来料品质控制规范

文件编号：  Q/ZH 220.001—C 版    本：  A/0 页    数：  共 12 页 生效日期：  2012年5 月20日 编制： 胡青                审核：                  批准： 2012年5月18日            年  月  日              年  月  日 文 件 分 发 01: 02: 03: 04: 05: 06: 07: 08: 09: 10: 修 订 记 录 NO 修改前 修改后                                       目 录 1 目的 2 适用范围 3 应用文件 4 定义 5 职责 6 建立IQC档案 7 供应商评估与管理 8 检验项目和抽样方法 9 进料品质控制流程图 10 作业流程 10.1 检验准备 10.2 进料核对 10.3 检验 10.4 判定、标识、处理 10.5 报表填写 10.6 验收入库 11 检验状态与标识管理 12 进料特采管理 13 不合格物料处理  14 来料样品的确认 15 检测数据统计 16 附录 1 目的 使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合，防止不合格物料进入仓库和生产流程。 2 适用范围 适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。 3应用文件 3.1 供应商及物料信息 供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM表、合格供应商一览表 3.2 检测标准及方法 IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。  3.3 作业表单 外来物料检验报告、IQC退料检验报告、 纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。 3.4 相关文件 采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序 4    定义 4.1  AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。 4.2  重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。 4.3  轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 5 职责 5.1资材部仓库 外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。 5.2 质管IQC 对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。 5.3 资材部采购 进料通知及与供应商协商处理不合格品、退货作业等、供应商评估。 5.4 研发中心 负责制定原辅料检验和试验的相关标准、技术要求，提供技术支持。 6 建立IQC档案 6.1  IQC档案目录 a. 供应商调查评定表 b. 供应商调查追综表 C.合格供应商一览表 d.物料规格书 e.技术图纸资料 f. 物料样品 g.不良品质记录 h.IQC进料检验标准 6.2  IQC档案的管理 6.2.1  IQC档案由IQC专人负责管理，档案建立，收集资料，汇总整理，归类放置，保存查询。 6.2.2  IQC档案按适宜的分类办法进行管理，达成资料分类清楚，便于归类，查询。 6.2.3  IQC档案按<文件资料控制程序>相关规定，进行标识、归类、存放、查询等相应办法管理。 6.2.4  分类办法 a.  供应商管理：合格供应商一览表、供应商调查评定表、供应商调查追综表 供应商来料质量记录档案。 b.  检验管理文件：IQC检验规范、检验规范、生产任务订单 C.  检验文件：物料规格书、技术图纸资料、不良品质记录 d.  物料样品管理：物料封样、留样的样品归类管理。 7 供应商评估及管理 7.1 供应商评估 质管部按《采购控制程序》，与资材部采购一起对供应商的人员、设备、品质保障能力、生产能力等进行评估，初期评审供应商资质，必要时协同技术、采购、生产对供应商进行实地验厂，查核其品质能力。对于合格的供应商，建立供应商来料质量记录档案。供应商分为合格供应商和临时供应商，按规定IQC仅对合格供应商的物料进行来料检验，对于临时供应商需经过总经理特批。 7.2 供应商管理 7.2.1 供应商日常管理：a.物料样品管理：与供应商作好良性的沟通，以确保供应商对于我们对物料的品质要求和验收标准，必要进行封样管理。b.外协卡管理：物料生产前，通过协商，供应商配合，完成外协工艺卡制作，稳定外协加工品质作好相应的工作。 7.2.1 品质异常供应商管理：对来料品质异常的供应商，IQC发出《纠正和预防措施处理单》，要求供应商予以定期进行改善对策，在后期予以确认，对存在品质异常的供应商要重点管控，必要时重新签样，首件确认合格后才能正常生产，把供应商纳入公司管控链中进行管理。对于因品质原因，造成我公司经济损失的，协同采购作好供应商经济补偿的相关统计核算工作。 7.2.2 定期复查管理：对于合格的供应商，要一年一次的复查工作，重新对于供应商的品质，交期，交货能力，生产能力，品质保障能力予以再确认，对于有变更，与初期资料不符的，予以更改，配合采购部门作好一年一次的供应商复审工作。 7.2.3 取消合格供应商资格：对于长期存在有品质问的供应商，在预期时间内得不到改善，或交期不配合，或与初期审查时有严重不相符，直接造成品质事故的供应商，向资材部提出，副总经理审批，取消其合格供应商资格。 7.2.4 供应商数据统计分析：品质作好各供应商质量记录数据统计分析工作，及时把相应信息反馈给资材部、供应商，作为供应商品质考评的一个重要依据。对于品质不良的供应商，督促其改善，对于品质稳定的临时供应商，配合采购，经过供应商调查，纳入合格供应商管理。 8 来料检验项目和抽样方法 8.1 检验项目 凭证检验：检查来料的名称、规格、型号、数量、交付日期、产品合格证，核对主要技术、质量及确认供货方检验的印章和标记。 数量检验：清点物料实际数量，确认是否与质量凭证上的数量相符。 外观检验：以目视方式检验产品外观是否有锈蚀、发霉、变色、划痕、檫伤、裂纹、污染等质量问题。 尺寸检验：使用卡尺、千分尺、塞规等量具检查，检查产品是否在允许的公差范围内。 外形检验：以目视或模具进行检验。 结构检验：检验物料结构是否完整，结构间的组合是否符合标准。 特性检验：对于物料的物理的、化学的、机械的、电气的特性，要按规定进行检验、实验，对测量的结果进行数据处理，并对照验收规定判定是否合格。 8.2 抽样方法 8.2.1全数检验 全数检验适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格物料或公司指定进行全检的物料。例如：湿度传感器和特殊要求的物料。 检验物料 检验 类别 检验项目 检验工具 检验方式 检验内容 注意事项 丝印前镜片 全检 物料 外观 目视 全检 1） 规格型号 2） 产品数量 3） 标志 4） 主要尺寸 5） 主要参数 6） 外包装 符合规格书要求； 丝印后镜片 外观 目视 全检 互感器 电性能 三相校准仪 全检 传感器 电性能 测量仪表 全检               8.2.2验证检验 验证检验适用于因公司仪器局限或条件不允许、其它原因不进行检验测试，只作工艺验证的物料。按每批抽1~5个样品进行工艺验证，合格后质管部在送货单上签字办理入库。 8.2.2.1 验证物料的类别 类别 序号 材料名称   类别 序号 材料名称 五金件/塑胶类 1 薄膜、衬垫 间接物料 1 铬铁、铬铁头等 2 橡胶 2 固态生产辅料 3 小五金件 3 液态生产辅料 4 螺钉 4 办公、劳保用品 5 螺母、紧固件 半导体器件 1 集成电路（IC） 6 套管 2 集成模块 7 其它 电子物料 1 导线               8.2.2.2验证物料的检验项目 检查项目 检查方法 检验仪器/工具 判定标准 规格 目视标签上的规格用仪器核定 卷尺、钢尺、游标卡尺 实际规格必须与标志一致 型号 核查 目视 缺少型号或不清的物料拒收 批号 核查 目视 缺少型号或不清的物料拒收 包装 核查 目视 不允许密封及防光包装松动或破损 ROHS报告 核查 目视 要ROHS要求的必须的报告 有效日期 核查 目视 物料必须具有效期使用期的2/3 标志 核查 目视 须有完整正确标志（特别是危险品）         8.2.3抽样检验 抽样检验适用于必检物料，按正常检验单抽样计划表MIL-STD-105E一般检查Ⅱ实行单次抽样的抽样方式进行检验。 检验物料 检验 类别 检验项目 检验工具 检验方式 检验内容 注意事项 塑胶外壳类 必检 物料 外观 尺寸 游标卡尺/目视 MIL-STD-105D，单次抽样普通检验水平Ⅱ级抽样方式: 重AQL=0.65,轻AQL=1.5 1） 规格型号 2） 产品数量 3） 标志 4） 主要尺寸 5） 主要参数 6） 外包装 1） 符合规格书要求； 2） 符合BOM要求； 3） 有环保要求的必须提供环保证明； 4） 客户有特殊要求的物料按客户要求 电子物料 PCB 外观 尺寸 电性能 游标卡尺/目视放大镜/专用治具 电阻 电容 电感、线圈 外协加工 喷油丝印件 外观 尺寸 附着力 游标卡尺/目视放大镜/测试胶纸 注塑件 压塑件 超声件 半导体器件 二极管 外观 尺寸 电性能 游标卡尺/目视放大镜/专用治具 三极管 显示器件 导光板 其它半导体 包装材料 纸箱围卡 外观 尺寸 卷尺/游标卡尺/目视 塑胶包装 内盒平卡   电子物料 接触件 外观 尺寸 电性能 游标卡尺/目视放大镜/专用治具 振荡/发声器 接插件                   8.2.3.1必检物料MIL-STD-105E，单次抽样普通检验水平Ⅱ级抽样方式:重AQL=0.65,轻AQL=1.5 8.2.3.2塑壳、PCB、五金件、连接器、LCD、包材需试装配1~5PCS。 8.2.4 不允许有危险的或不安全的缺陷 9 进料品质控制流程图 流程名称 进料检验作业流程 编号   执行单位 质管部 单位 资材部采购 资材部仓库 质管部                     10 作业流程 10.1 检验准备 依据仓库进料送检单，进行检验前的准备工作： 10.1.1 应用文件的准备：依据产品类型准备相应3.1中的文件资料； 10.1.2 检验文件的准备：依据产品类型准备相应3.2中的文件资料； 10.1.3 样品的准备：准备相应的前封样的物料样品； 10.1.4 仪器治具的准备：准备相应的测试仪器和测试治具。 10.2 进料核对 10.2.1 核对物料规格型号、数量是否符合送检单信息； 10.2.2 核对物料是否符合生产任务订单需求； 10.2.3 核对物料是否符合产品BOM要求。 10.2.4 核对物料是否符合材料规格书要求，技术文件要求。 10.2.5 核对供应商是否是公司合格供应商。 10.3 检验 按产品的特性，依据《IQC进料检验标准》相应的项目要求进行检验。 10.4 判定、标识、处理 10.4.1  经来料检验员检验，若不合格品数低于限定的不合格品个数，IQC可以判定物料检验结果合格，经质管部主管确认，IQC检验员对已检的物料进行明确的标识处理，如：产品名称、规格型号、产品数量、订单号、品质状态、检验人员签名，检验日期，并在物料标识贴上盖“IQC PASS”印章，通知仓库收货。 10.4.2 经来料检验员检验，若不合格品数高于限定的不合格品个数，IQC可以判定物料检验结果不合格，经质管部主管确认，IQC检验员对已检的物料进行明确的标识处理，如：产品名称、规格型号、产品数量、订单号、品质状态、检验人员签名，检验日期，处理，并在物料标识贴上盖“NG”印章，产品进入下列12 不合格物料处理流程。 10.5 报表填写 10.5.1 经检验合格的物料，IQC将检验结果如实记录在《外来物料检验报告》中，判定合格的物料，经品质主管确认审核后，记录表单分发仓库、采购、物控。 10.5.2 经检验不合格的物料，IQC将检验结果如实记录在《外来物料检验报告中》，判定不合格的，经质管部主管确认，研发中心、代管审核处理结果后，记录表单分发仓库、采购、物控。 10.5.3 记录表单测试数据结果要真实，有效，及时，记录要清晰，详细。 10.5.4 对发生品质异常的来料记录，要及时归案在产品档案中，备案，以方便后续对来料的管控。 10.6 验收入库 10.6.1 IQC人员对已检验合格的物料要归还仓库。 10.6.2 IQC在已检验合格的物料进行明确的状态标识，并同时传送给仓库相应的检验报表。 10.6.3 仓库管理员依据检验报告办理物料入库手续。 10.6.4 对验收合格的物料，仓库负责存放，物料保管工作。 11 检验状态与标识管理 11.1 检验标识是检验人员证明其身份的重要依据，其使用的妥当与否直接关系到公司产品质量的优劣，检验人员需要妥善保管检验标识，勿假借于他人之手。 11.2 本公司检验标识实行实名签署制，具体的检验人员检验完成后，签署自已的姓名，唯一标识管理，检验标识由质管部备案，任何人不得随意更改。 11.3 检验人员只允许使用在质管部备案过的签署方式，不允许交换签署或代他人签署。 11.4 公司入库的产品上都必须有签署判定结果的物料标识贴，否则不准入库。 11.5 检验标识数量要以包装最小单位来管控，与实物有一一对应，所有分立物料必须有明确检验标识。 11.6 公司实行质量责任制，凡入库的产品因非保管因素而造成质量问题的，质管部负责根据问题产品的检验标识追究相关检验人员的责任。 11.7 检验标识内容要清晰完成真实，必须有以下内容：物料名称、规格型号、物料数量、订单号、检验人员、检验日期、品质状态、处理结果。 12 特采进料管理 12.1 特采申请 当来料检验中发现材料异常，并且不会降低品质或对品质影响很小时，可以提出特采申请。 12.2 特采申请方 a. 供应商（或外协厂）申请特采情况：供应商向采购提出特采申请，由采购代理申请特采。 b. 外购材料和外购零件的特采申请：由采购申请。 c. 允许其它各部门主动申请特采。 12.3 二种情况申请特采 a. 来料不良：不影响产品性能，对品质影响小； b. 生产制程不良造成轻微缺陷，最终不影响产品性能，对品质影响小。 12.4 特采处理办法 12.4.1 对于来料不良，申请方根据特采申请项目，发出特采申请，由各相关责任部门会签，总经理审批，并且IQC要将特采结果记录在《外来物料检验报告》中。 12.4.2 对生产制程不良造成物料不良的，由生产部发起申请，质管部进行确认，必要时组织工艺组及研发中心人员进行会审，总经理审批后，其特采结果记录在《不合格品评审表》。 12.5 特采审批：特采最终判定权为总经理。 12.6 特采的实施 12.6.1 特采批准后编号存档，用复印件通知生产部、资材部采购、资材部仓库、质管部等部门， 各部门依据特采内容，以便实施特采。 12.6.2 各部门对特采物料按良品对待，需要管制的要做有关标识并采取其它管控措施。检验员要在特采品包装上贴“特采”标识贴。 12.6.3 特采记录：将每次特采记录于“特采记录表”（见工具箱）中，与“不合格品评审表”一同归档管控。 13 不合格物料处理 13.1 仓库在收货时若发现型号、数量或包装不符合要求，可直接处退货处理。 13.2 对于被判定不合格的物料，IQC首先需在批物料上粘贴“不合格品标签”，将其批物料摆至“不合格品区”内，并在“外来物料检验报告”上填写检验结果反馈给仓库、采购、计划，采购通告供应商或服务商其在限定的时间内取货。 13.3 不合格进料选用：被判定让步接受的物料，考虑到急用料时，由质管部主管作决定，是否可安排供应商、外协厂商人员来选别，IQC填写“IQC退料检验报告”将选别不合格的退还给供应商， 如有急用进料需要内部人员选别的，必须先通知供应商，并扣供应商选别工时费及费用，且在“外来物料检验报告”上注明。 13.4 特采：被判定不合格的物料，不合格现象属于影响生产使用和产品质量的批量性问题，必须经工艺部试产或质管部确认，研发中心审核。且在“外来物料检验报告”上注明。 13.5 生产线不合格物料： a. 来料不良：生产线不合格物料，经IQC确认作退库处理， IQC开具《退料检验报告》，并通知采购作退货处理。 b. 生产作业不良：，经IQC判定，进行退库处理，按《不合格品控制程序》相关要求进入不良品报废流程。 13.6 仓库不合格物料：当在仓库发料过程中或在库品物料抽验过程中发现的不合格物料，经IQC再检验，并填写《不合格品处理记录表》。 a. 物料在有效期内，通知采购与供应商协同处理，或换货； b. 物料可再加工再使用情况时，安排再加工，处理合格再检验入库处理。 c. 物料超出有效期，无效地物料，经经验，判定，审批作申请报废处理。 14 来料样品的确认 14.1 对于准合格供应商，一般采用来料样品确认流程，物料送样同时附上物料规格书，IQC依据物料规格书实施检验，并将检验结果记录在，来料规格确认书上，经研发中心审核后，总经理审批合格后才能进入批量订购流程。 14.2  IQC对于要求不明，规格不符的来料样品可以拒绝检验， 14.3  在检验特殊物料重要参数时，研发中心可以与质管部协同确认。对于有工艺要求的物料，可以协同和设备部工艺人员一起确认。 14.4  质管部对于来料样品的确认时间要及时，一般在24小时之内完成，对于急需的来料样品，质管部要优先检验予以配合处理。 15 检测数据统计分析 IQC每月对检验物料和外协加工产品进行总结，对常期品质不良，并得不到改善的供应商要及反馈给采购，必要时重新进行合格供应商评估，改善达不到预期要求的申请对该供应商列入不合格供应商。对品质不稳定的供应商，质管部要将统计的结果以月或季报的方式向供应商通报，以要求定期改善。采取数据表格的统计方法，进行分析，协同采购作好供应商管理。 16 附录 16.1  来物料检验报告    16.2  IQC退料检验报告 16.3  纠正和预防措施处理单 16.4  不合格品评审表  16.5  紧急放行申请表 16.6  特采记录表 16.7  不合格品处理记录表