检加工为主同时品检加工为主同时移动第二道工序(工序号)A零件的第*道工序机器人搬运皮带搬运男子搬运毛坯的贮存加工中临时停止第二章节 程序分析与流程经济原则null*2. 2产品工艺分析 是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。产品工艺分析通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录发现产品流程的问题并进行有效改善，消除不合理与浪费第二章节 程序分析与流程经济原则null*042. 2 产品工艺分析 直列形复合形分歧形合流形第二章节 程序分析与流程经济原则null*2. 2 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化 1）制品的产量（计划、实绩） 2）制品的内容、品质的标准 3）检查的标准 4）设备的配置 5）流程的种类（分歧、合流） 6）使用的原料平面流向图检查台仓 库装入检 查台检查台研磨机切断机第二章节 程序分析与流程经济原则null*2. 2 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化第二章节 程序分析与流程经济原则null*2. 2 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化第二章节 程序分析与流程经济原则null*2. 2 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化第二章节 程序分析与流程经济原则null*2. 2产品工艺分析 步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化平面流向图检查台仓 库装入 检查台检查台研磨机切断机第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.3 作业流程分析 在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。 例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况 (2)一人同时处理多个产品零件的情况 (3)一人负责多道工序的情况 作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.定义、目的与用途第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.3 作业流程分析 步骤1步骤2展开预备调查绘作业流程图作业流程分析步骤第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.3 作业流程分析 步骤1步骤2步骤3步骤4展开预备调查绘作业流程图观察测量记录结果整理统计烘烤机投入口干燥机作业台作业流程分析步骤第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.3 作业流程分析 步骤5步骤6寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化作业流程分析步骤作业流程分析检查改善表烘烤机投入口干燥机作业台第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.4 联合作业分析1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。 2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。一人操作数台设备多人共同进行一项作业多人共享多台设备联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。目的定义范围定义、范围与目的第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.4 联合作业分析作业类别与用途联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面： (1)提高设备的运转率 (2)编制共同作业的作业标准及进行改善 (3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法 (4)改造机械或设备第二章节 程序分析与流程经济原则null*人-机作业分析2.4 联合作业分析将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下： ①调查运转率低的原因； ②是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数； ⑤决定人——机系统的作业重点； ④研讨设备布局的依据。第二章节 程序分析与流程经济原则null*人-机作业分析改善表2.4 联合作业分析第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.4 联合作业分析共同作业分析分析的用途有以下两点： (1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 (2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.4 联合作业分析共同作业分析改善表第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.5 流程经济原则流程路线的经济原则第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.5 流程经济原则流程路线的经济原则应用案例第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.5 流程经济原则人的作业流程的经济原则第二章节 程序分析与流程经济原则null*2.5 流程经济原则生产线生产的经济原则第二章节 程序分析与流程经济原则null*3.1动作分析(动作研究)概述对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。目的(1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录 (2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作) (3) 对照“动作经济原则”进行动作改善； (4)重新编制作业方法注意事项从生产作业的全部因素入手; 注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响; 通过定点、定容、定量方式进行 程序打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准, 最终提高作业效率定义第三章节 动作分析与动作经济原则null*观察方法（按精度不同分）3.1动作分析(动作研究)概述第三章节 动作分析与动作经济原则null*工作有效推进的动作3.2动素分析第三章节 动作分析与动作经济原则null* 造成工作延迟的动作 3.2动素分析第三章节 动作分析与动作经济原则null*动作本身不能推进作业 3.2动素分析第三章节 动作分析与动作经济原则null*3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则null*3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则null*3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则null*作业配置原则 3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则null*作业配置原则 3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则null*作业管理与生产管理的职能关系4.1 作业管理 作业管理工序管理生产管理品质管理设备管理成本管理作业的质量与效率是工序质量与效率的的前提条件作业标准的可靠性水平直接影响品质水平不进行完善的设备管理的话，作业管理则失去可靠性。通过作业管理的稳定及不断改进才使与生产相关的全部管理得以实现并取得进步。作业管理的水平直接影响控制着成本管理的水平，是成本管理的基础。第四章節 作業管理與平衡生產線null*明确的重要事项： 目的定义在一定标准工时范围内完成作业的标准作业方法。保证实现产品的规定质量重点叙述确保产品质量的过程与方法，并以IE的全部手段确保作业的效率，最终成为全员参与的作业改善的评价与检讨的基准，从而不断地提升作业的质量与效率，降低成本。①明确品质检查的责任人与频率。②机械工装可靠，操作方法明确；③作业条件及方法步骤。④用料的质量稳定性(可靠性)；⑤设定标准时间及质量基准⑥出现不良及欠品时的处理方法期望达到的效果①经过培训都可以实现同样的作业方法。④作业可以保证一定的作业质量及效率②作业方法合理，有助于提高熟练度。⑤作为标准时间设定与更新的基准③保证并提高作业的安全性。⑥成为生产计划的评价的基准资料。⑦成为作业改善的基准。作业标准的编制4.1 作业管理 第四章節 作業管理與平衡生產線null*①产品简图(或照片)； ②标准时间； ③作业顺序与步骤； ④安全注意事项； ⑤作业内容的重点及注意事项； ⑥质量检查的频率与责任人； ⑦需达到的品质基准。因企业、产品、用途、目的不同而有很多样式，但无论怎样它都要使作业者在经过适当的培训后，达到作业标准所要求的方法、品质及效率。需要的主要项目：作业标准的样式4.1 作业管理 第四章節 作業管理與平衡生產線null*标准作业中应特别关注作业者的动作。标准作业包括三个要素： ①标准作业的周期时间； ②一个标准作业周期中手工作业顺序； ③标准在制品的数量(WIP)。定义：对周期性的人--机作业中有关人的作业动作程序进行标准化，目的：消除复杂人----机作业的动作浪费，固化增值动作的程序。生产现场在严格执行作业标准的同时，也有权力及义务对效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必须有数据证明确实优于现行方法。切忌现场管理者凭感觉判断任意更改标准，那样只会给生产造成混乱，严重时影响到生产计划的按期完成。标准作业(S0)4.1 作业管理 第四章節 作業管理與平衡生產線null*作业程序(SOP)作业顺序周期时间三要素以及其他信息总的加工时间整个产品的生产过程加深作业员对SOP的理解图与表合二为一现场主管用于培训员工的文件标准作业图表4.1 作业管理 第四章節 作業管理與平衡生產線null*工序的作业记录表实际作业时的跟踪记录是有效核对实际作业效率与标准的一致性的重要手段。无论是对于生产线还是个别加工位的生产效率，都可以通过跟踪记录单位时间的产量，有效验证标准时间的客观性与准确性。作业记录4.1 作业管理 第五章节 作业管理与平衡生产线表10-3null*作业标准的遵守状态及作业效率的变化，可以根据现场生产的记录进行研究与分析。生产管理板4.1 作业管理 第四章節 作業管理與平衡生產線null*Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法第1、第2工序会比第3工序快25％左右，最慢每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。每生产一个产品工时损失(阴影部分)就有33秒之多只能等29秒才拿到半成品调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序整个生产线的作业周期降低了4秒工时损失也减少到13秒4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null*l      平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的：·提高作业员及设备工装的工作效率；·减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)；·减少工序的在制品，真正实现“一个流”；·在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；·通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。l       平衡生产线的计算 要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 作 业 时 间 工序12345损失时间合计作业时间合计平衡损失率平衡效率4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null*12345（1）首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善、作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自功化等工程方法与手段。平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。 作 业 时 间 工序12345作业改善 作 业 时 间 工序作业改善压缩平衡生产线的改善原则方法4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null* 作 业 时 间 工序12345（2）分担转移05101520将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。 作 业 时 间 工序12345051015204.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null*12345（3）加人改变CT增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。123451人2人 作 业 时 间 工序 作 业 时 间 工序4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null*12345（4）拆解去除ABC合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。1234ABCABC 作 业 时 间 工序 作 业 时 间 工序4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null*12345（5）重排分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。12345 作 业 时 间 工序 作 业 时 间 工序4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null*12345（6）作业改善后合并1234 作 业 时 间 工序 作 业 时 间 工序4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null*   (1)现状调查装弹弓及胶的子弹头涂油螺丝包入底壳螺丝包入底壳插架接桥入底壳胶的入底壳打螺丝外观检查试电1234567生产线的平衡损失比较严重作业分工过细，造成作业内容调整困难。(2)现状分析：1234567平衡生产线改善案例4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null*4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null* 工序作业改善方案对策表(3)改善方案及评价4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線null* （４）改善实施确认 　　　　　　　　改善前后各项产能指标比较4.2 平衡生产线 第四章節 作業管理與平衡生產線