注射用硫酸庆大霉素

注射用硫酸庆大霉素 起 草 人 审 核 人 批 准 人 起草部门 起草日期 审核日期 批准日期 执行日期 颁发部门:[质量部] 行政部[ ] 物供部[ ] 质量部QA[ ] 质量部QC[ ] 研发部[ ] 生技部[ ] Copy ?:[ ] XXX车间[ ] 分包装车间[ ] 工程部[ ] 保安部[ ] 营销部[ ] 财务部[ ] 变更记载: 变更原因及目的: 修订号 批准日期 执行日期 新程序。 注射用硫酸庆大霉素生产工艺规程 目 录 1. 适用范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 2. 引用„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 3. 职责„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 4. 产品名称及剂型„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 5. 产品概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 6. 处方及工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 7. 生产工艺流程图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6 8. 生产准备„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7 9. 操作过程及工艺了条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7 10. 质量标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17 11. 技术经济指标的计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 12. 使用说明书、标签的内容详见附录样稿„„„„„„„„„„„„„„„„„„20 13. 技术安全及劳动保护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20 14. 工艺卫生及区域卫生„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 15. 综合利用与环境保护„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 16. 操作工时与生产周期„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23 17. 劳动组织与岗位定员„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23 18. 设备一览表及主要设备生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 19. 附录„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26 1.适用范围 本规程规定了注射用硫酸庆大霉素生产全过程的工艺技术、质量、物耗、安全、工艺卫生、环境保护等内容，经验证合格，符合GMP要求。本工艺规程具有技术法规作用。本工艺规程适用于注射用硫酸庆大霉素的生产全过程，是各部门共同遵循的技术准则。 2.引用标准 《中华人民共和国药典》2005年版(第三部) 《中国生物制品主要原辅材料质控标准》(2000年版) 《药品生产质量管理规范》(1998年修订) 3.职责 起草:生技部组织相关专业技术人员负责起草。 审批:技术总监和质量总监审核，总经理批准。 执行:各级生产质量管理人员及操作人员。 4.产品名称及剂型 4.1.产品通用名称:注射用硫酸庆大霉素 汉语拼音 Zhusheyong Liusuan Qingdameisu 商品名: 英文名称:Gentamycin Sulfate for Injection 4.2. 剂型:冻干注射剂 5.产品概述 5.1成份 本品主要成分为硫酸庆大霉素，为一种多组分抗生素，含C、Ca、Ca、C等组分。 11225.2.性 状 本品为白色或类白色的块状物或粉末;无臭;有引湿性。 5.3.规 格 (1) 80mg(8万单位) (2) 120mg(12万单位) (3) 160mg(16万单位) 5.4.贮 藏 密闭，在干燥处保存。 5.5.包 装 (1) 80mg×10瓶/盒×100盒/箱; (2)120mg×10瓶/盒×100盒/箱 (3)160mg×10瓶/盒×100盒/箱 6.处方及工艺 药品标准 WS,10001,(HD-0082)-2002 80mg (8万单位): 国药准字H20057786; 批准 120mg(12万单位):国药准字H20057787; 文号 160mg(16万单位):国药准字H20057788; 24个月 有效期 规格 80mg 120mg 160mg 用 (8万单位) (12万单位) (16万单位) 名称 量 处 硫酸庆大霉素 80g 120g 160g 方 甘露醇 40g 60g 80g 注射用水加至 2000ml 2000ml 2000ml 配制支数 1000 1000 1000 1.按处方量精密称取硫酸庆大霉素(103%投料)、甘露醇。 2.将全量的硫酸庆大霉素、甘露醇，加入配制总量80%充满饱和氮气的注射用 水中搅拌溶解，补注射用水至全量。 3.用5%碳酸钠溶液，调节PH值至4.5,5.5。 4.加入全量体积0.05%的活性炭，搅拌吸附20分钟。 5.经钛棒0.45μm滤膜粗滤除碳，经0.22滤膜精滤除菌后进A级区，在A级 净洁区内经0.22滤膜精滤除菌滤液备用。 制备 6.中间体取样检测合格后，灌装，半加塞 工艺 7.冻干: 将搁板预冻至-45?放入制品，待制品温度降至-45?时保持2小时,低温真空干 燥-45?, -25?约4小时,-25?--0?约6小时, 0?,30?约6小时;30?保温2小时。制品残留水份小于×××%。 8冻干完毕，全压塞、轧盖、灯检后包装，即得。 工艺指标控制项目 质量控制项目 项目 要求 项目 要求 外观、尺寸 应符合规定 外观、尺寸 应符合规定 洗铝盖 洗铝盖 烘干温度、时间 120?、90分钟 烘干温度、时间 120?、90分钟 外观、尺寸 应符合规定 可见异物 无异物、小白点 121?、 洗胶塞 洗胶塞 灭菌温度、时 30min(湿热内毒素 符合规定 间 法) 外观 无破损、无污痕 可见异物 澄清、无异物 洗 瓶 洗 瓶 可见异物 澄清、无异物 细菌内毒素 符合规定 350?、5min以 灭菌 上 0.095g/ml~0.105g/m澄清度 澄清 含量 l 药 液 药 液 色泽 无色澄明 色泽 无色澄明 配 制 配 制 PH值 4.5,5.5 PH值 4.5,5.5 装量差异 ?3 装量差异 ?3 中心装量 中心装量 灌 装 灌 装 无异物、小白 可见异物 可见异物 无异物、小白点 点 预冻温度 冻干箱 清洁无异物，无积液 冻干 干燥温度 见冻干曲线 冻干 搁板 无残留药液，无积水 冻干时间 冻干箱门 密闭完好 铝盖质量 符合规定 清洁度 表面清洁无污垢 轧盖 轧盖 铝盖规格 符合规定 严密性 无松动(三指法) 暗室无漏光、暗室无漏光、清场场地 场地 清场卫生合格 卫生合格 外观 澄清、无污痕 外观 澄清、无污痕 灯 检 灯检 色泽 无色澄明 色泽 无色澄明 无毛点、色点、无毛点、色点、白可见异物 可见异物 白块、小白点 块、小白点 清场卫生符合 包装场地 包装场地 清场卫生符合规定 规定 符合包装材料符合包装材料质量包装材料 包装材料 包 装 包装 质量标准 标准 装盒 符合规定 装盒 符合规定 装箱 符合规定 装箱 符合规定 1.生产过程要严格执行无论菌操作党法，防止污染及交叉污染。 2.配液时，严格控制药液的PH值及可见异物。 注 意事 项 3.灌装时应注意调节好针头。 4.室内相对湿度不得超过65%。 5.若生产过程因故拖延时，已配药液用10?以下保存。 7生产工艺流程图 注射原辅胶塞 管制铝盖 用 水 料 瓶 外 清 外 清 外 清 外 清 清洗铝盖 洗 瓶 称 量 清洗胶塞 配液脱碳 灭菌干燥 灭菌干燥 灭菌干燥 精 滤 灌 装 半压塞 冻 干 压 塞 轧 盖 灯 检 A级区 包装标签 贴 标 B级区 材料 C级区 外包装 一般生产区 合格入库 8. 生产准备 8.1车间按生产技术部下达的生产指令到仓库领取已检验合格的各种物料。 8.2领料时必须核对其品名、规格、批号、厂家、数量及查看原辅料、包装材料进厂检验合格报告单，领料员和仓库保管员签字后领取物料。 8.3准备好生产清洁、消毒用的消毒剂，车间做好清洁卫生，确认各操作间清场合格，衣、鞋等已准备好。 8.4准备好干燥、洁净的接药及包药用具和生产用的包装材料。 5车间根据该生产品种产量拟定各工序、生产人员及生产额定，并合理调度人员。 8. 8.6生产设备完好，调试正常，各管道没有跑、冒、滴、漏等现象。 8.7注射用水、纯化水、蒸汽、压缩空气处正常供应状态。 9.操作过程及工艺条件 9.1胶塞清洗: 9.1.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入胶塞清洗灭菌操作间。 b)检查本岗的设备状态，应符合要求。 c)工艺员按生产指令领取生产所有用的合格胶塞，核对其品名、规格、批号、数量、等无误。 d)胶塞进入车间外清间去除外包装，用湿抹布将包装表面的浮沉擦去，或用吸尘器吸去包装表面的浮沉后，在净物间用75,的酒精消毒内包装表面再经传递窗紫外消毒15分钟，关闭紫外灯再传进十万级洁净区的胶塞清洗灭菌岗位。 e)检查水、电、汽、设备等应正常。 f)空车试运转，应正常。 g)将剔除异物后的待洗胶塞加入胶塞清洗机内，按设备设定程序清洗、灭菌、干燥。 h)检查胶塞可见异物符合规定后置局百级层流胶塞存放处密封备用。 i)结束操作，进行清场和清洁操作。用湿抹布擦拭胶塞清洗机至外壁无污物、油迹。 9.1.2工艺条件: a)本岗位进料口环境在C级生产区内，出料口环境在A级洁净区内，从胶塞清洗机内放出的胶塞应加盖，经检验合格后密封存放在指定地点备用。 b)胶塞漂洗用水为经过0.22um微孔滤芯过滤的注射用水，水质应符合注射用水标准规定。清洗胶塞用纯蒸汽应经0.22um微孔滤芯过滤、压缩空气应经过0.22um的微孔滤芯过滤。 c)121?湿热灭菌30分钟后的胶塞必须在24小时内用完，若密封存放不得超过24小时，否则应重新灭 菌干燥方可使用。 d)从灌装岗位退回的剩余胶塞和落在操作台上的胶塞须重新挑选清洗灭菌后，方可再使用 ;同时做好交接。 9.2铝盖灭菌: 9.2.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入铝盖灭菌操作间。 b)检查本岗的设备状态和清场清洁状态，应符合要求。 工艺员按生产指令领取生产所用的铝盖，核对其品名、规格、批号、数量、颜色等无误。 c) d)铝盖进入车间外清间去除外包装，用湿抹布将包装表面的沉浮擦去，或用吸尘器吸去包装表面的沉浮后，再经物净间用75,的酒精消毒包装内表面经传递窗紫外消毒15分钟，关闭紫外灯再传进C级生产区的铝盖洗涤烘干岗位。 e)检查水、电、设备等，应正常。 f)将铝盖装于不锈桶中(不能超过容积的50%)加入注射用水浸泡15分钟，漂洗2—3次，每次不低于5分钟，洗好的铝盖放入已准备好不锈钢盘中，放在烘箱中在121?烘干90分钟。 g)烘干完毕，待烘箱里的温度降至50?以下后，从B级洁净区出箱，置铝盖暂存间并挂上物料状态牌，经检验合格后备用。 h)结束操作，进行清场和清洁操作。用湿抹布擦拭铝盖清洗机及烘箱的内外壁至无污物、油迹。 9.2.2工艺条件: a)本岗位灭菌环境在C级洁净区内。 b)铝盖灭菌温度为121?、时间为90分钟。 c)铝盖灭菌后的存放时间超过24小时应重新灭菌方可使用。 d)从轧盖岗位退回的剩余铝盖在操作台上的铝盖须重新挑选经灭菌后再重新使用;同时做好交接记录。 e)用于装铝盖的不锈钢盘应用洗洁精刷洗，以纯化水冲洗干净，方可使用。 9.3理瓶: 9.3.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入操作间。 b)工艺员按生产指令领取生产所用的玻璃瓶，检查外包装，应无破损，核对品名、规格品号、数量及厂家等应与生产所需相符。 c)瓶子进入车间外清间，去除外包装，在物净间用湿抹布将包装表面的浮沉擦去，再经传递窗紫外消毒15分钟，关闭紫外灯再传入玻璃洗涤灭菌岗位。 d)对生产操作现场进行清场和清洁，将不合格的玻璃瓶清点后与包装袋清出操作间，并做好记录。 9.3.2工艺条件: 本岗为C级洁净区。 a) b)生产区应有放虫、防鼠进入等措施。 c)操作人员应按规定穿戴工作服和劳保用品。 9.4洗瓶: 9.4.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入洗瓶操作间。 b)检查本岗的设备状态和清场清洁状态，应符合要求。 c)检查水、电、汽、设备等，应正常。 d)开启洗瓶机，并空机运转(转换规格适应先换规格条件)，调试设备至正常运行。 e)往洗瓶机内注入纯化水， f)调节新鲜注射用水水压?0.2Mpa、循环水水压?0.2Mpa、洁净压缩空气压力?0.3Mpa,设置隧道烘箱灭菌段温度350?。 g)将玻璃瓶放到洗瓶机的传送带上，开启洗瓶机进行洗瓶，洗净的瓶子送入烘箱进行干燥灭菌， h)操作结束，关闭洗瓶机、关闭压缩空气开关，停止纯化水、注射用水供给，待烘箱温度降至100?以下关闭主电源，按顺序关闭烘箱并停机。 放出清洗槽内的清洗水，进行清洁，必要时清洗过滤器内的滤芯。 i) j)对机器外部进行清洁，对操作现场进行清场和清洁。 8.4.2工艺条件: a)本岗位在C级洁净区。 b)环境条件:温度18-26?;相对湿度45-65,;与相邻洁净度级别低房间静压差?5Pa。室内与室外的静压差应大于10Pa。 c)注射用水压力不低于0.2Mpa,循环不压力不低于0.2Mpa,压缩空气压力不低于0.3Mpa。 d)一级过滤器滤芯0.45um，二级过滤器滤芯0.22um。 e)本区内操作人员应按规定穿戴洁净服和劳保用品。 f)350?灭菌不少于5分钟后的瓶子存放时间超过24小时，需按规定重新处理后方可使用。灌装结束，未用完的瓶子必须退出灌装间，经重新挑选处理后才能使用，并作好交接记录。 9.5查瓶: 9.5.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按洁净区人员进出净化程序进入操作间。 b)检查本岗的设备状态和清场清洁状态，应符合要求呢。 c)清洗后的玻璃瓶进入轨道后，操作人员应随时进行经目检查瓶操作，及时将倒下的瓶子用洁净镊子扶起，将不合格的玻璃瓶检出，让合格的玻璃瓶由输送带送入灌装间百级层流罩内用于灌装。 d)生产过程中，岗位操作人员每间隔一段时间对玻璃瓶外观、可见异物等进行质量检查。 e)操作结束后，对传送带和操作台面进行清洁和清场。 8.5.2工艺条件: a)本岗位为万级洁净区，传送带为局百级洁净区，室内与室外的静压差大于10Pa，与相邻洁净度级别低的房间静压差?0.5Pa。 b)操作人员不得裸手操作，必须戴一次性无菌手套，每10,15分钟用75,乙醇消毒1次。 c)玻璃瓶清洗灭菌烘干后必须用完，否则使用前重新清洗消毒方可使用。 9.6原辅料: 9.6.1原辅料的领用与称量: a)工艺员按生产技术部下达的生产指令到仓库领取已检验合格的物料。核对物料的名称、批号、规格、数量、厂家等均正确后将物料运至车间。 b)原辅料进入车间外清间去除外包装，用湿抹布将内包装表面的浮沉擦去，或用吸尘器吸去包装表面的浮沉后，用浸75,酒精的湿抹布抹净、消毒包装表面，经传递窗紫外消毒15分钟，关闭紫外灯再传入配液岗位物料暂存间，并做好记录。 c)称量前首先应校正称量器具，称取所需原辅料置入经处理的不锈钢桶中加盖备用。称量时应双人核对。 d)结束操作后，对操作现场进行清场清洁。 9.6.2工艺条件: a)物料领取、外清间为一般生产区，暂存间、配液间为C级洁净区。 b)配料、称量必须执行双人复核制度，经双人复核无误后方可投料。 9.7配液: 9.7.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按A级人员进出净化程序进入配液岗位精配间。 b)查本岗清场清洁状态及设备状态，应符合规定。 c)检查水、点、汽、设备等，应正常。 d)按工艺卡住配缸中加入适量的溶剂。 e)将称取的原辅料从投料口加入配缸，搅拌至溶解后，补加溶剂至总量，再加活性炭，常温搅拌吸附。 f)药液经0.45um板框过滤除炭，经0.22um微孔滤芯除菌过滤，药液经管道压至万级稀配间，在局部百级洁净区内药液再经0.22um微孔滤膜除菌过滤，滤液备用。 QA员取样，按中间品内控标准检查药液。 g) h)确认各项检查结果均合格后，通知灌装岗位作好灌装准备。 i)结束操作，进行清场清洁操作。 9.7.2工艺条件: a)本岗位精配间为A级洁净区。操作人员戴一次性无菌手套，每10,15分钟用75,乙醇消毒一次。 环境条件:温度18,26?;相对湿度45,65,;与相邻洁净度级别低房间静压差?5Pa。室内与室外b) 的静压差应大于10 Pa。 c)配料、称量必须执行双人复核制度，经双人复核无误后方可投料。 d)配制药液应用新鲜注射用水(或按工艺要求冷却后)，水质应符合注射用水质量标准要求。 e)调节PH值一般用释至一定浓度的NaOH或HCI溶液，有特殊要求的除外，PH值控制在具体产品要求的PH值范围。 f)药液含量控制在内控标准内。 g)原料配制成的药液须在2小时内过滤除菌;除菌后的药液须在4小时内灌装完毕。 h)输液结束，按清洁SOP清洗精配缸、药液输送管道、过滤器，最后经121?,30分钟纯蒸汽灭菌，清洁、灭菌后输液系统放置时间超过24小时须重新处理后方可使用。 i)A/B级洁净区使用后的器具按规定及时清洗，于180?，干热灭菌120分钟，于24小时内备用。清洁、灭菌后放置时间超过24小时则需要重新处理方可使用。药液过滤前后需测试滤芯的泡点压力。 9.8灌装、半压塞: 9.8.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按A/B级洁净区人员进出净化程序进入灌装操作间。 b)检查本岗清场清洁状态和设备状态，应符合规定。 c)检查水、电、汽、设备等，应正常。 d)操作人员从存放洁净胶塞的不锈钢桶内取出胶塞装入胶塞震荡其中备用。 e)灌装前以75,酒精擦拭工作台面及设备表面。以除菌药液排尽灌装系统内空气，取排出的药液测可见异物度、细菌内毒素。 f)空机试运行，启动输送带输送玻璃瓶，开启胶塞振荡器输送胶塞，调节各部件至适当位置和尺寸直至运行协调，灌装、半压塞正常。 g)药液检查合格后，打开进液阀，按生产指令装量范围调节装量至合格。 h)进行正常灌装并半压塞。 i)灌装过程中定时检查装量和灌装质量，出现异常情况及时调机直至合格为止。 j)已半压塞的中间产品套好不锈钢框后，以不锈钢托盘转移至冻干箱内。 k)灌装结束时，收集余液，按废弃物处理。停灌装、半压塞机，停输送带，关闭主电源。 l)进箱人员将温度探头以75,的酒精消毒，已灭菌的丝绸抹布擦拭干净后，按规定位置固定探头，经QA人员核对无误，关紧冻干箱门。通知冻干岗位人员开始冻干，同时进行灌装间清场清洁操作。 9.8.2工艺条件 a)本岗位属A/B级洁净区，操作在局百级层流罩下进行。操作人员须戴一次性无菌手套，每10,15分钟用75,乙醇消毒1次。 b)与相邻洁净级别的房间静压差?5Pa，相对湿度45-65,、温度18-26?、容器、用具均应无菌，细菌内毒素符合规定。 c)灌装用的药液、西林瓶、胶塞均检查合格后方可使用。 9.9冻干: 9.9.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入冻干操作间。 b)检查本岗位清场清洁状态及设备状态，应符合规定。 c)确认冻干机运行正常，启动主机电源。 d)按照冻干机标准操作规程和相应产品的冻干曲线进行冻干操作。 e)冻干结束后，及时通知出箱人员准备出箱。 f)结束操作，关闭冻干机电源，进行清场清洁操作。 9.9.2工艺条件: a)冻干机操作间处于一般生产区。 b)冻干全过程操作要严格按相应的冻干曲线进行。 9.10压塞出箱: 9.10.1操作过程: a)操作人员按照规定穿戴好工作服，按A/B级洁净区人员进出净化程序进入灌装操作间。 b)检查本岗位清场清洁状态及设备状态，应符合规定。 c)检查冻干箱搁板升降系统正常。 d)把液压泵开关打开，按从下到上的顺序依次缓慢升起搁板，借搁板的重量将半压塞的胶塞恰好压紧，然后把搁板回降到原来的位置，把液压泵开关关闭。 e)对称旋松冻干箱门上的手柄，将冻干箱门轻轻打开。 f)将待出箱的冻干中间产品从下至上的顺序用已清洁消毒好的不锈钢托盘接出，并按从上至下的书序推入带不锈钢架的推车上。 g)当冻干箱内的中间产品出箱完毕，将产品推入轧盖岗位准备轧盖。 h)按规定进行清场清洁。 9.10.2工艺条件: a)本岗位属A级洁净区，操作在局百级层流罩下进行。操作人员须戴一次性无菌手套，每15,15分钟用75,乙醇消毒1次。 b)与相邻洁净净度级别低的房间静压差?5Pa、相对湿度45-65,、温度18-26?。 c)出箱用不锈钢盘、不锈钢框在使用前均应按相应的清洁消毒规程进行清洁消毒，其无菌检查应符合规定。 d)出箱完毕，按相应的清洁消毒规程对冻干箱内外、进行清洗消毒。 9.11轧盖: 9.11.1操作规程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按A/C级洁净区人员进出净化程序进入轧盖操作间。 b)检查本岗位清场清洁状态及设备状态，应符合要求。 c)将经灭菌后的铝盖加入振荡器中。 d)开启轧盖机空机运转正常，对已冻干压塞好的半产品进行轧盖。 e)结束操作，关闭轧盖电源，进行清场清洁操作。 9.11.2工艺条件 a)轧盖操作在A/C级洁净区内进行。操作人员应戴一次性无菌手套，每10,15分钟用75 ,乙醇消毒1次。 b)进入本岗位的铝盖应经清洗、灭菌干燥合格方可使用。 c)轧盖过程应随时检查轧盖质量，轧盖质量不合格品立即以不锈钢镊子撬掉，重新轧盖。随时检出无塞、空瓶、破瓶等不合格品并作好记录。 9.12灯检: 9.12.1操作过程: a)操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入灯检操作间。 b)检查本岗位清场清洁状态及设备状态，应符合规定。 c)打开灯检仪电源，应正常。 d)药品从轧盖间传至灯检台，进行灯检操作。 e)操作者手持瓶盖，将检品轻轻提起置于灯检仪的遮光板边缘处，调整眼睛距药品20cm,25cm左右。 f)将检品翻转进行逐除缺塞、破塞、松塞、轧口不圆、破瓶、裂瓶、玻瓶瑕疵及带色点、色块、毛渣、玻屑等缺陷品。 g)根据轧盖质量情况、缺塞情况、玻瓶破裂情况及产品其他缺陷情况及时通知相应岗位进行机器调整或采取其他改进措施，并作好记录。 h)灯检不合格品计数存放，集中报废或再回收利用。灯检合格药品计数传入贴签岗位。 结束操作，关闭灯检仪电源，进行清场操作。 i) 9.12.2工艺条件: a)本岗位为一般生产区。 b)检查员目视力应在0.9以上。光源照度1000,1500Lx的光灯管。 c)检查按照规定的标准逐瓶目检，QA员逐批抽检。 d)检查距离:供试品距人眼20,25cm. 9.13贴签: 9.13.1操作过程: a) 操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入贴签操作间。 b) 检查本岗位清场状态及设备，应符合规定。 c) 由专人按包装指令领取标签，专人专柜上锁保管，标签上的文字内容必须严格核对无误后方可供贴签用。 d) 安装批号打印头和色带。点动贴签印批机进行是贴签，对贴签印机进行适当调整，直到贴签位置及打印位置正确，产品批号、有效期至清晰端正、正确无误并经双人复核。 e) 按正常速度贴签印字。贴签工作过程中随时检查贴签质量，根据贴签质量，对贴签机进行适当调整，确保贴签印字质量符合规定。 f) 贴签过程中发现不合格品立即捡出，经处理后重贴。合格品装箱、技术，移交中转并作好记录。 g) 贴签结束，进行清场清洁操作。清点剩余标签及废签，剩签及时退库，废签集中在质检员监督下及时销毁，并做好销毁记录。 9.13.2 工艺条件: a) 本岗位为一般生产区。 b) 贴签前应认真核对领取标签的品名、批号、规格、数量准确无误，检查文字、图案印刷正确、清晰、颜色一致。 c) 贴签试机时应双人核对标签印字的批号、有效期与生产指令一致。 d) 严格标签管理，标签领用数应与使用数、剩余数、销毁数之和相符。 9.14 纸盒印批: 9.14.1 操作过程: a) 操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入印盒操作间。 b) 检查本岗位清场清洁状态及设备状态，应符合规定。 c) 由专人按包装指令领取纸盒，纸盒上的文字内容必须严格核对无误后方可供包装用。 安装批号打印头，加注油墨。点动纸盒印批进行试印批，根据印批质量对批机进行适当调整，直到d) 印批位置及打印位置正确，产品批号、有效期至清晰端正、经双人核对正确无误。 e) 按正常速度进行印盒操作。 f) 纸盒印批过程中操作人员随时检查印批质量，发现不合格品立即捡出，根据印批质量情况，及时对印批机进行适当调整，确保纸盒印批质量符合规定。 g) 印批合格纸盒按包装规格数量印上相应编号，编号同包装箱号对应。 h) 纸盒印批结束，清点剩余纸盒及废纸盒，剩于纸盒及时退库，不合格的废纸盒集中在质检员监督下及时销毁，并做好销毁记录。 i) 合格纸盒计数，挂上物料状态牌备用并做好记录。进行清场清洁操作。 9.14.2工艺条件: a) 本岗位为一般生产区。 b) 纸盒品名、批号、规格、数量准确无误，文字、图案印刷正确、清晰、颜色一致。 c) 纸盒印盒试机时应双人核对纸盒的批号、规格、有效期与生产指令一致。 d) 纸盒按标签管理办法进行严格管理，领用数应与使用数、剩余数、销毁数之和相符。 9.15纸箱印批、印号: 9.15.1 操作过程: a) 操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入操作间。 b) 检查本岗位清场清洁状态及，应符合规定。 c) 进行印箱操作。 f) 纸箱印批后根据各品种人均包装任务，在相应数量的纸箱内印制相应编号，以区别不同的包装操作人员。 g) 纸箱印批过程中操作人员随时仔细检查印批质量，发现不合格品立即挑出。根据印批质量情况作适当改进，确保纸箱印批质量符合规定。合格纸箱计数，挂上物料状态牌备用并作好记录。 h) 纸箱印批结束，进行清场清洁操作。清点剩余纸箱及废纸箱，剩于纸箱及时退库，不合格的废纸箱集中在QA监督下及时销毁，并做好销毁记录。 .15.2 工艺条件: 9 a) 本岗位为一般生产区。 b) 纸箱印批时应双人认真核对纸箱数量准确无误，检查印刷文字、图案、清晰、颜色一致。 c) 纸箱印盒试机时应双人核对纸箱的批号、规格、有效期与生产指令一致。 d) 纸箱按标签管理办法进行严格管理，领用数应与使用数、剩余数、销毁数之和相符。 .16 说明书的折叠: 9 9.16.1操作过程: a) 操作人员按规定穿戴好工作服，按一般区人员进出净化程序进入操作间。 b) 检查本岗位清场清洁状态及，应符合规定。 c) 由专人按包装指令领取说明书，说明书上的文字内容必须严格核对无误后。 d) 试折叠说明书，根据折叠质量进行适当调整，知道所折叠的说明书端正、无重叠。 e) 调整适当速度进行折叠。按生产所需量进行折叠，生产完毕，整齐放于物料桶内并挂上物料状态牌备用。 f)折叠结束，进行清场清洁操作。剩于说明书及时退回中转站，不合格的说明书集中在质检员监督下及时销毁，并做好销毁记录。 .16.2 工艺条件: 9 a) 本岗位为一般生产区。 b) 生产前应认真核对说明书领取数量准确无误，检查印刷文字、图案正确、清晰、颜色一致。 d) 说明书实行专人专柜管理，说明书领用数应与使用数、剩余数、销毁数之和相符。 9.17 包装: 9.17.1 操作过程: a) 折箱: ? 领取相应规格的已印批号及箱号的包装箱，将包装箱按压痕折叠，将下端箱盖对齐靠紧，用不干胶带封口。 ? 箱底平放垫板，整齐排好。 b) 装中盒: ? 将说明书正对自己摆在操作台上，从操作台上每次用一只手拿起一支药品核对品名、规格、有效期、批号无误后，另一只手拿起塑垫然后把药按插入塑垫里，核对说明书品名及版面无误后，每次拿取一张， 装入最小包装盒中，贴上检封。 ?将中盒印有批号、有效期的一面正对自己摆在操作台上，核对中盒品名、规格、有效期、批号与药品一致后，一只手从桌面上拿起一个中盒，将其折成顶盖没有封口的长方体。 ?把药装入中盒塑垫内或装好药的小盒装入中盒内，把折叠好的说明书按规定平放在盒子里。 ?盖好盒子顶盖，贴上检封后，整齐的放在桌面上。 c)装箱: ?将折好的包装箱放在指定位置。 将已装产品盒子按规定方向整齐装入已印批号及箱号的对应纸箱内。 ? ?不足一箱的零头产品与下一批同品种、同规格产品的第一箱合箱，纸箱上印上两批的生产日期、批号及有效期。 ?QA必须经常抽查包装质量、数量。QA抽查包装质量、数量无误后，在合格证上打上包装工的工号放入包装箱。 ?打包人员根据包装箱上压痕将纸箱上端箱盖对齐靠紧、平整、用不干胶带封口，用打包带打包成“#”字型。 ?包装完的产品寄库存放，挂上待检状态标志。待化验合格后办理入库手续。入库人和仓库保管员双方核对后签字，作好入库记录。 d)操作结束: ?由专人将多领的纸盒、说明书、纸箱等回收、整理办理退库。 ?由专人收集并清点印有批号及残损的瓶签、纸盒、说明书、检封及合格证，在QA监督下及时记数销毁，并作好记录。 ?关闭各种设备的电源，进行清场清洁。 9.17.2工艺条件: a)包转过程在一般生产区进行。 b)本岗操作人员应按规定穿戴好工作服、帽和劳保用品。 c)包装岗位每天工作结束或更换品种、规格或批号时进行清场，经QA员检查合格发放清场合格证后，方可更换包装品种、规格或批号。 d)包装间同时包装不同品种或同品种不同批号产品时应采取有效的隔离措施。 e)备好的包装材料贮放于规定的地方，挂物料状态牌表明品名，规格，数量、做好登记。 f)包装班长应核对领取的包装材料准确无误后才能通知包装人员开始包装。不合格的包装材料不准进入车间，应退回仓库。合格材料双方签字领取发放。 g)包装小组包装前应核对领取材料准确无误。不合格的包装材料应退回包装班长。 h)零头产品与下批同品种、同规格产品的第一箱合箱。 10. 质量标准(原料、中间品、成品) 10.1原料质量标准 原料名称 物料代码 标准依据 企业标准编号 TS-QS-322-00 硫酸庆大霉素 中国药典2005年版 具体检验内容、标准规定、检验结果详见质管部批检验报告单 10.2中间品质量标准 内控质量控制 项目 含硫酸庆大霉素应为标示量的95.0%~105.0% 含量 PH值 4.5,5.5 10.3成品质量标准 成品名称 标准依据 企业标准编号 注射用硫酸庆大霉素 WS,10001,(HD-0082)-2002 TS-QS-112-00 质量标准具体内容及规定 检验项目 法定标准 企业内控标准 本品为白色或类白色的块状物或粉末;无臭;有性状 同法定标准 引湿性。 (1)、(3)呈正反应 同法定标准 鉴别 (2)供试品溶液所显主斑点数、颜色与位置应 同法定标准 与标准品的颜色与位置相同 酸度 4.0,6.0 4.5,5.5 与1号浊度标准液比较，均不得更浓;如显色，溶液的澄清度与颜色 同法定标准 与黄色或黄绿色2号比色液比较，均不得更深。 含水分不得过含水分不得过15.0%。 水分 12.0%。 每1000庆大霉素单位中含内毒素的量应小于细菌内毒素 同法定标准 0.5EU。 C应为25%,50% 1 C应为15%,40% 1a庆大霉素C组分 同法定标准 C+C应为20%,50% 22a 无菌 呈阴性 同法定标准 装量差异 不得过?7%。 不得过?5%。 可见异物 应无可见异物 同法定标准 每个容器中含10µm以上的微粒不得过6000粒，不溶性微粒 同法定标准 含25µm以上的微粒不得过600粒。 按平均装量计算，含庆按平均装量计算，含庆大霉素应为标示量的含量 大霉素应为标示量的90.0%,110.0%。 93.0%,107.0%。 10.4包装材料质量标准 产品 包料 物料 包装材料名称 标准依据 企业标准编号 规格 规格 代码 80mg 7ml 低硼硅管制注射剂国家药用包装容器(材料)标120mg 7ml ---- TS-QS-205-00 准(试行)YBB00302002 玻璃瓶质量标准 160mg 7ml 80mg 注射液用卤化丁基国家药用包装容器(材料)标120mg 20-D3 ---- TS-QS-202-01 橡胶塞 准YBB00042005 160mg 抗生素瓶用铝塑组国家药用包装容器(材料)标-------- ---- TS-QS-203-00 合盖 准(试行)YBB00372003 中华人民共和国国家标准》GB ---- --------TS-QS-207-00 标签、说明书 7705-87 -------- ---- -------- TS-QS-208-00 中盒 -------- ---- -------- TS-QS-206-00 大箱 -------- ---- -------- TS-QS-214-00 盒托 -------- ---- -------- TS-QS-211-00 药品包装用封口签 -------- ---- -------- TS-QS-210-00 防伪标志 具体检验内容、标准规定、结果详见质管部批检验报告单 11.技术经济指标的计算: 入库数，不合格品数，留样数成品率= (95%,105%) ，100%理论产品数 灌装合格量，平均装量，100%灌装合格率= (95%,105%) 精滤药液总量 出箱合格量，100%冻干合格率= (95%,100%) 入箱合格量 轧盖合格量，100%轧盖合格率= (95%,100%) 轧盖总量 灯检合格量，100%灯检合格率= (95%,100%) 灯检总量 贴标合格量，100%贴标合格率= (95%,100%) 贴标总量 包装合格量，100%包装合格率= (95%,100%) 包装总量 灌装合格量，平均装量，废液量，100%药液总量平衡率= (95%,105%) 实际配液量 合格数量，销毁数量，退库数量，100%标签、说明书平衡率= (95%,105%) 领用总量 12.使用说明书、标签的内容详见附录样稿: . 技术安全及劳动保护: 13 13.1技术安全: 13.1.1 各岗位操作者必须穿戴好工作服，必须严格按照各设备的SOP进行生产操作。 13.1.2 企业定期进行安全生产教育培训，职工培训合格后方可持证上岗。 13.1.3 在生产过程中，公司、车间应定期检查安全生产情况，及时消除安全隐患。操作人员必须严格遵守操作规程，严禁违章操作，发现安全问题和隐患应及时停机处理，重大问题应上报车间主任听候处理。 13.1.4 防火: 13.1.4.1 生产区、厂区内严禁吸烟，严禁携带易燃品上岗。 13.1.4.2 车间内应配备适宜消防器材(宜采用干粉灭火器或二氧化碳灭火器)，操作人 员应会使用。生产区设置安全通道，并醒目标志. 13.1.4.3 电器附近，不准存放易燃、易爆物品。 13.1.4.4 如放生火灾，应立即切断所有电源，并报警灭火。 13.1.5 防爆: 13.1.5.1 车间内压力容器和管道的安装应符合国家压力容器有关规定，并取得相应检测证明，同时定期检查和校验。 13.1.5.2 粉尘产生量大的岗位(应安装通风除尘设施)和易燃易爆危险岗位的电器及开关应选用防爆型。维修时应采用原设计型号或相同性能器材，不得随意变更。 13.1.6 防毒: 13.1.6.1 车间定期消毒时，应尽量选择对人体无害的消毒剂。 13.1.6.2 必须使用有毒性的消毒剂或毒性材料时，操作者人员应穿戴好防护器具进行操作。并采取必要的防护措施，防止毒物通过呼吸道，皮肤或粘膜等进入体内，必要时设监护人。 13.1.7 防腐蚀: 车间使用的强酸、强碱、强氧化剂等具腐蚀性物品应专人或专柜保管，限额领用并做好登记，并应对使用者进行安全使用和事故自救方面的培训教育。 13.1.8 防机械伤害: 13.1.8.1 所有运转和传动设备均应有可靠的防护措施(防护罩或网)并有警示性标志，防止操作人员身体受到夹、挤、扯、带、擦、挂、轧、碾等伤害事故发生。 13.1.8.2 工作服装宜采用束身和紧口式的，禁止穿着飘、摆式样的服装。操作人员在机器的运转中不得将手或器具伸入运转部位。 13.1.9 安全用电: 13.1.9.1 操作人员应按规定正确使用电器设备，发生故障后应由电工负责维修，操作人员一律不得擅自拆卸或修理。 13.1.9.2 维修时应先关闭电源，并在送电开关处挂“禁止合闸”警示牌，严禁带电操作。修好后经电工当场试机，检验合格后才能使用。 13.1.10 安全用汽: 13.1.10.1 进入车间的蒸汽管道阀门应按规定安装、布设和涂色，发生泄漏的接头、管道 等应及时维修，防止蒸汽泄漏和发生事故。 13.1.10.2 压力表应定期校验。操作人员应严格遵守操作规程，不得超压使用。 13.1.11 防盗:下班前应认真检查门、窗是否关好。照明灯、设备的电源是否关闭。机械、贵重物料和成品应妥善保管，防止被盗。 13.2 劳动保护:为保护职工的健康，企业应采取防暑、降温、防辐射，消除噪音和粉尘 的伤害等安全技术措施，对操作者实施必要的保护。在配备工作服装时，应根据岗位的劳动保护要求配备适当的劳保服装和用品并制定相应的管理制度。 13.2.1 防暑:对夏季在高温环境下从事工作的人员，应采取防暑、降温等措施或合理安排生产等办法，预防人员中暑或脱水。 13.2.2 防辐射:车间的紫外线杀菌，应避开工作时间使用。开启紫外灯前人员应离开房间或背向灯管开启后迅速离开，防止损伤眼球和粘膜、皮肤。 13.2.3 有害气体的防护:车间消毒时应特别注意消毒剂对人体的伤害。消毒后，车间必须通风数小时，使有害气体排尽。 13.2.4 噪音和粉尘的消除:车间内长时间工作的岗位，设备噪音应不大于70dB，短时间工作的岗位不能超过90dB，车间的设备应增加减震、消声装置。大量产生粉尘的岗位，应安装吸尘和捕尘装置，操作人员应穿戴好各种防护用品。 14.工艺卫生及区域卫生: 14.1 工艺卫生: 14.1.1人净程序: 14.1.1.1 进入A/B级净区操作人员，按一般区缓冲间?更鞋—?一更间—?脱衣—?洗手烘手—?无菌更衣间—?穿无菌内衣—?二更间—?穿洁净工作服、更鞋—?缓冲间 —?手消毒—?洁净区。 14.1.1.2 进入C/D级洁净区操作人员，按一般区缓冲间?更鞋—?一更间—?脱衣—?洗手烘手—?二更间—?穿洁净工作服、更鞋—?缓冲间—?手消毒—?洁净区。 14.1.2 物流程序: 原辅料 成品(单向顺流 无往复运动)。 14.1.3 物净程序: 物料 脱外包间 脱去外包装 清洁消毒 洁净区。 14.1.4 洁净室空气应保持正压，室内温度和相对湿度控制在规定范围内。 14.1.5 非生产用品及个人用品一律不得带入洁净区，洁净度应符合相应级别规定。 14.1.6 室内操作时动作要轻稳，不能大声喧哗和打闹。 14.1.7 每道门和传递窗不能同时打开，洁净区内门必须向洁净度高的方向开启。 14.1.8 称量间、分装间要每批进行沉降菌检查，应符合相应级别规定。 14.1.9 操作过程中，直接接触药品的操作人员严禁裸手操作。每隔15分钟用75%乙醇消毒 双手一次，接触其它物品后应立即消毒。 14.1.10 无菌操作人员，应自觉遵守无菌操作制度，严禁随意窜岗。 14.1.11 工作结束后，应清场、清洁消毒，做好记录，关闭电源、阀门。 14.1.12 无菌服管理 14.1.12.1 无菌衣应无破裂。 14.1.12.2 无菌内外衣每班应换洗。 14.1.12.3 无菌服装袋于121?，0.1MPa热压蒸汽灭菌30分钟。 14.1.12.4 灭菌后的无菌服应在24小时内使用。 14.2 环境卫生 14.2.1 每天工作结束，将天棚、四壁、桌凳、地面、玻璃窗、橱内外及死角处，全部用消 毒液仔细擦洗一遍。再用干洁净抹布擦，保持洁净。 14.2.2 室内每班前用臭氧灭菌。 14.2.3 无菌更衣室，按更衣室清洁的标准操作程序清洁。 14.2.4 无菌室消毒，按洁净区消毒标准操作程序。 14.2.5 其他岗位的卫生要求 14.2.5.1 凡进入车间人员必须穿戴工作衣、帽和工作鞋。 14.2.5.2 地面无积水、无杂物。门窗要无尘。墙壁应无尘、无蜘蛛网。无蚊虫、老鼠等劳 动保护 15. 综合利用与环境保护 15.1废水的管理和处理 生产过程中产生的废水经污水处理系统处理符合国家排放标准后,排放入下水道。 15.2废渣的管理和处理 生产过程中产生的废料转运到规定垃圾站倾倒。 15.3锅炉房及生产中产出的废气经处理符合国家排放标准后,排入大气。 15.4对于粉尘较大的工序,车间应备有相应捕吸尘设施。 16.操作工时与生产周期 16.1操作工时:(暂定) 16.1.1制水工序:4小时/批次; 16.1.2洗瓶干燥灭菌工序:3小时/批次; 16.1.3洗塞干燥灭菌工序:2小时/批次; 16.1.3配液工序:2小时/批次; 16.1.4灌装工序:3小时/批次; 16.1.5冻干工序:26小时/批次; 16.1.5轧盖工序:4小时/批次; 16.1.6包装工序:8小时/批次。 16.2 生产周期:52小时/批次。 17. 劳动组织与岗位定员: 17.1劳动组织: 生产技术部 冻干车间 外包装车间 车 器洗洗铝 打车打间洗具瓶塞盖包灯理配灌冻轧贴中间说管衣清灭灭灭装检瓶液装干盖标盒管明理岗洗菌菌菌岗岗岗岗岗岗岗岗岗理岗人岗岗岗岗位 位 位 位 位 位 位 位 位 人位 位 员 位 位 位 位 员 17.2岗位定员(暂定): 序班 岗位 工种 人数 总人数 号 次 主任 1 1 车间管理 2 1 工艺员 1 2 卫 生 消毒、卫生 2 2 1 3 洗衣烘衣 洗衣、灭菌 1 1 1 4 理 瓶 理瓶 1 1 1 5 洗 瓶 洗瓶 1 1 1 6 胶塞清洗灭菌 洗灭胶塞 1 1 1 7 配液过滤 配液过滤 2 2 1 8 灌 装 灌装、胶塞、查瓶、装量检测 6 6 1 9 冻 干 冻干 2 2 1 10 铝盖清洗、灭菌、轧盖 洗灭铝盖、轧盖 2 2 1 11 灯 检 灯 检 4 4 1 12 贴 标 贴 标 2 2 1 13 检 修 维修、检修 1 1 1 总 计 27 18设备一览表及主要设备生产能力: 序设备名称 型号 厂家 数量 生产能力 号 多功能灌装加塞1 江苏永和制药机械有限公司 2台 200瓶/分 机 2 立式超声波清 长沙楚天科技有限公司 1台 4000-12000瓶/小时 洗 3 立式超声波清 江苏永和制药机械有限公司 1台 4000-18000瓶/小时 洗 4 全自动胶塞清 上海欣丽实业有限公司 1台 12.5胶塞 80000 19 洗 胶塞40000 5 热风循环灭菌 江苏永和制药机械有限公司 1台 烘箱 6 多功能行星式 江苏永和制药机械有限公司 2台 50-100瓶/min 轧盖 7 冷冻干燥机 上海浦东冷冻干燥设备有限 2台 8 冷冻干燥机 上海浦东冷冻干燥设备有限 1台 19.附录: 19.1与工艺相关的单位换算表 1)重量: 1kg=1000g 1g=1000mg 1m g=1000μg 1μg=1000ng 2)长度: 1m=1000mm 1mm=1000μm 1μm=1000nm 3)容量: 1L=1000ml 1ml=1000μl 20?lml水相当于20滴(标准滴管的外径为3mm，内径为0.6mm) 4)压力: 1Mpa(1兆帕)=1000Kpa(1000千帕) 1Kpa(1千帕)=1000Pa(1000帕) 1atm=760mmHg=101.3Kpa 1mmHg=133.3Pa 21Mpa=10.18kg/cm 21kg/cm=98.23Kpa