[英语学习]加工中心培训教材—加工指令

[英语学习]加工中心培训教材—加工指令 加工中心培训教材——加工指令使用说明 1. G码(DYNA)指令说明 1.1 GOO(GOF)快速定位 本指令使用快速定位。 绝对指令时，刀具以快速进给速度向工件坐标的指定点移动;相对值指令时，刀具以快速进给速度向离开相对现在位置一定距离的指定点移动。 【指令】:GOO X_Y_Z_U_; GOO A_L_Z_; X_Y_Z_U_: 终点坐标位置(以绝对值或增量值坐标方式指定); A_L_Z_: 终点坐标位置(以极坐标方式指定); A_: 角度(X轴往正方向为零点，X轴往负方向为180度;Y轴 往正方向为90度，Y轴往负方向为270度); L_:长度(起点至终点); 【例】: G00X10Y10Z10; G00X10Y10; G00Z10; G00A45L10Z_10; 1.2 G01(G0)直线补间切削 本指令用于以切削进给速度指令指定的切削速度作直线补间切削。若指定了多个伺服进给轴的移动，所有指定轴同步移动，及所有指定轴同时开此移动同时停止。 【指令格式】:G01 X_Y_Z_U(R_)C_F_; - 1 - G01 A_L_(R_)C_F_; X_Y_Z_U_:线性铣削终点坐标位置; R_:倒圆角; F_:切削进给速度; C_:倒方角; 终点坐标位置:(以极坐标方式指定); A_L_Z_: 【例】: G01X30.; G01X30.Y20.; 【说明】: 加工工件需倒方角或圆角时，可在G00/G01指令尾可追加C或 R参数。在当前G00/G01指令和后续G00/G01指令间，系统自 动生成倒角如图(Fig 1.2) 【例】: G00X0Y0Z0; G01X30; G01Y70C10; 倒方角，倒角斜边长为10mm; G01X100R5; 倒圆角，半径为5mm; G01Y10; CR ,导圆角,,导方角, 1.3 G02(ARCL)顺时针圆弧补间切削 - 2 - 本指令用于以指定的切削进给速度从当前位置按顺时针进行圆弧补间切削。圆弧的直径“R”和圆心的参数必须指定。圆弧原先由“I”、“J”或“K”指定。“I”指定当前位置到圆弧圆心在X轴方向的距离。“J”指定当前位置到圆弧圆心在Y轴方向的距离。“K”指定当前位置到圆弧圆心在Z轴方向的距离。I、J、K以相对坐标指定，而无视当前模式。 【指令格式】: G02 X_Y_Z_I_J_P_F_; G02 X_Y_Z_R_F_; G02 A_L_I_J_P_; X_Y_Z_:圆弧切削终点坐标; I_J_:圆弧中心(圆弧起点到终点的距离，以“增量值”坐标方式指定); P_:螺旋数; F_:切削进给率; R_:圆弧半径(R为“负”时，圆弧大于180度;R为“正”时，圆弧小于180度); A_L_:终点坐标位置(以极坐标方式指定); 【例】: G02X10Y10I10J10; G02X10Y10Z10I10J10; G02X10Y10Z1I10J10; G02X10Y10R10; G02X10Y10R_10 G02A90I10J0; G02A_90I10J0Z10; 利用本指令可作螺旋插补，在指令中指定Z轴位置。 - 3 - 【例】: G01X10.Y10.Z0.; GO2X10.Y10.Z-5.I-10.; 本例中，刀具在X-Y平面内作直径为10的圆弧插补，同时Z轴方向移到-5的位置。 如要求螺旋数，需定义“P”的值以指定螺旋数。 【例】: G01X10.Y10.Z0.; G02X10.Y10.Z-5.I-10.P5; 本例中，将产生5个螺旋，其螺距为1。 1.4 G03(ARCR)逆时针圆弧补间切削 本指令用于以指定的切削进给速度从当前位置按逆时针进行圆弧补间切削。 请参考G02指令说明。 1.5 G04(DWELL)延时 本指令用于加工过程值得延时。延时时间由其参数项确定。 【指令格式】: G04 N; G04 P_; G04 X_; N_/X_:暂停时间以“秒”为单位; P_:暂停时间以毫秒为单位; 【例】: G04 N1.5; 【说明】: 用X或N指定延时时间，其后可用浮点数，如0.01,表示延时0.01秒。 1.6 G08(ARC)三点定义圆弧补间切削 本指令用于以指定切削进给速度和指定圆弧的起点，中间点和终点定义 - 4 - 的圆弧作圆弧插补。 【指令格式】: G08 X_Y_Z_I_J_F_; X_Y_Z_:圆弧补间切削终点坐标; I_J_:圆弧补间切削中点坐标(在圆弧上任意一点); F_:切削进给率; 【例】: G08X10Y10I10J10; G08X10Y10I0J10; G08X10Y10Z10I0J10; 【说明】: ? 当前指令模式为绝对值(G90)模式时，X、Y、Z、U和后面的值是相对应当前零点的坐标值;当前指令模式为相对值(G91)模式时，X、Y、Z、U和后面的值是相对于当前位置的值;令; ? Z用于表示Z轴离开起点的位置。若Z轴无须移动，此项可省略。 1.7 G10(WRITE)可编程数据输入 ? 当起点、中间点和终点在同一直线上，本指令相当于G01指 本指令用于修改NC加工程序的一些特殊参数，如刀具直径、刀具长度和工件坐标等。 【指令格式】: G10 T_D_H_; G10 G5_X_Y_Z_; T:刀具号; D:刀具直径; H:刀具长; G5_:工件坐标，共计坐标可为G53.1-G59.9等; X_Y_Z_:新的工件坐标零点; - 5 - 【说明】: 利用本指令进行的参数修改为永久性修改，新的参数被写入系统的记忆。 1.8 G16(Y_U_)辅助圆柱表明切削——[选择项] 本指令用于辅助圆柱表面切削编程，需配合旋转工作台使用。 利用指令时，用户在XY平面上作圆柱表面切削。首先作轮廓编程前，再使用G16指令。基于特殊圆柱半径变换后，本指令产生U轴替换Y轴的脉冲。因本指令执行后，Y轴将被U轴取代，故在使用本指令前，必须将Y轴定位于适当的起点。本指令执行时，任何平面G17、G18或G19被取消。 【指令格式】: G16 R_: R_:圆柱体半径; 1.9 G17、G18、G19平面选择 G17(XY):选择XY平面,选择XY平面作为主编程平面; G18 (ZX) : 选择ZX平面, 选择ZX平面作为主编程平面; G19 (YZ) : 选择YZ平面, 选择YZ平面作为主编程平面; 【指令格式】: G17; G18; G19; 平面选择指令(G17、G18、G19)影响伺服轴的移动方向; 【说明】 ? ? 当G18或G19被选择为主编程平面时，程序中的X轴、Y轴、Z 轴的编程方向与用户参数页空间平面方式参数下设定的X轴、 Y轴、Z轴实际移动方向的关系如下表列: 绝对值模式(G90) 增量值模式(G91) PROG MACHINE PROG MACHINE - 6 - X X X X G17 Y Y Y Y Z Z Z Z X X X Y G18 Y Y Y Z Z Z Z X X X X Z G19 Y Y Y X Z Z Z Y ? 编程提示:尽管绝对值模式(G90)是最常规的用法，增量值模 式(G91)有其特别的优点:允许NC加工程序在另外的平面执 行，仅G17、G18或G19需变换。 1.9 G20(IN)英制指令 本指令用于设定系统测量单位为英制。 【指令格式】: G20; 【说明】: ? NC 程序中所有由X、Y、Z、U、V、R、L、I和J标记长度 参数项均受本指令的影响，画面显示的数据自动的转换为 当前测量单位对应的数据，系统测量单位缺省值由用户参 数设定; ?切削进给速度同样受本指令的影响; 1.10 G21(mm) 公制指令 本指令用于设定CNC系统测量单位为公制(mm)。 【指令格式】:G21; - 7 - 【说明】: 请参考指令G20的使用说明; 1.11 G22(CONTOUR)不轮廓铣削 ----[选择项] 轮廓铣削固定循环。 轮廓铣削固定循环用于以定义的轮廓铣削。系统依据刀具参数自动插补刀具路径。 【指令格式】: G22 N_R_Z_; N_: 轮廓开此的程序行编号; R_: 相当于Z轴参考点的提刀量; Z_: Z轴切削总深度; 【说明】: 本指令由用户宏程序定义，G41为正常刀具半径补偿方向。因 而，若加工轮廓定义方向为顺时针方向，N取正值;若加工轮 廓定义方向为逆时针方向，N取负值。系统假定轮廓是封闭的 图形。若终点距起点较近，系统自动的用直线连接终点和起点， 以构成封闭的图形。 下表列出N值、轮廓加工方向和铣削方向的关系: 用户输入 铣削方向 N值 轮廓方向 + CCW 外侧(CCW) - CCW 内侧(CW) + CW 外侧(CW) - CW 内侧(CCW) 1.12 G23(PKT)不规则区块铣削----[可选项] 不规则区块铣削固定循环。允许用户定义不规则区块。系统生成刀具路 - 8 - 径，切削指定深度的区块内部的材料、宽度和深度在G23指令行定义 【指令格式】: G23 N_R_Z_Q_D_; N_: 轮廓开此程序行号; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; Z_: Z轴切削总深度; Q_: XY轴移动增量; D_: Z轴移动切削; 10Q4D3; 【例】: G23 N-100R10Z- 【说明】: 切削方向可指定。鉴于本指令为内侧操作，支持加工程序中以 逆时针方向定义轮廓。若切削方向使用顺时针方向，加工程序 中已负值指定N，通告系统作改变方向。 1.13 G24(PECT_PKT)方形槽区块切削 方形槽区块切削固定循环。 【指令格式】: G24 X_Y_L_W_Z_R_Q_; X_Y_: 方形槽左下点坐标; L_: X轴方向矩形长度; W_: Y轴方向矩形宽度; Z_: Z轴切削总深度 R_:相对Z轴参考平面的提刀量; Q_:切削增量; 【例】: G24X10Y10Z-20L100W200R1Q1; G24X10Y10Z-20L100W200R1; 【说明】: ? 运行本指令时，刀具半径补偿(G41,G42)被取消，系统将使 - 9 - 用当前刀刀半径定义实际切削路径; ? 当刀具半径不合适，或刀具半径过大，本指令被取消。系统产 生警示，并终止当前程序的进行; ? 当省略“Q”时，进给增量自动地定义为当前刀具半径值; ? 当用户参数[Z轴进给比例]指定为XY速进给度的百分比率时， 横向切削进给速度等于给定的进给速度; ? 绝对值(G90)/相对值(G91)模式仅影响矩形的始点位置; 1.14 G25(CIR)圆形槽区块铣削 圆形槽区块铣削固定循环程序。 【指令格式】: G25 X_Y_I_J_Z_R_Q_; X_Y_: 圆上任意一点坐标; I_J_:圆的圆心; Z_: Z轴切削总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; Q_: 切削增量; 【例】: G25X10Y10Z-20I50J50R1Q1; G25X10Y10Z-20I50J50R1; 【说明】: ? 运行本指令时，刀具半径补偿(G41,G42)被取消，系统将使 用当前刀刀半径定义实际切削路径; ? 刀具半径未设定(在刀具管理界面)或刀具半径过大，系统产 生警示，并终止当前程序的进行; ? 当省略“Q”时，当前刀具半径作切削增量; ? 当用户参数[Z轴进给比例]指定为XY速进给度时，横向切削 - 10 - 进给速度等于当前的进给速度; ? 请参考G24\G26指令使用说明; 1.15 G28(ZERO RETURN)参考点复归 本指令用于以快速进给率返回机械参考零点。 【指令格式】: G28 X Y Z; 【例】: G28XY; G28; Y、Z参数项。G28指令后无指定轴，【说明】: 本指令后可不必指定X、 所有轴均回参考点，返回机械零点的顺序为“Z轴”?“X、Y 轴”。G28后亦可指定单轴。 1.16 G34(CIR_CYC)圆周等分钻孔 本指令以当前进给速度和当前刀具等分圆周，并在等分点钻孔。系统按 G34指令参数在等分点作钻孔循环操作。 【指令格式】: G34 X_Y_I_J_K_; X_Y_:圆周等分钻孔循环的中心位置,(绝对值表示); I_: 圆弧的半径; J_:第一孔的角度,反时针方向为正; K_: 圆周等分钻孔的数量; 【说明】: ? 钻孔模式基于绝对值指令模式; ? 刀具路径如下图所示; - 11 - STARTPOINTN=8 IJ LINE-CYC) 直线等分钻孔 1.17 G35( 本指令用于以当前进给速度和当前刀具等分线段，并在等分点钻孔。系统按G35指令参数在等分点作钻孔循环。 【指令格式】: G35 X_Y_I_J_K_; X_Y_:起点的坐标; I_:第一孔与第二孔之间的距离; J_:角度,反时针方向为正; K_:线段上等分钻孔的数量. 【说明】: 刀具路径如下图所示: LSTARTPOINT A XAxis 1.18 G36 (ARC-CYC); 圆弧等分钻孔 本指令用于以当前进给速度和当前刀具等分圆弧，并在等分点钻孔。系统依据G36指令参数在等分点作钻孔循环操作。 【指令格式】: G36 X_Y_I_J_P_K_; X_Y_:圆弧的圆心; - 12 - I_:圆弧的半径; J_:第一孔的角度,反时针方向为正; P_:角度间隔, 反时针方向为正; K_:圆弧等分钻孔的数量. 【说明】: 刀具路径如下图所示: A N=5 FRISTHOLE IJ 1.19 G37 (RECT_CYC) 行列式等分钻孔 本指令用于以当前进给速度和当前刀具行列式等分钻孔。系统依据G37 指令参数在等分点作钻孔循环操作。 【指令格式】: G37 X_Y_I_P_J_K_;行列式等分钻孔 X_Y_:起点坐标; I_: X轴方向的距离; P_:X轴方向的个数; J_:Y轴方向的距离; K_:Y轴方向的个数; 【说明】: 刀具路径如下图所示: - 13 - K=3 JN=5I STARTFROMHERE 1.20 G40、G41、G42、G43、G49刀具补偿 刀具补偿有两种方式:刀具长度补偿和刀具半径补偿。 1.20.1 刀具半径补偿 刀具半径补偿是在刀具程序路径的左侧或右侧移动刀具作为实际刀具路径。对用户来是最简单的，用户既不需要计算又不需要加算到指令位置中。 通常切削补偿指令精确的移动刀具半径，完成切削编程路径。系统选项功能的“刀具管理”参数画面用于输入所有刀具的全部参数，如刀具的直径/半径、刀具的偏移量和刀具长度。刀具实际补偿值是刀具半径和刀具偏移量的总和。 刀具补偿的设置和复位是通过G40,G41和G42指令实现.G40指令用于刀具半径的取消. <1> G40(0FF_COMP) 刀具半径补偿取消 本指令用于刀具半径补偿取消。 【指令格式】: G40; <2> G41(C0MP_L)左补正 本指令用于刀具半径的左补正，即:刀具在程序路径的左侧移动刀具半径的指令值。系统依据刀具参数页的刀具半径和刀具偏移量自动的追踪补正。另外，用户指令中使用“Q”参数项指定刀具偏移量。总的刀具补正量是刀具 - 14 - 偏移量和“Q”之和。 【指令格式】: G41; G41 Q_; G41 D_; 【说明】: 单个G41指令的刀具半径补偿使用的刀具补偿号同当前刀具 指定刀具补偿号;“Q” 指定附加偏移量。总的刀具补正量是刀具号;“D” 偏移量和“Q”之和。 G41指令的补正方向如下图所示: G41LEFTCOMPENSATION <3> G42 (COMP_R)右补正 本指令用于刀具半径的右补正，即:刀具在程序路径的右侧移动刀具半径的指令值。系统依据刀具参数页的刀具半径和刀具偏移量自动的追踪补正。另外，用户指令中使用“Q”参数项指定刀具偏移量。总的刀具补正量是刀具偏移量和“Q”之和。 【指令格式】: G42; G42 Q_; G42 D_; 【说明】: 单个G41指令的刀具半径补偿使用的刀具补偿号同当前刀具 号;“D”指定刀具补偿号;“Q” 指定附加偏移量。总的刀 具补正量是刀具偏移量和“Q”之和。 - 15 - G42指令的补正方向如下图所示: G42RIGHTCOMPENSATION <4> 刀具补正的干涉 在下图的三种切削过程中，系统自动监测干涉并回避之，此时系统产生警示，并终止切削过程。 尽管如此，下图切削过程的干涉无法监测，从而产生过切削:(Over cut:过切削) Overcut <5> 补偿开始 - 16 - 补偿开始，系统监测过切削时，需特别小心，因而开始非常重要。下列 为程序路径和实际切削路径。 G41 G01G01G41 G01 G01 G01G01 G01 G01G41G41 G42 G01G01 G01G01 G42 G01G01 G01 G42 G01 G42 - 17 - „„„ 程序路径 ——? 实际刀具路径 <6>补偿结束 补偿结束同意需要小心。 G01G40G40 G01 G01 G01 G01G01 G40G40 G01G01 „„„ 程序路径 ——? 实际刀具路径 1.20.2 刀具长度补正 <1> G43 (COMP_TL) 刀具长度补正 系统允许用户刀具长度不同的刀具。本指令用于刀具长度补偿。系统依据刀具长度自动的追踪实际切削路径，同时依据指令中的“Q”参数项作附加 - 18 - 偏移。 【指令格式】: G43; G43 Q_; G43 H_; 【说明】: 单个G43指令的刀具半径补偿使用的刀具补偿号同当前刀具号; ”指定刀具补偿号;“Q”指定附加长度偏移量。总的刀具补“H 正量是当前刀具偏最终长度补正量。若Q=0表示刀具长度偏移量 为0，此时，“Q” 项可省略。 <2> G49 (0FF_TL)刀具长度补正取消 本指令用于取消刀具长度补正。 【指令格式】: G49; 1.20 坐标系转换 <1> G50(OFF_TRAN) 取消G51、G51.1、G52 本指令用于取消G51(比例缩放)、G51.1(镜像)、G51.2(坐标旋转)。 【指令格式】: G50; 请参考G51(比例缩放)、G51.1(镜像)、G51.2(坐标旋转)。 <2> G51(SCALE) 比例缩放 本指令用于放大或缩小程序指定的尺寸。缩放比例由参数项指定。 【指令格式】: G51 I_J_X_Y_Z_; G51 I_J_P_; I_J_: 比例缩放中心位置; X_: X轴方向缩放倍率; Y_: Y轴方向缩放倍率; - 19 - Z_: Z轴方向缩放倍率; P_: 三轴缩放倍率; `【说明】: ? 比例缩放倍率可指定单独轴; ? 比例缩放倍率基于当前工作平面; ? 各轴的比例缩放倍率范围0.1—100; ? 比例缩放功能不影响刀具半径补偿。在一些实际应用中，圆 弧半径变得太小而不适应刀具半径补偿。 <3> G51.1(MIRROR) 镜像 本指令用于依据程序中指定的两点定义的径向线作镜像加工。 【指令格式】: G51.1 X_Y_I_J_; X_Y_: 镜像线的第一点位置; I_J_: 镜像线的另一点位置; 【例】: G51.1X0Y0I10J10; 【说明】: ? 镜像平面垂直于主编程面; ?`G51.1将反转程序路径方向。M53指令执行后，刀具补偿 方向是基于路径方向。 1.21 G52(ZERO_AT)局部零点设定 本指令用于以给定点建立局部零点。 【指令格式】: G52 X_Y_Z_U_; G52 A_L_Z_; X_Y_Z_U_:指定局部零点位置; A_L_Z_: 指定局部零点位置(以“极坐标”角度方式指定); 【例】: G52X10Y10Z10; - 20 - G52L10A45Z10; 【说明】: ? 本指令仅建立局部坐标系的零点，而不能改变当前工件坐 标系; ? 设定当前共工件坐标系将清除局部坐标，而重新建立当前 工件坐标系; 1.22 G53(COORDO)机械坐标系选择 本指令用于选择基本机械坐标系作为当前编程坐标系。 【指令格式】: G53; 【说明】: 通过返回机械原点操作确认G53的零点。机械坐标系是机械固 有位置，是用户不能改变的位置。 1.23 工件坐标系 工件坐标系:G53.1,G53.9; G54.0(COORD1),G54.9; G55.0(C00RD2),G55.9; G56.0(COORD3),G56.9; G57.0(COORD4),G57.9; G58.0(C00RD5),G58.9; G59.0(COORD6),G59.9; 此类指令用于选择工件坐标作为当前编程坐标系。 【指令格式】: G54; G55; G56; G57; - 21 - G58; G59; 【说明】: ? 用户可选择G53.1,G59.9作为NC指令;G53.1,G59.9的 零点可通过G10指令修改，也可通过系统状态页参数修改; ? 选择G53.1,G59.9将取消当前局部坐标系; 1.24 G68(ROTATE) 坐标回转 本指令用于以指定点为中心做程序旋转。 【指令格式】:G68 I_J_R_; I_J_: 回转中心位置; R_: 回转角度, 反时针方向为正; G69取消坐标系旋转. 【说明】: 指令刀具路径如下图所示: Y AFTER ORIGINALROTATIONA>0 A<0X O AFTER ROTATION 1.25 G73(STEP_CYC)步进钻孔循环 本指令用于以当前进给速度和当前刀具作步进钻孔循环。Z轴向下切削“Q”指定的深度，尔后返回，接着再向下切削，如此反复，直至完成指定深 - 22 - 度的切削。”P”指定各步进结束的暂停时间。 【指令格式】: G73 X_Y_Z_R_Q_P_; X_Y_:钻孔位置; Z_:轴钻孔总深度; R_:相对轴参考平面的提刀量; Q_:轴每次进刀切削深度; P_:暂停时间; 【说明】: 指令刀具路径如下图所示: X,Y G00R QG01 QG01G00 QG01 Z 1.26 G74(TAP_REV) 反攻牙循环 本指令用于反攻牙循环。请参考G84指令的使用说明。 【指令格式】: G74 X_Y_Z_R_F_; G74 X_Y_Z_R_E_; X_Y_: 攻牙位置; Z_: Z轴攻牙总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; - 23 - F_: 螺距(仅用于公制指令系统); E_: 每英寸的螺牙数(仅用于英制指令系统); 1.27 G76(BORE_F) 精镗孔循环 本指令用于在指定位置以当前进给速度作精镗孔循环。刀具在Z轴方向下移切削至精镗孔总深度位置，尔后，主轴准停，移动X或Y轴使刀具离开孔的加工表面，主轴返回R平面。 【指令格式】: G76 X_Y_Z_R_I_J_; X_Y_: 精镗孔位置; Z_: Z轴精镗孔总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; I_J_: 提刀前偏移量; 【说明】: ? 上述指令基于绝对值模式; X,Y Z S=0S>0 G00 G01 SHIFTAMOUNTR I,J ? 指令刀具路径如下图所示: 1.28 G80(OFF_CYCLE) 取消固定循环 - 24 - 本指令用于G81,G89,G73,G74,G76取消固定循环模式。 【指令格式】: G80; 1.29 G81(DRILL)钻孔循环 本指令用于在指定位置以前切削进给速度作钻孔循环。 【指令格式】: G81 X_Y_Z_R_; X_Y_: 钻孔位置; Z_: Z轴钻孔总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; 【说明】:`? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; ? 指令刀具路径如下图所示: X,Y G00 R G01G00 Z 1.30 G82(DRILL_P) 钻孔循环 本指令用于指定位置以前切削进给速度作钻孔循环，刀具在钻孔底部停留“P”指定的时间。 【指令格式】: G82 X_Y_Z_R_P_; X_Y_: 钻孔位置; Z_: Z轴钻孔总深度; - 25 - R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; P_: 暂停时间; 【说明】:`? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; ? 指令刀具路径如下图所示: X,Y G00 R G01G00 Z G04 1.31 G83(DRILL_Q) 啄进钻孔循环 本指令用于啄进钻孔循环。在加工过程中，刀具向下切削“Q”指定距离，尔后，Z轴快速返回到R平面;返回结束后，Z轴快速下移通过以切削区，再向下切削“Q”指定距离;如此反复。当前切削点和下次开此切削位置间的距离由用户参数“G83,G73让刀量(#200)”参数项设定。 【指令格式】: G83 X_Y_Z_Q_R_; X_Y_: 钻孔位置; Z_: Z轴钻孔总深度; R提刀量;_: 相对Z轴参考平面的 Q_: 轴每次进刀切削深度; 【说明】:`? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; ? 指令刀具路径如下图所示: - 26 - X,Y GOO R GOOG01Q GOO GOO G01QGOO G01Q Z 1.32 G84 (TAP)攻牙循环 本指令用于以当前主轴转速作刚性攻牙循环。在攻牙过程中，主轴与Z轴同步控制，攻牙深度由“Z”指定。主轴正转，Z轴以“E”或“F”指定的速率向下移动;当Z轴移动至“Z”指定的深度，主轴反转，Z轴返回到R平面。主轴转速必须事先给定。 【指令格式】: G84 X_Y_Z_R_F_; G84 X_Y_Z_R_E_; X_Y_: 攻牙位置; Z_: 轴攻牙总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; F_: 螺距(仅用于公制指令系统); E_: 每英寸的螺牙数(仅用于英制指令系统); 【例】: G84X0Y0Z-1.0R0.1E20; G84X0Y0Z1.0R0.1F1.0; 【说明】: ? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; ? 指令刀具路径如下图所示: - 27 - X,Y G00 R SPEED<0SPEED>0 GO1G01 Z BORE)镗孔循环 1.33 G85( 本指令用于在给定位置以当前切削进给速度和当前刀具作镗孔循环。Z轴 首先移至平R面，尔后向下切削到“Z”指定的深度。 【指令格式】: G85 X_Y_Z_R_; X_Y_:镗孔位置; Z_:Z轴切削总深度; R_:相对Z轴参考平面的提刀量; 【说明】:`? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; ? 指令刀具路径如下图所示: X,Y G00 R G01G01 Z - 28 - 1.34 G86(BORE_P)镗孔循环 本指令用于在给定位置以当前切削进给速度和当前刀具作镗孔循环。当Z轴切削到“Z”指定的深度，主轴停止旋转，暂停后返回R平面。 【指令格式】: G86 X_Y_Z_R_P_; X_Y_: 镗孔位置; Z_: Z轴切削总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; 暂停时间; P_: 【例】: G86X10Y10Z-10R5P1; 【说明】:`? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; ? 若主轴有准停模式，刀具返回参考平面，主轴处于准停模式， 否则，当主轴停止后，刀具手动返回; ? 指令刀具路径如下图所示: X,Y G00 R SPEED=0SPEED>0 GO1G01 Z G04 1.35 G87(BORE_B) 反镗孔循环 本指令用于在给定位置以当前切削进给速度和当前刀具作反镗孔循环。Z - 29 - 轴移过孔圆心，主轴停止，主轴准停，刀具快速移动到X,Y指定的位置，然后，Z轴快速下移“Z”指定的深度;刀具移动到I,J指定的位置，主轴旋转。主轴旋转后，Z轴作切削进给。R平面必须低于Z值。 【指令格式】: G87 X_Y_Z_R_I_J_; X_Y_: 镗孔位置; Z_: Z轴切削总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量; I_J_: 体前偏移量; 【例】: G87X0.Y0.Z1.0R-1.1I0.1J0.1F10; 【说明】:`? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; ? 指令刀具路径如下图所示: X,YI,J Z SPEED=0SPEED>0 GO0G01 R 1.36 G88(BORE_M)镗孔循环 本指令用于在给定位置以当前切削进给速度和当前刀具作镗孔循环。在孔底部，主轴停止旋转而处于暂停状态。当按下[CYCLE STAR]键，刀具快速进给，主轴保持旋转返回R平面。 【指令格式】: G88 X_Y_Z_R_P_; - 30 - X_Y_: 镗孔位置; Z_: Z轴切削总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量 P_: 暂停时间; 【说明】: ? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; X,Y G00 R SPEED=0SPEED>0 GO0G01 Z M00 ? 指令刀具路径如下图所示: 1.37 G89(BORE_S)镗孔循环 本指令用于在给定位置以当前切削进给速度和当前刀具作镗孔循环。 【指令格式】: G89 X_Y_Z_R_P_; X_Y_: 镗孔位置; Z_: Z轴切削总深度; R_: 相对Z轴参考平面的提刀量 P_: 暂停时间; 【说明】: ? 上述指令基于绝对值指令/相对值指令模式; - 31 - X,Y G00 R SPEED>0SPEED>0 GO1G01 Z G04? 指令刀具路径如下图所示: 1.38 G90(ABS)绝对值指令/ G91(INC)增量值指令 G90(ABS):设定绝对值坐标模式，指令位置相对当前坐标零点算起。 G91(INC):设定增量值坐标模式，指令位置相对开此位置算起。 【指令格式】: G90; G91; 【例】: G00X0Y0; G90; G01X100Y100; G91; G01X100Y30; 本例中，第一个G01指令使刀具移至P1(100，100)位置，第二个G01 指令时刀具移至P2(200，130)位置。 1.39 G92(CURRENT) 坐标系设定 - 32 - 本指令用于定义NC加工程序参考点。 【指令格式】: G92 X_Y_Z_U_V_; G92 A_L_Z_; X_Y_Z_U_V_:新的当前坐标系零点 ; A_L_Z_:新的当前坐标系零点(以“极坐标”方式设定) 【例】: G92 X10Y10Z10U0V0; 【说明】: ? G90(ABS)绝对值/G91(INC)增量值影响G92模式中G00指令移动的终点位置; ? 本指令将改变局部坐标系零点，但不改变工件坐标系零点; 1.40 G98(END_Z0)初始点复归/G99(END_R)R点复归 此类指令用于钻孔，攻牙和镗孔固定循环。他们定义孔加工完毕的Z轴的位置以及X轴和Y轴移到下一孔的加工位置。可选择Z轴定位于初始点或”R”指定的位置。 <1> G98(END_Z0)初始点复归 本指令使Z轴定位于初始点位置。 <2> G99(END_R) R点复归 本指令使Z轴定位于“R”指定的位置。 - 33 - 2. M代码指令说明 2.1 M00(STOP)程序停止 M00指令之行后，引起加工程序停止执行，伺服轴停止，主轴停止，切削冷却液关，系统处于暂停状态(FEED HOLD)。按[CYCLE START]键，系统继续执行加工程序。 2.2 M01(OPT_STOP) 程序选择停止 当[OPTIONAL STOP]开关为ON,M01指令的执行引起伺服轴停止，主轴停止，切削冷却液关，系统处于进给暂停状态(FEED HOLD)。按[CYCLE START]键，系统继续执行加工程序。 当[OPTIONAL STOP]开关为OFF时，M01指令不被执行而跳过。 2.3 M02(END) 程序结束 M02执行时，控制器读到M02单节，系统认为加工程序结束。主轴，切削冷却停止，并返回加工程序的开头。 2.4 M03(SPDL_ON) 主轴正转 M03指令执行时，触发主轴马达正转，主轴转速由S指令指定。主轴马达被触发旋转后，旋转继续保持，直到M00,M01,M02,M05,M30指令的执行。 2.5 M04(SPDL_REV) 主轴反转 M04指令执行时，触发主轴马达反转，主轴转速由S指令指定。主轴马达被触发旋转后，旋转继续保持，直到M00,M01,M02,M05,M30指令的执行。 2.6 M05(SPDL_OFF) 主轴停止 M05指令执行后，触发主轴马达停止。 2.7 M06换刀指令 2.8 M08(CLNT_ON) 切削液开 - 34 - M08指令执行后，启动冷却泵浦。 本指令执行后，触发主轴马达顺时针方向旋转，主轴转速由S指令指定，并且启动冷却泵。 2.9 M09(CLNT_OFF)切削液闭 M09指令执行后，关闭冷却泵浦。 2.10 M13主轴正转且冷却液开 2.11 M14主轴反转且冷却液开 本指令执行后，触发主轴马达逆 时针方向旋转，主轴转速由S指令指定，并且启动冷却泵。 2.12 M19(SPDL_ORNT)主轴定位 M19执行后，，触发主轴旋转并停止在主轴原点位置。 【说明】: ? 主轴原点位置由系统参数设定调整; ? 本指令由用户宏程序定义，若有必要可修改之。 2.13 M30(REWIND) 本指令执行后，控制器读到M30单节，系统认为加工程序结束，系统复位，并返回到加工程序的开头。(请参考M02功能指令)。 2.32 子程序调用/子程序结束 M98(CALL)用于调用同一加工程序内子程序，程序在指定程序行开始执行，并由M99(SUB_END)子程序结束返回;M99(SUB_END)表示子程序结束。 【指令格式】: M98 N_L_; „„ „„ M99; - 35 - 其中N_指定子程序编号;L_指定重复执行次数。 【例】: M98 N1000; „„ M02; „„ N1000 G00X0Y0; „„ M99; 【说明】: ? M98不可在DNC模式使用; ? 嵌套层不可超过三层。 - 36 -