化工仪表安装施工规程

化工仪表安装施工规程 1.0.1 为满足石油化工企业仪表工程施工的需要 特制定本规程 1.0.2 本规程适用于石油化工新建 扩建工程的自动化仪表工程施工 改建工程可参照执行 1.0.3 仪表工程施工应按详细工程设计图等有关设计文件及仪表安装书进行 如需修改设计或材料代用 应有原设计单位的书面通知或经原设计单位审批的书面文件 1.0.4 在仪表工程施工中 详细工程设计图未作出规定的部分 应执行现行的 工业自动化仪表工程施工及验收规范 GBJ93-86和本规程的规定 1.0.5 引进装置的仪表工程施工应执行有关的国外标准 规范和安装手册的规定 1.0.6 仪表工程施工的安全措施应符合下列标准规定 1 石油化工施工安全技术规程 SH3505 2 放射卫生防护基本标准 GB4792 1.0.7 仪表工程的开工应具备以下条件 1 工艺管道及仪表流程图(P&ID) 仪表详细工程设计图 有关技术文件及主要仪表使用说明书应齐全 2 仪表详细工程设计图的核对 会审及设计交底均已完成 3 主要施工业经批准 4 仪表详细工程设计图预算和施工用料预算业经批准 5 仪表设备及附件全部配套订货 其中主要仪表已到货 安装材料能保证施工的连续进行 6 施工现场应有必要的施工临时设施 7 土建工程 工艺设备和钢结构的安装已基本结束 控制室内装饰完毕 具备交付安装条件 8 主要施工人员已接受技术交底并熟悉仪表详细工程设计图 必要的技术培训已经完成 9 施工机具 设备 仪器(表)齐备 10 具备完善的质量管理组织 1.0.8 仪表工程现场全面开工宜在工艺管道完成百分之七十时进行 1.0.9 仪表的取源部件安装应在工艺设备制造或工艺管道预制 安装的同时进行 并符合 工业自动化仪表工程施工及验收规范 1.0.10 仪表工程施工中 应与土建 电气及工艺设备 管道等专业做好配合工作 1.0.11 仪表工程主要施工程序见图1.0.11 2.1.1 施工单位在接到详细工程设计资料后 应参与编制施工组织设计 施工组织设计的下列各项中应包含有关仪表工程的内容 1 工程说明及工程特点 2 实物工程量 3 工程进度网络 4 施工工艺程序和主要技术方案与措施 5 劳动力需用量计划 6 机具设备 标准仪器需用量计划 7 施工临时措施和辅助设施计划 8 施工中应执行的规范 9 质量标准 质量保证体系和质量 安全保证措施 10 施工责任划分 2.1.2 施工单位技术负责人应在施工技术人员熟悉详细工程设计资料后组织图纸审查 ，图纸审查应包括下列内容 1 图纸及其他设计文件是否齐全 设计深度是否满足施工的要求 2 工艺管道及仪表流程图(P&ID)与设备一览表的相关内容是否一致 仪表位号 型号 规格及设计参数等有无矛盾 3 仪表电缆接线表 仪表回路图 接线箱图 盘柜内部接线图等相关内容是否准确无误 4 紧急停车 安全联锁等有关图纸是否完整 准确 5 仪表取源部件在工艺设备 管道设计图上是否标明位置 规格 材质 数量有无遗漏与差错 6 仪表盘基础 仪表安装用的预埋件 预留孔在土建图上有无遗漏 位置 尺寸 数量是否满足仪表安装的要求 7 设计选用的施工标准及技术要求是否可行 8 设计有无漏项 9 仪表的管排 电缆槽架及主要设备与其他专业的设施在空间布置上是否合理 10 高温工艺管线 设备与仪表设备之间是否留有足够的空间 11 仪表的供电 接地 防爆 安全联锁 在电气图上有无漏项和差错 12 PLC DCS PCS ESD 系统对安装 调试的特殊要求及条件是否明确 2.1.3 施工技术负责人在图纸审查后应用书面形式将发现的问题及时通知设计管理部门(业主或监理 工 程总承包单位) 并由其组织专业图纸会审 会审后 施工单位应与会审组织者共同写出专业图纸会审纪要 2.1.4 图纸会审后 应编制施工方案或技术措施 其主要内容如下 1 工程内容及说明 2 工程量和工程特点 3 施工 程序 4 质量标准及保证措施 5 安全措施及注意事项 6 应填写的施工记录 7 进度计划 2.2.1 大 中型项目的仪表工程施工应有下列临时设施和场地 1 仪表库房和仪表调校室 2 加工预制场 3 材料库及露天材料堆置场 4 工具房及其他设施 2.2.2 仪表调校室应符合下列要求 1 室内清洁 光线充足 通风良好 2 室内温度维持在10 35 之间 空气相对湿度不大于 85% 3 有上 下水和符合调校要求的电源及仪表空气源 4 避开振动大 灰尘多 噪声大和有强磁场干扰的地方 2.2.3 仪表校验台应有方便的气源接头和电源插座 不同电压等级的电源应具有明显的区分标志 直流电源的正 负极也应分别标明 2.2.4 施工现场应备有符合仪表调校用的气源 交流电源和直流电源 2.2.5 材料库和加工预制场应互相靠近 道路畅通 运输方便 水 电 气等设施应配套 3.1.1 仪表安装前应进行外观检查 性能校验和调整 并作相应的记录 3.1.2 仪表外观检查内容及要求应符合下列规定 1 铭牌及设备的型号 规格 材质 测量范围 刻度盘 使用电源等技术条件 应符合设计要求 2 无变形 损伤 油漆脱落 零件丢失等缺陷 外形主要尺寸 连接尺寸应符合设计要求 3 端子 接头固定件等应完整 附件齐全 4 合格证及检定证书齐备 3.1.3 仪表调校人员应熟悉仪表使用说明书及设计提供的仪表规格书 并准备必要的调校仪器和 工具 3.1.4 校验用的标准仪器 应具备有效的检定合格证 其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基 本误差绝对值的1/3 3.1.5 仪表校验调整后应达到下列要求 1 基本误差应符合该仪表精度等级的允许误差 2 变差应符合该仪表精度等级的允许误差 3 仪表零位正确 偏差值不超过允许误差的 1/2 4 指针在整个行程中应无抖动 摩擦和跳动现象 5 电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有再调整余地 6 数字显示表无闪烁现象 3.1.6 可编程调节器及其他智能仪表检查除应符合本规程第 3.1.1 3.1.5 条的规定外 尚应对其硬件配置进行下列检查 1 硬件设备 专用电缆 编程器 通讯器或 PC机 备品 备件 随机工具的数量 型号 规格应与装箱单一致 随机资料应齐全 2 通电前应仔细检查电源线 接地线 信号线 通讯总线 确认其连接无误 保险丝完好无损 插卡位置正确 相关的DIP地址开关 跳线设置应符合设计和制造厂要求 所有连接螺钉均应紧固无松动现象 3.1.7 不具备校验条件的特殊仪表(如 分析仪表 射线仪表等)可不做精度校验 3.1.8 仪表校验合格后 应及时填写校验记录 要求数据真实 字迹清晰 并由校验人 质量检查员 技术负责人签名 注明校验日期 表体贴上校验合格证标签(带有仪表位号) 3.1.9 仪表应整齐存放 并保持清洁 经校验不合格的仪表 施工单位应会同监理 业主等有关人员检查 确认后 退库处理 3.2.1 高压及接触剧毒 可燃介质的温度计保护套管应进行液压强度试验 试验压力为公称压力的1.5倍 停压10min应无泄漏 3.2.2 双金属温度计 压力式温度计应进行示值校验 校验点不应少于两点 若有一点不合格则应作不合 格处理 工艺有特别要求的温度计 应作四个刻度点的校验 3.2.3 热电偶 电阻温度计应作导通和绝缘检查 并应按不同分度号各抽 10%进行热电性能试验其中应包 括装置中的主要检测点和有特殊要求的检测点 热电性能试验如不合格 应与业主或监理工程总承包单位 协商处理 3.3.1 压力仪表的精度校验, 应按其不同使用条件分别采用下列信号源和校验设备进行 1 校验测量范围小于0.1MPa 的压力表 宜用仪表空气作信号源 与测量范围相适应的标准压力表进行比 较 2 测量范围大于 0.1MPa 的压力表应用活塞式压力计加压 与标准压力表或标准砝码相比较当使用砝码 比较时 应在砝码旋转的情况下读数 3 校验真空压力表时 应用真空泵产生真空度 与测量范围相适应的液柱压力计或标准真空表比较 4 校验禁油压力表应用专用校验设备和工具 或在被校压力表与活塞式压力计之间安装一套油水隔离器 严禁压力表与油接触 5 膜盒式压力表和吸力计的精度校验 宜用大波纹管微压发生器 用补偿式微压计作标准表 3.3.2 压力表和双波纹管差压计的校验应符合下列规定 1 按增大或减小方向施加压力信号 压力仪表指示值的基本误差和变差不得超过仪表精度要求的允许误差 指针的上升与下降应平稳 无迟滞 摇晃现象 2 校验点应在刻度范围内均匀选取 且不得少于五点 真空压力表的压力部分不得少于三点真空部分不得 少于两点 但压力部分测量上限值超过 0.3MPa 时 真空部分只校验一点 3 轻敲仪表外壳时 指针偏移不得超过基本误差的一半 且示值误差不得超过仪表的允许误差 3.3.3 压力仪表校验合格后应加铅封及标识 3.4.1 双波纹管差压流量计的测量范围在10kPa 以下时 宜用气压球加压 测量范围在 10kPa 以上宜用仪表空气通过定值器加压 校验前连接管线应作气密性试验 当无差压时 示值与零点的时偏差不得超过基本误差的一半 附加积算机构的双波纹管差压计 应作积算精度检查 3.4.2 除差压流量仪表外 其他流量仪表 流量元件应有出厂合格证及校验合格报告 当合格证及校验合格报告在有效期内时可不进行精度校验 即 流量标定 但应通电或通气检查各部件工作是否正常电远传与 气远传转换器应作模拟校验 当合格证及校验合格报告超过有效期时 应重新进行计量标定标定工作由业主负责 施工单位配合 3.4.3 气远传 电远传及机械指示型转子流量计可用手推动转子上升或下降进行检查 其指示变化方向应与转子运动方向一致 且输出值应与指示值一致 3.4.4 当必须用水校验上述仪表时 应确认各工作部件适合与水接触 用水试验后 应用干燥空 气吹干 密封 防止生锈 3.5.1 浮筒液面变送器宜用水校法校验 校验时 应确保零点液面准确 输出和输入信号应按介质密度进行换算 3.5.2 浮球式液位变送器校验时 应手动操作平衡杆 使其与水平面夹角分别为 11.5? 0?-11.5?， 变送器输出信号压力分别为0 50% 100% 其基本误差及变差均不应超差 3.5.3 浮球式液位开关检查时 应用手平缓操作平衡杆或浮球 使其上 下移动 带动磁钢使微动开关触点动作 3.5.4 放射性同位素物位计校验必须按操作手册要求进行 3.5.5 电容式物位开关检查时 使用500V兆欧表检查电极 其绝缘电阻应大于 10MW 调整门限电压 使物位开关处于翻转的临界状态 将探头插入物料后 状态指示灯亮 输出继电器应动作 3.5.6 音叉式物位开关检查时 将音叉股向上放置 通电后用手指按压音叉端部强迫停振 输出继电器应动作 3.5.7 超声波物位计校验时 通电后液晶显示面板及状态指示灯工作应正常 参数设置开关应符合工艺测量要求 3.7.1 电动仪表校验 送电前应确认下列事项 1 电源电压符合仪表铭牌的要求 2 接线与仪表端子排列图一致 信号线 电源线正负极连接正确 3.7.2 电动 型仪表的校验应符合下列规定 1 工作电压为直流24V 允许误差为?10% 2 负载电阻为0 600W 3 输入输出信号为4 20mA或1 5V 3.7.3 电动 型压力 压差 温度仪表及液面变送器均应进行精度校验 沿增大及减小方向施加测量范围的0 25 50 75 100 的测量信号 相应的输出电流应分别为4 8 12 16 20mA 误差不应大于仪表精度的允许误差 变差应小于仪表基本误差的绝对值 3.7.4 电动 型安全保持器应符合下列规定 1 在0 25 50 75 100 五点分别进行输入输出特性校验 变差应小于基本误差的绝对值 2 短路电流测试值不应大于35mA 3 开路电压试验值不应大于35V 3.8.1 调节阀出库时 应对制造厂质量证明书的内容进行检查 并按设计要求核对铭牌内容及填料 规格 尺寸 材质等 同时检查各部件 不得有损坏 阀芯锈蚀等现象 3.8.2 调节阀应进行气密性试验 将 0.1MPa 的仪表空气输入薄膜气室 切断气源后 5min内 气室压力不得下降 3.8.3 调节阀应进行耐压强度试验 试验在阀门全开状态下用洁净水进行 试验压力为公称压力的 1.5 倍 所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于 3min 且不应有可见的泄漏现象 3.8.4 调节阀的泄漏量试验应符合下列规定 1 试验介质应为5 40 清洁气体(空气或氮气)或清洁水 2 试验压力为0.35MPa 当阀的允许压差小于 0.35MPa 时 应为设计规定值 3 试验时气开式调节阀的气动信号压力为零 气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20kPa 切断型调节阀的信号压力应为设计规定值 4 当试验压力为阀的最大工作压差时 执行机构的信号压力应为设计规定值 5 允许泄漏量应符合表3.8.4-1要求 4.1.1 仪表安装前应对照详细工程设计图核对其型号 规格及材质 仪表所带附件应齐全外观应完好无损 并且有出厂合格证及安装使用说明书等有关资料 4.1.2 仪表安装前应进行单体调校和试验 设计要求脱脂的仪表应在脱脂合格后进行安装 4.1.3 现场仪表安装时 除另有规定外 表中心距地面宜为 1.2m 显示仪表应安装在便于观察 维修的位置 4.1.4 仪表应安装在不受机械振动的场所 并远离电磁场和高温设备及管线 同时应避免腐蚀介质的侵蚀 4.1.5 安装在室内的就地仪表应选择光线充足 通风良好 操作维修方便的地方 4.1.6 仪表在安装时不应受到敲击及振动 安装应牢固端正 并不承受配管或其它任何外力 4.1.7 安装在工艺管道上的仪表或测量元件 在管道吹洗时应将其拆下 待吹洗完成后再重新安装 仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致 4.1.8 仪表盘箱严禁用气焊开孔或切割 4.1.9 仪表配管不应影响仪表拆卸 维护 阀门手动机构位置应便于启闭 4.1.10 对有特殊安装要求的仪表设备 安装时应严格按说明书进行 4.1.11 保温 护 箱内仪表配管布局应合理 三阀组及阀门应便于操作维修 4.1.12 现场仪表安装就位后应采取必要的防护措施 4.2.1 控制室内盘 箱 柜和操作台的安装位置应符合设计规定 4.2.2 盘 箱 柜和操作台的外形尺寸及仪表开孔尺寸应符合设计要求 4.2.3 仪表盘型钢基础应在地面二次抹面前安装完毕 型钢基础制作 安装应平直 牢固外形尺寸与仪表盘尺寸应一致 其偏差值应符合下列规定 1 直线度允许偏差为1mm/m 当型钢基础的总长超过 5m时 基础全长的直线度允许偏差为5mm 2 水平方向的倾斜度允许偏差为 1mm/m 当型钢基础的总长超过 5m时 基础全长的倾斜度允许偏差为5mm 3 型钢基础制成后应进行除锈防腐处理 4.2.4 盘 箱 柜与型钢基础之间应采用防锈螺栓连接 4.2.5 单个安装的盘 箱 柜和操作台 应符合下列要求 1 垂直 平整 牢固 2 垂直度允许偏差为1.5 1000 3 水平方向的倾斜度允许偏差为 1/1000 4.2.6 成排的盘 箱 柜 操作台的安装 除应符合本规程第 4.2.5 条的规定外 还应符合下列规定 1 相邻两盘 箱 柜 操作台顶部高度允许偏差为 2mm 当连接超过两处时 其顶部高度最大偏差不应大于5mm 2 相邻两盘 箱 柜正面接缝处的平面度允许偏差为 1mm 当连接超过五处时 正面的累计平面度最大偏差不应大于5mm 3 相邻两盘 箱 柜间接缝的间隙不应大于 2mm 4.3.1 就地仪表盘 箱 保温 护 箱的安装应符合下列规定 1 应安装在光线充足 环境干燥的地方 2 应垂直 平整 牢固 垂直度允许偏差为 3mm 盘 箱 的高度大于 1.2m 时 垂直度允许偏差为4mm 3 水平方向的倾斜度允许偏差为 3mm 4 保温(护)箱底距地面或平台宜为 600mm 表箱支架应牢固可靠 并应作防腐处理 4.3.2 在多尘 潮湿 有腐蚀性气体或爆炸性危险的区域内安装的就地仪表盘 箱 其密封性和防爆性能应满足使用要求 4.3.3 在振动场所安装仪表盘(箱) 应采取防振措施 4.4.1 测温元件 如 热电偶 热电阻 双金属温度计 压力式温度计等 应安装在能准确反映介质温度的位 置 4.4.2 安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜 45 插入深度应大于250mm或处在管道中心 插入方向宜与被测介质逆向或垂直 管道公称直径小于 80mm 时可安装在弯头处或加扩大管 4.4.3 双金属温度计安装时 刻度盘面应便于观察 直型水银温度计不应水平安装 4.4.4 表面温度计的感温面应与被测表面紧密接触 固定牢固 4.4.5 压力式温度计安装时 应使温包全部浸入被测介质中 毛细管应敷设在角钢或管槽内 并防止机械拉伤 毛细管固定时不应敲打 弯曲半径不应小于 50mm 周围环境应无机械振动 且温度变化不应过大 如不可避免时应采取隔热措施 4.4.6 安装在含固体颗粒介质中的测温元件 应采取防磨损的保护措施 4.4.7 测温元件用连接头的螺纹应与测温元件螺纹相匹配 4.4.8 当测温元件水平安装且插入深度较长或安装在高温设备中时 应有防弯曲措施 4.5.1 安装在高压设备和管道上的压力仪表 如在操作岗位附近 安装高度宜距地面 1.8m以上否则应在仪表正面加保护罩 4.5.2 压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管线上 4.5.3 被测介质压力波动大时 压力仪表应采取缓冲措施 4.5.4 测量粘度大 腐蚀性强或易于汽化的介质时 压力仪表安装应加隔离罐或采用隔膜压力表 密封毛细管膜片压力表 测量固体颗粒或粉尘介质时应加吹洗装置或烧结金属过滤器 4.6.1 转子流量计必须安装在无振动的垂直管道上 垂直度允许偏差为 2/1000 被测介质的流向应由下而上 上游直管段的长度应大于 5 倍工艺管道内径 4.6.2 涡轮流量计应安装在无振动的水平管道上 上 下游直管段的长度应符合设计要求 4.6.3 电磁流量计 变送器 可安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上 并应符合下列规定 1 当变送器安装在垂直管道上时 介质流向应自下而上 2 流量计上游直管段的长度应大于 5 倍工艺管道内径 3 电磁流量计(变送器) 被测介质及工艺管道三者应连成等电位 并应有良好接地 4 电磁流量计转换器应安装在不受振动 常温 干燥的环境中 凡就地安装者应装盘或加保护箱 罩 5 当管道公称直径大于300mm时 应加专用支撑 4.6.4 容积式流量计安装应符合下列规定 1 流量计宜安装在水平管道上 刻度盘应处于垂直平面内 保持表内转轴水平 流量计外壳箭头方向应与流体方向一致 2 流量计上游应设置过滤器 若被测介质含气体 则应安装除气器 4.6.5 质量流量计安装应符合下列规定 1 安装在振动场所的流量计 出入口宜用减振高压金属挠性软管与工艺管道连接 流量计应安装在水平管道上 矩型箱体管 型箱体管应处于垂直平面内 工艺介质为气体箱体管应处于工艺管道的上方 工艺介质为液体时 箱体管应处于工艺管道的下方时表体应固定在金属支架上 2 流量计的转换器应安装在不受振动 常温 干燥的环境中 就地安装的转换器应装保护箱 4.6.6 靶式流量计的靶板中心应安装在管道中心轴线上 并与轴线垂直 靶面应迎着介质流向 4.6.7 旋涡流量计应安装在无振动的管道上 上 下游直管段的长度应符合设计要求 管放大器与流量计分开安装时 两者距离不宜大于 20m 其信号连线应是金道内壁应光滑属屏蔽导线 4.6.8 孔板 喷嘴和文丘里管等节流装置 安装前应进行外观及尺寸检查 加工尺寸应符合设计要求 孔板 喷嘴入口边缘及内壁应光滑无毛刺 无划痕及可见损伤 4.6.9 孔板 喷嘴 文丘里管的安装应符合下列规定 1 孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎向被测介质的流向 2 孔板 喷嘴及文丘里管的两侧直管段长度应符合设计要求 3 孔板和孔板法兰的端面应和轴线垂直 其偏差不应大于 1 4 孔板法兰安装应与管道同心 其同心度允许偏差 不应大于下式计算值 5 差压变送器的正压室 负压室应与孔板 喷嘴上的正 负符号相对应 变送器安装应便于操作与维修 4.6.10 阿纽巴流量计安装应符合下列规定 1 阿纽巴流量计有四个孔的一侧应迎向流体方向 2 阿纽巴一次元件应通过并垂直于管道中心线 3 阿纽巴流量计两侧直管段长度应符合设计要求 4.6.11 需加前后直管段的流量仪表 直管段口径应与流量仪表口径一致 4.7.1 浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心 并便于操作和维修 浮筒应垂直安装 其垂直度允许偏差为 2/1000 4.7.2 钢带液面计安装浮子的导向钢丝应安装牢固 垂直拉紧 不得扭曲或打结 钢带应钢带导管垂直度允许偏差为 0.5/1000处于导管中心且沿滑轮滑动自如 4.7.3 雷达液面计安装时 其法兰面应平行于被测液面 探测器及保护管应按设计和制造厂要求进行安装 一般插入罐体3 5cm 4.7.4 物位开关应安装在方便电气接线的地方 安装应牢固 浮子应活动自如 4.7.5 玻璃板液面计应安装在便于观察和检修拆卸的位置 如果和浮筒液面计并用 安装液面计安装应垂直 其垂直度允许偏差时应使两者的液位指示同时处于便于观察的方向为5/1000 4.7.6 安装玻璃管液面计时 填料应用扳手轻轻拧紧 防止玻璃管碎裂 4.7.7 料位计的探测器应安装在便于维修和易于移动的位置 并应远离下落物料或加保护罩 探测器与转换器间的接线应采用屏蔽导线 4.7.8 射线物位计安装前必须制定具体的安装方案 并应符合下列要求 1 安装方案应符合使用说明书的要求 2 安装中的安全防护措施必须符合现行的国家标准 放射卫生防护基本标准 GB4792的规定 3 安装工作应由经过放射源安全防护知识培训的人员专职负责 4 安装位置应有明显的警戒标记 4.7.9 差压液面变送器安装高度应不高于液面下部取压口 但用法兰式差压变送器 吹气法及利用低沸点 液体汽化传递压力的方法测量液位时可不受此限 4.7.10 法兰式差压变送器毛细管敷设时应加保护措施 弯曲半径应大于 50mm 安装地点的环境温度变化不得过大 否则 应采取隔热措施 4.8.1 分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流 涡流 无空气渗入 无化学反应过程的位置 4.8.2 分析仪表取样系统安装时 应核查样品的除尘 除湿 减压以及对有害和干扰成份的处理系统是否 完善 4.8.3 分析仪和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点 并应符合使用说明书的要求 4.8.4 分析仪及电气附件结构的防爆等级应符合设计规定 4.8.5 分析尾气放空和样品回收应符合设计规定 4.8.6 气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上 其周围环境不应有强电磁场 4.8.7 检测器探头的安装位置应根据所测气体密度确定 用于检测密度大于空气的气体检测器应安装在 距地面 0.3 0.6m的位置 用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄漏区域的上方位置或根据设 计要求确定检测器的接线盒外壳应有可靠的接地 4.9.1 旋转机械状态监视仪的探头安装应在机轴置于工作位置时进行 探头与轴的间隙应处于探头特性曲线的中点 可通过监测仪调整 并在监测仪指示为零时固定探头 4.9.2 探头应安装牢固 安装时不得碰断探头上专用同轴电缆 4.9.3 探头与前置放大器间的连接应用专用同轴电缆 该同轴电缆的阻抗应与前置放大器 探头相匹配 装 4.10.1 调节阀安装应垂直 底座离地面距离应大于 200mm 阀体周围应有足够空间以便操作 维修 调节 阀膜头离旁通管外壁距离应大于 300mm 4.10.2 带定位器的调节阀 应将定位器固定在调节阀支架上 并便于观察和维修 定位器的反馈连杆与调节阀阀杆接触应紧密牢固 4.10.3 执行器输出轴与阀体 调节机构 连接的连杆或接头 安装时应保持适当的间隙保证执行器动作灵 活平稳 止档限位应在出轴的有效角范围内紧固 不得松动 4.10.4 气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余量 使其不妨碍执行机构的动作 4.10.5 调节阀安装方向应与工艺管道及仪表流程图 P&ID 一致 5.1.1 可编程序控制器(PLC) 分散控制系统(DCS)及过程控制系统 PCS 必须在控制室的土建 安装 电气 空调工程全部完工后安装 5.1.2 PLC DCS PCS 系统安装前 施工单位应会同监理和业主检查控制室和机房共同确认安装必需的下列 条件已具备 1 机柜基础型钢已安装完毕 并符合本规程第 4.2.3 条和第 4.2.4 条的要求 2 地板 顶棚 墙面 门窗等均已施工完毕 室内杂物清理干净 3 空调系统安装调试完毕 已处于正常运转状态 室内温度 湿度均达到系统要求 4 不间断电源(UPS)及室内照明已全部施工完毕 投入正常运行 5 接地极及接地系统总线已施工完毕 接地电阻符合设计规定 6 控制室已具备封闭式管理条件 室内附属公用设施已完备 7 卫生清扫工具 吸尘器 灭火器具及防鼠器具等已准备就绪 5.1.3 对 PLC DCS 机柜组件及配线进行检查时 应确认盘内所有的接线符合设计及制造厂有关图纸的要 求 5.1.4 对本安回路进行检查时 应首先确认与本安系统有关的电缆及端子排的色标 通常为蓝色 符合要求 本安回路的接线应确保安全区域与危险区域隔离 5.1.5 PLC DCS PCS系统电缆的检查应按下列要求进行 1 随机电缆 系统电缆 的型号 尺寸 及其附件和工具应齐全 并满足相关系统资料的技术参数要求 2 随机电缆 系统电缆 的外部绝缘层应无损坏 绝缘电阻符合制造厂标准 3 系统模件之间 节点之间及相关终端之间电缆应连接正确 网络通讯电缆 总线电缆之间的连接应符合 制造厂及系统的设计要求 5.1.6 机柜及设备内部易对人身造成伤害的地方应有明显的警示标志和防护措施 5.1.7 安全接地 工作接地应按详细设计图和系统设备技术条件要求进行检查 并符合下列要求 1 系统设备的安全接地应与接线图一致 2 系统设备的工作接地应与接线图一致 3 设备内部接地网不应形成回路 4 机柜内部安全栅接地系统应符合设计规定和本安系统要求 5.1.8 应根据电源接线图检查电源输入/输出回路至各系统设备电源控制开关的正确性 并检查电源极性是否正确 确认电源电压等级和波纹系数符合制造厂和设计要求 5.1.9 应对所有的外围设备如打印机 拷贝机 PC 机 磁带机 投影仪等设备进行外观检查 所有外围设备均应有完整的使用说明书 相应系统软件及设备驱动程序 5.1.10 PLC DCS PCS设备不宜在无空调 无除湿设备的库房内长期存放 5.1.11 系统硬件检查时 应记录制造厂设置的 DIP 开关缺省位置及硬件地址开关位置插拔卡件时不得 用手或工具直接触摸电子线路板 严禁用易产生静电的刷子或化纤织物等清洗各类卡件及设备 操作者应采取防静电措施 如佩戴防静电手链等 5.1.12 PLC DCS PCS 及智能控制仪表相互之间的通信接口进行检查与组态测试时应检查通信协议 通信速率 奇偶校验位 优先级 通讯地址等,并检查数据传输和数据数值是否正确 5.1.13 PLC DCS PCS系统上电检查正常 应用软件开始调试前及调试后 必须立即作软件备份 5.1.14 PLC DCS PCS 系统检查结果应分别填入表 E-4 E-5 E-6 并由检查人监理及业主代表签字确认 5.2.1 PLC DCS PCS 系统设备出库运输时应选择平坦 无障碍的运输道路 运输过程中 车速不宜快 并应防止剧烈冲击与振动 装卸作业场地应平整 坚固 并具有足够的作业空间 5.2.2 在设备吊装与搬运过程中 应保持平稳 宜用吊车或铲车进行作业 不得使用斜度大于10 的滑梯 滑板进行人工装卸 5.2.3 开箱检验应在制造厂代表在场的情况下会同监理 业主代表共同进行 检验后应签署检验记录 5.2.4 设备开箱前 应检查外包装是否完整 开箱后 应检查内包装是否破损 有无积水防潮 防水及防震等措施是否齐备 防倾斜 防振动标志是否异常 当环境温度小于 4?时不宜对刚搬进室内的设备进行开箱 避免凝结水侵蚀设备 5.2.5 设备开箱应使用适当工具 按层次顺序打开包装 严禁猛烈敲打 5.2.6 开箱检验应按装箱单逐一清点 并应符合下列要求 1 所有硬件 备件 随机工具的数量 型号 规格均应与装箱单一致 2 设备及备件外观良好 无变形 破损 油漆脱落 受潮 锈蚀等缺陷 3 资料齐全 软件媒体外包装应完好无损 PLC 系统资料应包括系统硬件配置图盘内平面布置图 盘内接线图 I/O 地址分配表 梯形逻辑图 功能模块逻辑图或应用程序文件清单因果表 启动停车顺序图 编程器使用手册或系统操作手册等DCS 系统随机资料应包括系统硬件配置图 系统安装手册 系统操作手册 系统软件组态手册等 5.2.7 设备安装应由远及近 在控制室和机房内搬运或移动时 不得损坏地面 就位后应及时固定 5.2.8 机柜和操作台安装应符合本规程第 4.2.6 条的规定 5.2.9 系统安装后应经常保持室内清洁 定期用吸尘器除尘 如需拖洗地面 不宜过湿 5.2.10 PLC 系统分为控制室内安装和现场安装两种方式 在控制室内安装应保证符合系统安装手册中的 有关要求 现场盘安装地点应避免高温 湿度大 振动大的场所 并应有防雨防潮措施 在要求防爆场合 应有密封垫和正压通风系统 盘接地和系统接地应符合设计和系统安装手册的要求 5.2.11 系统送电前施工单位应会同监理 或总承包单位 代表 业主代表 设计代表和制造厂代表等有关 人员 对系统的安装 电源 接地 系统电缆及配线进行检查确认 5.3.1 PLC进行系统调试时 应具备下列条件 1 有关仪表电缆 电气电缆均已安装 检查合格 2 已制订详细的调试计划 调试步骤和调试报告格式 3 有关电气专业的设备已具备接受和输出信号的条件 4 有关PLC系统的现场检测仪表和执行机构已安装调试合格 5 有关工艺参数的整定值均已确认 5.3.2 PLC系统的上电检查应包括电源部分 CPU卡 通讯卡 存贮器卡 I/O 卡 编程在进行软件调试前 所有硬件应进行上电检查 上电检查应在设备安装 系统电源电器缆接线 接地系统 供电系统按设计要求施工完毕并检查合格 盘内配线符合接线图要求各路电源正负极之间无短路现象 正负极对地电阻符合接地 标准要求后进行 上电检查应符合下列要求 1 CPU卡件上电后 卡件上对应状态指示灯应正常 2 存贮卡件上电后 电源指示灯 状态指示灯应正常 3 其它卡件上电后 电源指示灯 状态指示灯均应正常 4 将编程器与 CPU 连接 自诊断编程器应显示状态正常 使用编程器测试功能检查PLC系统的状态 调出梯形图或程序清单 并进行检查 核对 5.3.3 I/O 检查应符合下列要求 1 PLC 系统的 I/O 检查在系统上电完毕后进行 I/O 检查分为模拟量输入 数字量输入 模拟量输出 数字量输出回路检查 2 对模拟量输入回路 应按I/O 地址分配表 在相应端子排上用精密信号发生器加入相应的模拟量信号 同时用编程器检查 PLC 系统所采集到的数值 根据软件内部设定的量程来检查模拟量输入回路的精度是 否符合工艺操作的要求 对带有显示装置 CRT 的系统 应按CRT上的显示值来检查PLC系统的精度 3 对模拟量输出回路 可根据软件内部设定的 PID 参数或其它运算控制方式 满足输出模块的条件 检查模拟量输出回路相应端子上的信号 4 对于数字量输入回路 可根据I/O 地址表 在相应端子上短接 以检查数字量输入DI卡上相应地址发光二极管的变化 同时可用编程器检查相应地址的 0 1 状态变化 5 对于数字量输出回路 可根据 I/O 地址表 使用一般 PLC系统具有的强制(FORCE)输出功能 通过对应输出地址的强制开或关 观察相应地址发光二极管的变化 并从相应端子检查0 1状态的变化 5.3.4 设计成双中央处理器(CPU)冗余形式的PLC系统 调试中应检查主CPU和备用CPU的切换 切断主CPU电源或按备用CPU请求撛诵袛开关 备用 CPU自动切换成为主 CPU系统应正常 5.3.5 检查冗余电源互备性能 分别切换各电源箱主回路开关 确认主 副 CPU 运行正常 I/O 卡件状态指示灯保持不变 5.3.6 冗余I/O 卡试验应符合下列要求 1 选择互为冗余 地址对应的输入点 输出点 输入卡施加相同的状态输入信号 输出卡分别连接状态指示 仪表利用编程器在线检测功能 检查对应的 I/O 卡 2 分别插拨互为冗余的输入卡 检查输出状态指示表及输出逻辑保持不变 3 分别插拨互为冗余的输出卡 检查对应的输出状态指示表及输出逻辑保持不变 5.3.7 通讯冗余试验时 应分别插拨互为冗余的通讯卡或除去冗余通道电缆 系统运行应硬件复位后 相应卡件的状态指示灯应自动恢复正常 5.3.8 检查备用电池保护功能 分 合 CPU 卡电源开关 确认内存中程序未丢失 取出备用电池 5min后 内存程序不应丢失 5.3.9 对编程器和系统功能检查时 应用带专用通讯电缆的编程器 系统应能实现操作手册上说明的所有 功能 5.3.10 PLC 系统逻辑功能确认应使用编程器测试 TEST 功能 设定输入条件 根据梯形图或程序文件观察输出地址变化是否正确 以确认系统的逻辑功能 对没有测试功能的 PLC 系统 可通过短接相应地址的端子 模拟输入逻辑条件 输出地址应与梯形图或程序文件中所描述的一致 5.3.11 在 PLC 系统检查中 对模拟量输入 输出回路 模拟信号应在现场仪表输入 并观察有关的工艺报警指示和现场执行机构的动作是否符合梯形图或应用软件中的描述和实对报警回路 应在现场仪表输入模拟信号引起现场仪表动作 观察报警显示际工艺要求对紧急停车回路 应按梯形图 因果关系表或应用软件中的描述 在现场点输入模拟停信号 观察停车机构是否正确动作 对所有联锁回路 应按模拟联锁的工艺条件 检查锁动作的正确性 5.3.12 对于有开停顺序图的 PLC 系统 应按照开停顺序图要求模拟工艺开停条件 并合工艺操作手册 检查PLC系统的顺控逻辑 5.3.13 系统软件及应用软件备份应包括下列内容 1 操作系统软件备份 2 梯型逻辑(Ladder)控制软件备份 3 流程图组态备份 5.4.1 DCS配电盘检查 包括上电启动 电缆接线及空气开关 应确认下列内容 1 确认配电盘内空气开关置于 OFF 状态 2 确认空气开关铭牌 位号 3 确认全部机柜 操作站 电源开关置于 OFF 状态 4 分别将空气开关置于 ON 状态 同时确认相应的设备电源开关为 ON状态 5.4.2 DCS设备性能检查应符合下列规定 1 所有相关的DCS硬件设备 电源开关置于 ON 状态 2 从工程师站下装系统软件 应用软件及数据库 3 启动操作站 确认系统正常 4 向各台设备下装系统软件及数据库文件 启动局域控制网络上的全部节点 并确认系统状态显示正常 5 系统启动检查应符合下列要求 a 对于系统 应用列表命令确认 显示硬盘子所有文件 b 对于节点 应在系统状态显示画面上 确认各局域控制网络上的节点显示正确 c 对于控制站 应在组显示或细目显示画面上 确认各控制站显示正确 d 对于操作站 应确认图形显示 流程图 组显示 趋势显示 细目显示 报警总貌显示 e 对于打印机 应按打印键 确认能打印一屏画面 f 对于冗余电源 应分别切换 确认系统运行正常 5.4.3 网络通讯试验应符合下列要求 1 在系统状态显示画面上 确认全部网络通道节点状态 OK 2 在系统状态显示画面上 确认网络通道的 A与 B电缆状态显示为绿色 3 除去电缆 A 或接线端子 检查电缆 B 可否切换 电缆 A 颜色同时变成黄色 且不影响网络通道正常运行 4 恢复网络通道的 A 电缆 按上述步骤检查 B 电缆 5.4.4 控制站冗余试验应符合下列要求 1 在操作台上调出系统状态显示画面 确认控制站 OK 在另一操作台上调入一组显示画面且含有同一位 号 送4 20mA DC信号于该位号 记录测量值 PV 给定值 SP和输出值 OP 值 2 主控制站电源开关置于 OFF 状态 确认冗余的控制站自动投入控制运行 且PV SP 和 OP值保持不变 3 主控制站电源开关恢复 ON 状态 再确认 PV SP和 OP值不变 4 对冗余控制站重复步骤1 3 其结果应与主控制站相同 5.4.5 冗余控制站的I/O 卡试验应符合下列要求 1 在操作站上调出控制站细目显示画面 确认全部 I/O 卡件状态 OK 在另一个操作站上调出一组画面且含有同一位号 输入 4 20mA信号给该位号 记录 PV SP和 OP值 2 主控制站的 I/O 卡电源开关分别置于 OFF 状态 确认冗余控制站 I/O 卡自动控制站细目显示画面状态正确 确认其 PV SP和 OP值保持不变投入控制运行 3 主控制站的 I/O 卡电源重新置于 ON 状态 ON 状态 再确认 PV SP和OP值保持不变 4 重复步骤1 3 对冗余控制站全部 I/O 卡作切换试验 5.4.6 系统组态检查应根据回路组态文件 梯形逻辑组态文件 先进控制组态文件 对DCS、ESD 紧急停车系统 软件进行检验 1 区域名组态 确认区域名显示屏全部工序名称 2 单元名组态 确认单元显示屏全部单元名称 3 单元/区域控制盘面 确认单元号 控制画面上的单元分配显示 4 网络通道节点地址的分配 在系统状态画面显示中 确认每个节点地址 5 控制站 I/O 卡的分配 在系统状态画面中的卡排列显示 确认控制站 I/O 卡的分配地址 5.4.7 DCS 回路试验应根据 DCS 回路图或接线图 检查输入点 输出点 控制点 运算点在控制站中运行状态同时检查细目显示 组显示 流程图显示和报警汇总显示 1 检测回路棗模拟输入应按下述要求进行 a 输入4 20mA DC信号至相应位号的模拟输入卡 b 增大 减小输入信号 确认在细目 组 流程图中 PV值响应 c 确认细目上的该回路信号描述 d 确认细目上的该回路量程 e 输入信号高 低报警值 确认流程图显示画面上 PV值变化及颜色变化 f 输入超量程信号和切断输入信号 确认在流程图画面上 PV 值是否有 ???? 或BAD 状态信息 确认在报警总貌画面上的报警信息和报警打印机的打印结果 同时确认报警笛音响效果 g 对于带选择开关的回路的点检查 重复上述步骤 2 检测回路——数字输入应按下述要求进行 a 输入ON-OFF开关信号至相应位号的数字输入卡 b 在该试验回路显示的细目画面上 确认仪表位号的描述 c 改变输入状态 在流程图画面上确认颜色 符号的变化 d 当该点组态为事故报警方式时 在事故报警画面上确认是否显示事故报警记录 e 对于带预选开关回路的点检查 重复上述步骤 3 单回路控制检查按下述要求进行 a 输入4 20mA DC信号至相应位号的模拟输入卡 b 连接毫安表至相应位号的模拟输出卡 c 在该试验控制回路的细目画面上 确认仪表位号描述 d 在细目画面上 确认被试验控制点的 PV值和 SP值 e 将控制方式置于 手动 状态 增加 减少输入信号值 确认 PV值显示是否响应和流程图画面是否变化 同时确认SP跟踪 PV值(工艺要求时) f 将控制方式置于撟远 改变SP值 确认控制作用(正作用或反作用) g 改变输入报警值 确认流程图画面上的 PV值是否响应 以及报警总貌画面中报警信息是否显示 同时确认报警笛音响效果 h 改变输入信号使其低于测量值下限或高于测量值上限 确认在流程图显示画面中PV值为 ???? 或 BAD 状态 i 在流程总貌画面中显示报警信息 在报警打印机上打印报警信息 j 调节器控制方式改变为手动 调节器输出值保持不变 同时确认报警笛音响效果 4 串级控制主调节器按单回路控制的要求试验完成之后 串级回路副调节器应按下列要求试验 a 将副调节器控制方式置于自动或手动 确认主调节器操作功能无效 b 将副调节器控制方式置于串级控制(CAS) 主调节器控制方式置于手动 增加 减少主调节器的输出 确认副调节器设定点 SP是否发生变化 c 将主调节器控制方式置于自动 当主调节器的设定点改变 确认副调节器的控制作用方向是否正确 d 对于带选择开关回路的检查 重复上述步骤 5 运算回路检查应确认 PV 值运算模块 如流量补偿 累积 平均值 线性化处理等校验工作 这一检验工作一般与先进过程控制系统(ACS)回路检查同时进行 见附录 C 附录D 6 逻辑回路检查应在下列方式下确认逻辑 顺控 预置关系 a 调节器控制方式自动改变功能 b 电气/仪表联锁 5.4.8 串行接口数据点检查 应确认经由串行接口通讯来的数据 例如来自气相色谱分析系统 PLC系统 可编程调节器的信号是否正常工作 并检查下列内容 1 检查确定相关的通讯设备的DIP开关 跳线的设置能否满足通讯协议要求 2 检查串行通讯电缆的连接是否正确 螺丝是否紧固 标准的国际通用串行接口有RS232CRS422 RS485三种 检查 确认相互之间的匹配设置 3 检查通讯设备之间和通讯设备与 DCS之间的传输距离 对于采用 RS232C标准通讯接口的设备 其最大传输距离应小于 15m 配有调制解调器扩展时 其最大传输距离应小于50m配有RS422 RS485标准通信接口时 其传输距离一般在 2km范围内 4 检查调制解调器的型号 规格应与设计要求相匹配 状态指示灯应正常 5 在 DCS 操作站上调出串行数据点相应的流程图显示画面 报警功能总貌画面 细目显示画面 在现场输入模拟信号或利用现场通讯设备上的强制 FORCE 功能 强制输入模拟信号 检查相应流程图上的显示 报警状态及报表打印功能 并逐一对下列参数和画面加以确认 a 题头 b 仪表位号及工艺描述 c 串行输入变化量 d 工程单位 e 有关串行操作的触标及功能键 f 报警功能的上 下限 g 量程的上 下限 h 通讯故障状态显示画面 i有效值确认 6 当串行通讯发生故障时 DCS PLC 终端设备 通讯设备应有相应的故障提示并且现场通讯设备 DCS仍可各自独立地正常运行 不对工艺操作信息及报警打印功能造成大的影响 5.4.9 紧急停车系统(ESD)试验应检查逻辑控制站的梯型逻辑组态 根据逻辑图检查 ESD盘的手动开关 报警系统是否正确实现逻辑运算控制 以 ESD 逻辑试验为主 常规控制回路(RCS)相关部分也应同时完成 试验过程如下 1 将需检查的ESD 逻辑控制站 输入端连接 ON-OFF开关 输出端连接信号灯 2 设置手动开关使全部逻辑条件为正常 确认所有监视信号灯熄灭 3 将一个逻辑条件改变为非正常 确认监视信号灯应发生变化 在报警总貌画面上确认报警信息状态 4 确认报警打印输出及报警盘上信号灯及音响 5 逻辑条件变为正常 手动复位 确认监视信号灯恢复正常 6 每一个ESD 逻辑条件试验都重复上述步骤 5.4.10 流程图画面检查应根据DCS流程图画面设计原则进行 流程图画面必须符合下列要求 1 操作流程图显示功能键 能调出所需的流程图画面 2 操作组显示菜单键 在显示屏上选择所需的流程图题头 应能调出所需流程图 并确认下列项目 a 题头 b 仪表位号 c 描述 d 过程处理变化量 e 设定点 f 控制方式 g 工程单位 h 触标(TARGETS) i 线段和字符颜色 j 软键功能 k 功能键分配 l 组显示画面检查 3 检查每一流程图的控制组 确认组态是否符合工艺操作要求 在流程图画面上 选择组GROUP 键后应能调出控制组画面 并确认下列项目 a 控制组画面题头 b 仪表位号 名称 c 某一控制组画面的连接(前后翻页键) d 标准控制组通用功能 5.4.11 启动报表打印程序 分别打印出班表 日报 月报 年报 确认相关的打印机运行正常 根据设计要求确认各种报表的题头 字段内容 排序方式 数据类型及有特殊要求的打印内容 5.4.12 系统软件及应用软件备份应包括下列各项(全部硬盘文件备份) 1 操作系统软件备份 2 子图库备份 3 控制程序备份 4 控制组态备份 5 梯型逻辑(Ladder)控制软件备份 6 流程图组态备份 6.1.1 汇线槽 桥架的结构形式 规格 选材 涂漆等均应符合设计规定 原材料及产品均应有合格证 6.1.2 钢板下料应有排板图 并采用机械剪切 不得用气焊切割 6.1.3 型钢和钢板应平整 使用前应除锈 并喷涂第一遍底漆 加工成形后的构件应再喷涂第二遍底漆和 第一遍面漆 汇线槽或桥架交工验收前再喷涂第二遍面漆 每一遍油漆都当设计有特殊要求时 应按设计选用底漆和面漆应干透 6.1.4 现场制作汇线槽 桥架时 宜采取工厂化加工 制成标准件 (包括弯头 三通 变径等) 汇线槽或桥架的现场组装宜采用螺栓连接 特殊情况下可用焊接 焊接时应有防变汇线槽底板接缝与侧板接缝应相互 错开 采用断续焊时 焊缝间距约为 150mm形措施焊缝长度约30mm 汇线槽内的隔板应加工成 形 且低于汇线槽高度 边缘应打磨光滑 隔板在 形底边的两侧采用交替定位焊固定 隔板之间的接口应用定位焊连成整体 6.1.6 汇线槽底板应开漏水孔 漏水孔宜按之字形错开排列 孔径为 5 8mm 开 孔时应从里向外进行施工 6.1.7 汇线槽 桥架的三通 弯头 变径等应能满足电缆敷设弯曲半径的要求 如图 6.1.7所示 6.1.8 汇线槽预制件应平整 内部光洁 无毛刺 宽度 高度 对角线的尺寸允许偏差为设计尺寸的0.5 长度按钢板尺寸或下料机械规格在现场确定 6.1.9 汇线槽或桥架的安装位置应避开强磁场 高温 腐蚀性介质以及易受机械损伤汇线槽安装在工艺管 架上时 宜在工艺管道的侧面或上方的场所 6.1.10 汇线槽或桥架的安装程序应先主干线 后分支线 先将弯头 三通和变径定位后直线段安装 6.1.11 汇线槽与桥架之间宜采用半圆头螺栓连接 并应安装加强板 螺母应在槽板的外螺栓应充分紧固 侧 6.1.12 汇线槽安装直线超过 50m 时 应采用在支架上焊接滑动导向板的方法固定 并使汇线槽在导向板内能滑动自如 槽板接口处应预留适当的膨胀间隙 6.1.13 汇线槽或桥架安装应保持横平竖直 底部接口应平整无毛刺 多层桥架安装时弯曲部分弧度应一 致 汇线槽或桥架变标高时 底板 侧板不应出现锐角和毛刺 6.1.14 汇线槽安装后 应按设计要求焊接接地片和栏杆柱 开好保护管引出孔和隔板缺口 保护管开孔的位置应处于汇线槽高度的 2/3 以上 并采用油压开孔机或其他机械开孔不得用电弧焊 气焊切割 开孔后 边缘应打磨光滑 及时修补油漆 6.1.15 通过预留口进入控制室汇线槽的电缆敷设完毕后 应及时封闭 6.1.16 汇线槽或桥架与动力电缆桥架的安装间距 应符合设计规定 6.2.1 电缆 电线 补偿导线保护管 (以下简称保护管) 宜选用薄壁镀锌钢管 但防爆区域厂房内应采用厚壁镀锌钢管管内径应为线束外径的 1.5 2 倍 保护管不应有变形及裂缝 内壁应清洁 光滑 无毛刺 当采用非镀锌钢管时 管外应除锈涂漆 当埋地敷设时必须采取防腐措施 但埋入混凝土内的保护管 管外不应涂漆 6.2.2 保护管弯制应采用冷弯法 薄壁管采用弯管机煨弯 DN50 以上的管子宜采用标准预制弯头 弯制保护管时 应符合下列规定 1 弯曲角度不应小于90 2 弯曲半径应符合下列要求 当穿无铠装的电缆且明敷设时 不应小于保护管外径的6倍当穿铠装电缆以及埋设于地下或混凝土内时 不应小于保护管外径的 10 倍 3 保护管弯曲处不应有凹陷 裂缝 4 单根保护管的直角弯不得超过两个 6.2.3 保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过 270 时 中间应加穿线和盒遇到梁柱时 应按图6.2. 3所示方式进行配管 不得在混凝土梁柱上凿孔或钢结构梁柱上开孔但可采用预埋保护管方法 6.2.4 当保护管直线长度超过30m 且沿塔 槽 加热炉或过建筑物伸缩缝时 可采取下列措施之一进行热膨胀补偿(参见图6.2.4) 1 根据现场情况 弯管形成自然补偿 2 在两管连接处 预留适当的间距 3 增加一段软管 4 增加一个鹤首弯 6.2.5 保护管之间及保护管与连接件之间 应采用螺纹连接 管端螺纹的有效长度应大于管接头长度的 1/2 并保持管路的电气连续性 当采用大管径钢管埋地敷设时 可加套管焊接管子对口应处于套管的中心 位置 对口应光滑 焊口应严密 6.2.6 保护管与仪表盘 就地仪表箱 接线箱 穿线盒等部件连接时应用锁紧螺母固定管口应加护线帽 保护管与检测元件或就地仪表之间采用挠性管连接时 管口应低于进线口约250mm 本安系统保护管从上向下敷设时 在管末端应加排水三通 仪表及仪表设备进线口应用密封垫密封 当保护管与仪表之间不采用绕性 管连接时 管末端应加工成喇叭口或带护线帽见图6.2.6 6.2.7 暗配保护管应按最短距离敷设 在抹面或浇灌混凝土之前安装 埋入墙或混凝土的深度应保证离表 面的净距离大于 15mm 外露的管端应加木塞封堵或用塑料布包扎保护螺纹 6.2.8 埋地保护管与公路 铁路交叉时 管顶埋入深度应大于 1m， 与排水沟交叉时保护管与地下管道交 顶离沟底净距离应大于 0.5m， 管并延伸出路基或排水沟外 1m 以上， 6.2.9 明配保护管应排列整齐 横平竖直 支架的间距不宜大于 2m ，且在拐弯 伸缩固定卡宜用U 形螺栓或管卡 垂直安装时 可适当增大距离 6.2.10 保护管穿过楼板和钢平台时 应符合下列要求 1 开孔准确 大小适宜 2 不得切割楼板内钢筋或平台钢梁 3 穿过楼板时 应加保护套管 穿过钢平台时 应焊接保护套或防水圈 见图 6.2.10 6.2.11 明敷设电缆穿过楼板 钢平台或隔墙处 应预留保护管 管段宜高出楼面 1m 穿墙保护管段两端伸出墙面净长度应小于 30mm 6.2.12 在户外和潮湿场所敷设保护管 应采取以下防雨或防潮措施 1 在可能积水的位置或最低处 安装排水三通 2 保护管引入接线箱或仪表盘(箱)时 宜从底部进出 3 保护管引入就地仪表时 应符合 6.2.6 条的规定 4 朝上的保护管末端应封闭 电缆敷设后 在电缆周围充填密封填料 6.2.13 现场分线箱安装 应符合下列规定 1 周围环境温度不宜高于45 2 箱体中心距地面的高度宜为1.2m 3 到检测点的距离应尽量短 4 不应影响操作 通行和维修 宜设在汇线槽或桥架的两侧 5 箱体应密封 并标明编号 位号 6.3.1 电缆敷设前应进行下列检查 1 汇线槽或桥架已安装完毕 清扫干净 内部应平整 光洁 无杂物 无毛刺 2 电缆型号 规格 长度等应符合设计要求 外观良好 保护层不得有破损 3 绝缘电阻及导通试验检查合格 4 控制室机柜 现场接线盒及保护管已安装完毕 6.3.2 电缆敷设前应进行下列准备工作 1 对部分敷设长度进行实测 其实际长度应与设计长度基本一致 否则应按实际测量的电缆敷设长度及电缆到货长度 编制电缆分配表 参照表 6.3.2 2 根据现场电缆分布情况和电缆分配表 按先远后近 先集中后分散的原则 安排电缆敷设顺序 3 电缆首尾两端应挂有设计规定的标志号码 6.3.3 电缆应集中敷设 敷设过程中 必须由专人统一指挥 并应停止在汇线槽或桥架上空的吊装焊接等作业 电缆敷设完毕应及时加好盖板 避免造成电缆的机械损伤和烧伤 6.3.4 不同信号 不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆在汇线槽内应分区敷设 在桥架上应分层敷设 6.3.5 电缆在汇线槽内应排列整齐 在垂直汇线槽内敷设时 应用支架固定 并做到松紧电缆在拐弯 两端 伸缩缝 热补偿区段 易震等部位应留有余量 电缆的弯曲半适度径应符合本规程第6.2.2条第2款的规定 6.3.6 敷设电缆时的环境温度不应低于下列规定 1 交链聚丙烯电缆 0 2 低压塑料电缆 -20 3 橡皮 聚乙烯及聚氯乙烯保护套绝缘电缆 -15 4 其它外护套层橡皮绝缘电缆 -7 6.3.7 当在温度低于上述规定条件下敷设电缆时 可采用下列方法之一进行预热 1 将电缆盘在10 左右环境内放置 24h 2 将电缆盘用40 50 的热风吹 18 24h 烘热后的电缆 敷设时间不宜超过 1h 6.3.8 电缆终端头的制作应符合下列要求 1 从开始剥切电缆皮到制作完毕 应连续一次完成 以免受潮 2 剥切电缆时不得伤及芯线绝缘 3 铠装电缆应用钢线或喉箍卡将钢带和接地线固定 4 屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层 15 20mm 用铜线捆扎两圈 接地线焊接在屏蔽层上 5 电缆终端头应用绝缘胶带包扎密封 本安回路统一用天蓝色胶带 较潮湿 油污的场所电缆头宜涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封 6.3.9 除下列情况外 控制电缆不应有中间接头 1 必须延长已经使用的电缆 2 消除使用中的电缆故障 电缆中间接头的芯线应焊接或压接 并用热塑管热封 外包绝缘带 挂上标志牌 同时在隐蔽记录中标明位置 6.3.10 在下列情况下敷设电缆时 应采取必要的保护措施 1 周围环境温度超过 65 时 应采取隔热措施 处在有可能引起火灾场所时 应采取防火措施 通常可采用钢管 汇线槽 石棉套管 石棉板等进行隔热 防火 并可采取将桥架在垂直面安装的方法 2 不宜平行将电缆(线)敷设在高温 易燃 可燃介质的工艺设备 管道的上方或具有腐蚀性介质 油脂类介质设备 管道的下方 3 与工艺设备 管道绝热层表面之间的距离按设计要求施工 设计无要求时应大于200mm 与其它工艺设备 管道表面之间的距离应大于 150mm 4 明敷设的信号电缆与具有强电场和强磁场的电器设备之间的净距离宜大于 1.5m当屏蔽电缆穿金属保护管以及在汇线槽内敷设时应大于 800mm 5 本安线路与非本安线路在同一层桥架或电缆沟中敷设时 间距应大于 50mm 6.3.11 DCS系统电缆敷设应严格按设计要求和设备使用说明书进行 并应符合下列要求 1 不同电压等级的电缆不应敷设在同一汇线槽内 不可避免时 应用金属板隔离 2 信号线宜采用屏蔽电缆 采用双冗余结构的网络通道电缆应单独隔离敷设 6.3.12 网络通道电缆与供电线路的间距应符合设计要求 以防止周围电噪声干扰 6.3.13 光纤通信电缆应严格按设计及制造厂的技术条件进行敷设,并应进行单独保护 6.4.1 补偿电缆(导线)及电线不得直接埋地敷设 可穿保护管或在汇线槽内敷设 但不应与其它线路在同一保护管内敷设 6.4.2 补偿电缆(导线)的型号 规格 材质应符合设计要求 绝缘电阻应经检查合格 产品型号应与热电偶及连接仪表的分度号相匹配 包括热电偶在内的线路总电阻值应为配套仪表允许的线路电阻值 6.4.3 补偿电缆(导线)型号和极性可根据芯线材质 芯线绝缘层及所配热电偶分度号颜色区别 如表6.4.3所示 6.4.4 补偿电缆(导线)的绝缘层表面应平整 且色泽均匀 无机械损伤 6.4.5 如对补偿电缆质量有怀疑或无质量证明时 应通知监理 业主代表或总承包单位共同对产品质量进 行复查,复查结果应符合以下要求 1 一般用补偿电缆(导线)绝缘层厚度允许偏差为标称厚度的-10% 最薄处的厚度不应小于标称值的90% 减0.1mm 2 耐热用补偿电缆(导线)绝缘层厚度允许偏差为标称厚度的 -20% 最薄处的厚度不应小于标称值的90%减0.1mm 3 耐热用补偿电缆(导线)应经耐热性能试验 在 220 5 条件下历时 24h 后 立即将试样插在五倍直径的圆柱体上弯曲 180电缆 导线 应符合下列要求 a 表面无裂纹 b 导线线芯之间和线芯与屏蔽间的每米绝缘电阻值不应小于 25MW 4 耐热用补偿电缆(导线)应经防潮性能试验 在环境温度 40 2 相对湿度 95 3%条件下 历时24h后 导线线芯之间和线芯与屏蔽间的每米绝缘电阻值不应小于 25MW 6.4.6 补偿电缆(导线)或电线穿管敷设时 应采用 14 钢线引导 多根补偿电缆(导线)在同一保护管中敷设时 应将多根线端与引线捆扎牢固 穿线时宜涂抹适量滑石粉 遇阻碍时不得强拉硬拽 6.4.7 补偿电缆(导线)一般不应有中间接头 必须接头时 正极丝与正极丝 负极丝与负极丝应分别缠绕 用气焊 电弧焊熔接或压接 当有屏蔽层时 应确保屏蔽层连接点接触良好 外包绝缘带并做好隐蔽工程记录 6.5.1 爆炸危险区域的电气 仪表设备的防爆形式及配线方式必须符合设计要求 并适应使用区域的防 爆等级规定 6.5.2 安装在爆炸和火灾危险区域的仪表 电气设备和材料 必须具有符合现行国家或行业标准设备 材料的外部应无损伤和裂纹中规定的防爆质量技术鉴定文件和防爆产品出厂合格证书 6.5.3 汇线槽 电缆沟 保护管通过不同级别爆炸 火灾危险区域时 在分界处均应采取隔离密封措施 1 电缆沟在通过不同级别爆炸 火灾危险区域分界处时 应采用下列措施之一进行隔离密封 a 电缆沟内部充砂密封 每敷设一层电缆 充填一层砂 砂层厚约 100mm 电缆全部敷设完后充砂填满电缆沟 b 在分界处两侧安装隔板 隔板之间充砂 长度不少于 1m c 在分界处用阻火密封填料充填 2 汇线槽在通过不同级别的爆炸 火灾危险区域分界处时 2 宜采用下列隔离密封措施 a 在分界处制作气密砂封 b 在分界处用阻火密封填料充填 形成密封阻挡层 3 保护管通过不同防爆区域的隔墙和楼板时 应将保护穿墙孔和楼板孔堵塞严密 6.5.4 敷设在爆炸和火灾危险区域内的电缆(电线)保护管应符合下列规定 1 保护管应选用厚壁镀锌钢管 2 接线箱 穿线盒 管箍 活接头等管件应按危险区域的级别 分别采用不同的防爆结构型式 3 保护管之间及保护管与接线盒 分线箱 穿线盒之间应采用圆柱管螺纹连接 螺纹有效啮并用锁紧螺母锁紧 螺纹上应涂电力复合脂或导电性防锈脂 以保持良好合部分应在6螺距以上的电气连续性 不得在螺纹上缠麻涂铅油 缠绝缘胶带或涂其它油漆 4 保护管与接线箱连接时 应安装隔离密封接头 先向接头内填入石棉绳 再灌注密封填料密封管件与接线箱距离应不大于0.45m 5 保护管与现场仪表 检测元件之间应按其所在危险区域级别 选用隔爆型金属软管连接 6.5.5 采用正压通风防爆仪表盘(箱)的通风管必须保持畅通 且不宜安装切断阀 6.5.6 采用正压通风仪表盘(箱) 安装后应保证盘(箱)内压力不低于设计压力值 当有压力联锁或报警装置时 其动作应准确可靠 6.5.7 在爆炸和火灾危险区域安装的仪表盘(箱)应有 电源未切断不得打开 的标志 6.5.8 本安回路的电缆 电线应有永久性天蓝色标志 如无专用电缆时 则应在电缆挂牌处用天蓝色胶带做一道环形标志 6.5.9 本安回路电缆在汇线槽或电缆沟内敷设时 应集中于同一区内 与非本安回路之间应用金属隔板隔开 防止静电干扰与磁场干扰 6.5.10 本安回路的电缆(线)应单独穿管保护 不得与非本安回路共用同一根保护管或同一根电缆 6.5.11 本安线路的分支 串 并联接头必须设在增安型接线箱内 6.5.12 本质安全关联设备(如各种类型的安全栅)的安装位置应在安全场所一侧 并应可靠接地不同类型的安全栅不得互相代用 6.6.1 仪表设备外壳 仪表盘(箱) 接线箱等 当其在正常情况下不带电 但有可能接触到危险电压的裸露金属部件时 均应作保护接地 6.6.2 保护接地应牢固可靠 可通过接地干线连接到低压电气设备接地网上 也可直接与同电气 接地网连接的钢结构连接 6.6.3 信号回路负端接地的系统应作工作接地 工作接地应通过接地干线接到单独的接地极上构成独立 的接地系统 信号回路的接地点应在二次仪表侧 但当采用接地型热电偶和检测部分已接地的仪表时 不应再在显示仪表侧接地 6.6.4 电缆的屏蔽层应作屏蔽接地 屏蔽接地可与工作接地共用接地干线与接地极 6.6.5 电缆的屏蔽单端接地宜在控制室一侧接地(见图 6.6.5) 电缆现场端的屏蔽层不得露出保护层同 一线路的屏蔽层应具有可靠的电气连续性 6.6.6 仪表使用说明书中要求接地的本质安全仪表的接地应单独设置接地干线和接地极设计规定接至 信号回路系统的接地网 6.6.7 电磁流量计 涡轮流量计 分析仪表等 应按说明书要求接地 6.6.8 汇线槽上应焊有接地板 与接地干线连接 6.6.9 接地线的截面积应符合设计和制造厂规定 当设计和制造厂无规定时 分支接地线应大于6mm, 屏蔽接地线应大于2mm ,汇线槽接地干线应大于 20mm 仪表柜 计算机 DCS PLC系统的主参考接地干线应大于30mm 6.6.10 接地线宜选用多股铜芯线 采用压接法连接 接地线的绝缘护套颜色应符合设计要求 如设计无规定 宜为黄 绿相间色或绿色 6.6.11 埋地的接地干线可用有效截面积相同的扁钢或圆钢进行焊接 接头可采用搭接 扁钢搭接长度应为 宽度的2倍 圆钢应为直径的6倍 接触应良好 连接应牢固 6.6.12 设计未规定时 单台仪表的接地极可用铜板 铜棒或不锈钢棒埋地 埋入深度应大于0.75m或达到潮湿层 6.6.13 接地电阻值应符合设计和制造厂规定 如设计和制造厂未规定时 应符合下列规定 1 仪表系统保护接地电阻值宜为4欧姆，最高不得超过 10欧姆，当设置有高灵敏度接地自动报警装置或 接地自动切断装置等情况时,接地电阻值可大于10欧姆但不应大于100欧姆电阻 当设置有防雷系统时接地电阻不应大于1欧姆 2 屏蔽接地和工作接地电阻不应大于 10欧姆 3 本质安全回路接地和其它仪表接地电阻应符合说明书要求 4 DCS PLC PCS系统接地电阻应小于 4欧姆 5 接地板之间的距离应大于5 m 6.6.14 接地系统施工时 应及时作好隐蔽工程记录 6.7.1 仪表电缆电线敷设及接线以前 必须进行导通检查与绝缘试验 6.7.2 绝缘试验和导通检查时 裸露导体的端头不得触地 不得与其它裸露线接触 禁止导线在安全栅上作导通与绝缘试验 已连接在仪表设备及安全栅上或盘后端子上的导线必须拆开 使之完全脱离上述设备端子 6.7.3 仪表电缆(电线)的绝缘电阻应用500V直流兆欧表测量 其芯线之间 芯线对地之间的绝缘电阻值应大于5M欧姆 6.7.4 仪表补偿电缆(导线)的绝缘电阻应用 100V兆欧表测量 其芯线之间 芯线对地之间的绝缘电阻应大于5M欧姆 6.7.5 用于绝缘试验的兆欧表必须检定合格并在有效期内 6.7.6 电缆 电线的导通检查宜使用万用电表的电阻档或校线设备 当电缆导线的绝缘层有颜色区别时 应先按颜色确定线号 然后逐一复查 6.7.7 导通检查及绝缘试验中发现有问题的电缆或电线应予更换 6.8.1 仪表盘(箱)内配线前应核对配线图与仪表 电气元件说明书 二者的电源 输入 输出及其它信号线必须一致 极性应正确 6.8.2 盘(箱)内配线应在外部电线电缆的导通试验与绝缘检查合格后进行 6.8.3 仪表盘(箱 架)内的线路可敷设在小型汇线槽内 也可明设 明设时应根据接线图考虑排列顺序 分层合理 并防止交叉 电线束应用绝缘材料扎牢 扎间距离宜为 100 200mm 盘内布线应整齐美观 编号标志应清晰 导线应留有余量 如图 6.8.4 所示 6.8.5 接线宜采用端子压接 单股芯线可将芯线顺时针弯成接线环连接 接线环前面的线号标志应清晰 6.8.6 备用芯线应统一处理 统一排列 可绕成弹簧状置于电缆头根部 6.8.7 盘(箱)内配线中间不应接头 6.8.8 盘(箱)内配线 一个端子最多连接两根导线 6.8.9 本质安全回路接线端子应集中布置 与其他回路端子隔开 6.8.10 盘内本安回路导线应独自成束 当不能满足要求时 本安回路导线与其它回路导线间宜用绝缘纸 隔离 7.1.1 仪表导压管路 简称导压管 包括用于压力 流量 液位的检测导压管 用于分析仪表的隔离和吹洗管路 同时包括导压管路系统中使用的阀门 配件和容器等附件取样管 7.1.2 剧毒和可燃介质的导压管路应按 石油化工剧毒 可燃介质管道施工及验收规范 SH3501规定分级 7.1.3 导压管路所用的管材和部件的材质 规格型号应符合设计要求 并具有质量证明书或合格证 7.1.4 导压管路敷设前 管子及其部件内外表面应清洁干净 需脱脂的管路应经脱脂合格后再进行敷设 脱脂应按 工业自动化仪表工程施工及验收规范 GBJ93-86 的规定进行 7.1.5 导压管路敷设前应将管材进行防腐处理 可预制的管路应集中加工 7.1.6 预制好的管段内部必须清理干净 并采取措施防止杂物进入 7.1.7 导压管路不得用电 气焊切割 7.1.8 从事导压管路焊接作业的焊工须持有效的焊工合格证书 7.1.9 耐热合金钢管路焊接作业前 应经焊接工艺评定合格后方可施工 7.1.10 导压管路敷设除设计另有规定外 宜按 自控安装图册 HG/T21581-95 的要求进行 7.1.11 导压管路除有特殊要求外 一般不作射线检测 7.1.12 导压管路不应直接埋地敷设 如设计未作规定 管路敷设位置应根据现场情况合理安排不宜强求 集中 但应整齐 美观 固定牢固 尽量减少弯曲和交叉 且不得有急剧和复杂的弯曲部位 7.1.13 导压管路应敷设在便于操作和维修的位置 不宜敷设在有碍检修 易受机械损伤 腐蚀振动及影响 测量之处 7.1.14 用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量短(过热蒸汽等高温介质除外) 且不宜大于15m 7.1.15 导压管路在穿墙或过楼板时 应安装保护管(罩) 管子接头不得放在保护管 罩 内 管线由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时在穿墙或过楼板处应进行密封 7.1.16 导压管路与高温工艺设备 管路连接时应采取热膨胀补偿措施 7.1.17 除设计另有规定外 导压管路与工艺设备 管道或建筑物表面之间的距离宜大于 50mm易燃 易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于 150mm 且不宜平行敷设在其上方 当管路需要隔热时 应适当增加距离 7.1.18 不锈钢管不得与其它钢材混合堆放 7.1.19 导压管焊接前 应将仪表设备与管路脱离 7.1.20 对特殊材质的管子 管件 加工件入库后应及时标识 7.2.1 管路敷设应具备下列条件 1 工艺设备 管道上一次取源部件的安装经检查验收合格 满足测量导压管安装要求 2 管子 管件 阀门按设计图纸核对无误 3 管子外观检查无裂纹 伤痕和严重锈蚀等缺陷 管件 阀门无机械损伤和铸造缺陷 螺纹连接部分无过松过紧现象 4 阀门压力试验合格 5 设计图纸选用的导压管路敷设方式合理 7.2.2 无腐蚀性和粘度较小介质的压力 差压 流量 液位测量导压管的敷设应符合下列要求 1 压力测量宜选用直接取压方式 测量液体压力时取压点宜高于变送器 测量气体时则相反 2 水平管线的压力测量导压管 敷设取压管引出位置宜采用如图 7.2.2-1 所示方式 3 测量蒸汽或液体流量时 宜选用节流装置高于差压仪表的方案 测量气体流量时则相反 4 测量蒸汽流量安装的两只平衡容器 必须保持在同一个水平线上 平衡容器入口管水平位置允许偏差为 2mm 5 垂直工艺管道流量导压管取压引出方式见图7.2.2-2 当介质为液体时负压管应向下倾斜,见图 7.2.2-2(a) 介质为蒸汽时, 正压管应向上倾斜 见图 7.2.2-2(b) 6 常压工艺设备液位测量导压管路接至变送器正压室 带压工艺设备液位测量时 宜选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室 上部与变送器负压室连接 7 差压液位取压管一端如接工艺设备底部 则其插入深度应大于 50mm 7.2.3 导压管应根据不同介质测量要求分别按 1 10 1 100 的坡度敷设 其倾斜方向应保证当不能满足要求时 应在管路集气处安装排气装置 集液处安装排液装置能排除气体或冷凝液 7.2.4 测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方 7.2.5 弯制导压管宜采用冷弯法 弯曲半径不得小于管子外径的三倍 弯曲后 管壁上应无裂纹凹坑 皱褶 椭圆等现象 7.2.6 导压管路应装一 二次阀门(变送器直接安装在工艺管道上除外) 一次阀门装于取源部件之后 尽可能靠近取源部件 二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置 7.2.7 不锈钢管路安装时 不得用铁质工具敲击 并应用绝缘材料与支架隔离 7.2.8 壁厚小于1mm的不锈钢管宜采用卡套式连接 7.2.9 导压管路的焊接应符合下列要求 1 14×2 以下碳素钢管一般采用对接焊 焊接时宜使用对口工具防止错边 并检查直线度，不同直径导压管对接焊时 其内径相差应小于 2mm,否则应采用异径接头连接 2 18×3 以上碳素钢管宜采用承插焊接方式 其插入方向应顺介质流向 3 不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接宜采用氩弧焊或承插焊 4 导压管路焊接时 不应承受机械外力 5 阀门焊接时 应使阀门处于开启状态 7.2.10 检修时需拆卸的部位可采用卡套 活接头 法兰 螺纹等连接 7.2.11 导压管的连接部分应轴线一致 保证其严密性 不得有泄漏和节流现象 7.2.12 安装阀门前 应核对阀门规格 型号(包括垫片) 并符合设计要求 试压合格 安装时应将阀门关闭 以防进入杂物 截止阀和止回阀的安装方向应正确 带手轮的阀门安装位置应便于操作 7.3.1 高压管路敷设除应符合本节规定外 尚应符合现行国家标准 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235的有关规定 7.3.2 高压管 管件 阀门的规格 型号 材质必须符合设计规定 并必须有合格证 7.3.3 高压管应进行外观检查 不得有锈蚀等缺陷 7.3.4 高压管端需加工螺纹时 应以内圆定心进行加工 并应使用螺纹规 标准螺纹管件等检查螺纹质量 用标准螺纹管件检查时 以徒手拧入为限 且不应过分松动 7.3.5 高压管的弯制必须一次冷弯成型 7.3.6 焊接高压管时 管口应加工坡口 坡口角度为 40 50 钝边为0.5 1.0mm 对口间隙为1.5 2.0mm 7.3.7 高压导管需要分支时 应采用与管路同材质三通 不得在管路上直接开孔焊接 7.3.8 安装高压螺纹法兰时 应露出管端螺纹的倒角 安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂 脱脂管道除外 透镜垫应准确地放置在管端密封面上 7.3.9 设计规定有力矩要求的高压法兰螺栓 安装前应抽查 5 作强度及光谱试验 发现质量不应及时通知监理 业主代表或总承包单位共同确认 并作退货处理合格 7.3.10 高压法兰螺栓拧紧后 螺栓 螺母宜齐平 7.3.11 敷设高压管路时 不允许强制组对或用修改透镜垫厚度的办法补偿安装偏差 7.3.12 采用卡套连接件时 高压管外径允许偏差为?0.3mm 卡套与钢管的咬合深度应大于0.2mm 7.3.13 高压管 管件 阀门 紧固件的螺纹部分 应抹二硫化钼等防咬合剂 但脱脂管路除外 7.3.14 高压管路安装应有详细的记录 并在导压管路上作明显的标识 7.4.1 管子 管件 阀门在使用前应按 石油化工剧毒 可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501管道级别分类保管 作好标识 不得混淆和损坏 7.4.2 管路敷设前 应对管子 管件 阀门进行外观检查 其表面应符合下列要求 1 无裂纹 锈蚀及其它机械损伤 2 螺纹 密封面加工良好 精度 粗糙度等符合设计要求 7.4.3 SHA 级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外径及壁厚测量 其尺寸应符合制造标准SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5％ 且不少于一根 7.4.4 SHA级管道上的导压管路的管件应抽10％ 测量外径和壁厚 SHB级管路的管件应抽5％且不少于一件 7.4.5 管路阀门安装前 应逐个对阀体进行液压强度试验 试验压力为公称压力 1.5 倍 5min 无泄漏为合格 7.4.6 管路阀门阀座密封面应作气密试验 并作记录 7.4.7 SHA级管道上的导压管弯制时 宜选用壁厚有正偏差的管子 7.4.8 管路安装前 应逐根清理擦净 不得有砂土 浮锈 铁屑 焊渣 水 油及其它杂物 7.4.9 管路应尽量短 连接宜选用焊接方式 7.4.10 螺纹接头如采用密封焊时 不得使用密封带 其露出螺纹不应过长 并全部由密封焊缝覆盖 7.4.11 管子对接焊时 应清理管子内外表面 在 20mm范围内不得有油漆 毛刺 锈斑 氧化皮及对焊接有害的物质 7.4.12 公称直径小于等于15mm的高压管可不进行喷砂和表面无损检测 承插焊接部位宜做着色检查 7.4.13 管路焊接应有焊接工作记录 7.4.14 管路连接件安装前 应检查其密封面 不得有影响密封性能的缺陷 7.4.15 连接件选用的垫片 密封填料应符合设计要求 非金属垫片应平整光滑 边缘应切割整齐 7.4.16 剧毒 可燃介质的导压管路敷设 应作好详细的施工记录 并在导压管上作明显标识 7.5.1 分析取样管路系统敷设包括取样管 取样预处理系统组件 阀门 管件 分析取样管路敷设应按设计文件分析仪器说明书及本节有关规定执行 7.5.2 取样系统管路应整齐布置 并应使气体或液体能排放到安全地点 有毒气体应按设计规定的位置 排放 7.5.3 管路敷设前应测绘系统各组件尺寸 保证系统容量最小 取样系统安装位置应安排合理使其不受 机械损伤 并且操作维修方便 7.5.4 分析取样管路长度不宜超过40m 烟气分析器管路长度不宜超过 10m 取样系统部件应尽量减少 以保证试样的正确传递和处理 7.5.5 分析取样系统管路的材质宜采用不锈钢 并应符合下列要求 1 不得与试样有化学反应作用 2 不得从试样中吸取组分 3 不得将杂质渗透和扩散进入试样 4 不得有着火或其它不安全因素 7.5.6 管路敷设前应先将管子 阀门 配件 各设备组件清洗干净 保证无油 无锈 无有机物无杂质 7.5.7 管路系统连接宜采用承插焊或对接焊 焊缝不得有裂纹 内壁应无杂质 如采用螺纹连接 密封填料不得进入系统内 7.5.8 在分析器入 出口处和试样返回线上应装截止阀 阀门流向应正确 7.5.9 分析取样系统应有合适的过滤器 系统应畅通无杂质 对固体含量高的试样回路 宜采用并联过滤器 7.6.1 腐蚀性介质和粘稠液体介质宜选用密封毛细管隔膜仪表 易汽化 冷凝或有沉积物介质宜采用隔离和吹洗方法防止被测物质进入仪表内 7.6.2 对于位移可以忽略不计的仪表可直接在管路中进行隔离 有显著位移的仪表要采用隔离器使隔离 液位保持水平 避免静液压误差 7.6.3 隔离管路敷设时 应在管线最低位置安装隔离液排放装置 7.6.4 被测介质粘度较大时 宜敷设冲洗液管路 7.6.5 对挥发性较强的液体 气相易凝结的介质进行差压液位测量时 其气相取压管应安装隔离器 7.6.6 吹洗管路敷设时 先预制好吹洗阀的连接管件 再将其两端分别与吹洗液总管和测量引线连接 7.6.7 吹洗管阀门的安装位置应便于操作 7.6.8 吹洗管路系统的限流孔板尺寸应符合设计要求 7.7.1 导压管路的固定应采用可拆卸的卡子 用螺栓固定在支架上 两导管间不得用定位焊固定 7.7.2 应根据现场实际情况和导压管敷设要求 确定导压管路支架或固定卡形式 尺寸和位置 7.7.3 导压管路支架应固定牢固 并满足管路坡度的要求 在振动场所 管路与支架间应加软垫隔离 7.7.4 导压管路两支架间的跨距 水平敷设管路宜为 1～ 1.5m 垂直敷设为 1.5～ 2m 需保温的导压管路应适当缩小支架跨距 7.7.5 工艺管道 容器以及需拆卸的设备构件上不应直接焊管路支架 如需在其上敷设管路时可采用抱 箍固定支架 并应按要求作隔离处理 7.7.6 在有保温层的设备 管道上敷设导压管时 其支架尺寸应使导压管能处在保温层之外 7.7.7 支架应平直 切口处不应有卷边和毛刺 7.7.8 支架安装在金属结构和混凝土结构的预埋件上时应采用焊接固定 安装在混凝土上无预埋件时 宜用膨胀螺栓固定 7.7.9 固定不锈钢管路时 应用绝缘材料与碳钢支架 管卡等隔离 7.8.1 导压管路敷设完成后 应组织有关人员进行检查 符合设计及有关规范规定后 方可进行系统压力试验 试验前应切断与仪表的连接 并将管路吹扫干净 7.8.2 试验压力小于1.6MPa 且介质为气体的管路可采用气压试验 其他管路宜采用液压试验 7.8.3 气压试验宜用净化空气或其它惰性气体 试验压力为设计压力的 1.15 倍 停压 5min 压力下降值不大于试验压力的1 为合格 7.8.4 液压试验应选用清洁水 试验压力为设计压力 1.25 倍 当达到试验压力后 停压 5min无泄漏为合格 管路材质为奥氏体不锈钢时 水中氯离子含量不得超过 25mg/L 试验后应将液体排净 冬天进行水压试验时 必须采取防冻措施 试验后应立即将水排净 并进行吹扫 7.8.5 试验用的压力计精度不应低于1.5 级 刻度上限宜为试验压力的 1.5 2 倍 并应有有效的检定合格证书 7.8.6 压力试验过程中 发现泄漏现象 应先泄压再作处理 处理后 应重新试验 7.8.7 压力试验合格后 应在管道另一端泄压 以检查管路是否堵塞 然后拆除试验时所加的盲板 7.8.8 高压管路可随同工艺管线一起作压力试验 7.8.9 仪表导压管路随同工艺管线一起做压力试验时 在工艺管线开始试压前 应打开管路一次检查管路是否畅通无阻 再关闭一次阀 检查阀芯是否关严 然后关闭排污阀和排污阀冲洗管路阀 打开一次阀 待压力升至试验压力后 停压 5min 管路各部位应无泄漏现象 7.8.10 当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时 仪表管路应随同工艺系统一起进行试验 7.8.11 导压管路压力试验时 变送器不得带压力试验 应关闭靠近变送器的阀门 并打开变送器当试验压力不超过差压变送器静压力时 可打开三阀组平衡阀进行压力本体上放空针形阀或丝堵试验 7.8.12 压力试验合格后 应作好试验记录 8.1.1 仪表空气供气系统采用的管子 阀门 管件等 在安装前均应进行清洗 不应有油 水 铁锈等污物 8.1.2 仪表空气总管宜采用镀锌管 薄壁不锈钢管或黄铜管 仪表空气过滤器下游可采用紫铜管不锈钢管 铝管和塑料管 但不得选用未镀锌的碳钢管 8.1.3 供气管采用镀锌管时 应用螺纹连接 且连接处必须密封 缠绕密封带或涂抹密封胶时不应使其进 入管内 支管应从总管顶部引出 总管上应留有备用接头 8.1.4 仪表气源管线进入仪表前 必须加过滤减压装置 在仪表集中处 可采用流量较大的过滤减压装置 其安装位置应选择在操作方便 不妨碍仪表装拆 检修的地方 8.1.5 集中过滤减压时 减压装置前后的空气管线上应装有压力表和安全阀 分散减压时 在减压装置后应装压力表 8.1.6 安装流量较大的过滤减压装置应采用两套并联法 8.1.7 供气系统的配管应整齐 美观 其末端和集液处应有排污阀 排污管口应远离仪表 电器设备及接线端子排污阀与地面之间应留有操作空间 8.2.1 气动信号管线宜采用被复紫铜管 不锈钢管或尼龙塑料管 不得用碳钢管 8.2.2 信号管线应固定牢固 单根信号管线不得单独悬空安装 管线宜短 横平竖直 尽量减少拐弯和交叉 8.2.3 金属气动信号管线必须用弯管器冷弯 且弯曲半径不得小于管子外径的 3 倍 弯曲后 管壁上应无裂纹凹坑 皱折 椭圆等现象 8.2.4 气动信号管线敷设时 应尽量避免接头 如无法避免时 宜采用承插焊或卡套式中间接头管线与仪 表相接处 应加可拆卸的活动连接件 8.2.5 金属气动信号管线 管缆敷设前 应进行外观检查及气密检查 不得有明显的损伤及变形金属管敷 设前应进行校直 8.2.6 敷设的管缆应避免热源辐射 其周围的环境温度不应高于 60? 8.2.7 管缆敷设不宜在周围环境温度低于0 时进行 敷设时应符合下列要求 1 防止机械损伤及交叉接触摩擦 2 适当的备用管数与备用长度 3 固定时应保持其自然度 弯曲半径应大于管缆外径的 8 倍 4 管缆的分支处应加管缆盒 8.2.8 气动信号管线用的管子 应采用割管刀切割 切割带保护套的被复紫铜管或尼龙塑料管时应将保护 层和管端切割整齐 并使管端露出保护层 8.2.9 安装在腐蚀性大气中的管线 其接头处和管子的露出部分应采取保护措施 8.3.1 气动管线压力试验的介质应采用空气或惰性气体 8.3.2 压力试验用的压力表应校验合格 其精度不低于 1.5 级 刻度上限值宜为试验压力的 1.5～2倍 8.3.3 供气系统安装完毕后应进行吹扫 并应符合下列规定 1 吹扫前应将控制室供气总管入口 分支供气总入口和接至各仪表供气入口处的过滤减压阀断开敞口 先吹总管 然后依次吹各支管及接至各仪表的管路 2 应使用符合仪表空气质量标准 压力为 0.5 0.7MPa 的压缩空气 3 当排出口无固体尘粒 水 油等杂质时 吹扫即为合格 8.3.4 气动信号管线气密性试验时 应使用干燥的净化空气 选用 0.16MPa 试验压力表 试验压力应为仪表的最高压力 即0.1MPa 当达到试验压力后 停压 5min 无降压即为试验合格 8.3.5 气压试验压力应为设计压力的1.15 倍 当达到试验压力后 停压 5min 无泄漏 目测无变形为合格 8.3.6 压力试验和气密性试验应作好记录 9.1.1 蒸汽伴热的供汽系统 当供汽点分散时 宜采用分散供汽 如图 9.1.1(a)所示 当供较集中时 宜采用蒸汽分配器集中供汽 如图 9.1.1(b)所示 9.1.2 供汽管路宜选用 22* 3 18* 3 或 14* 2 的无缝钢管 管端应靠近取压阀或仪且不得影响操作 维护和拆卸 9.1.3 供汽点应设在整个蒸汽伴管的最高点 管路不能有下凹部分 否则 应在下凹最低点排放阀 并应满足下式要求(图9.1.3所示) 9.1.4 蒸汽伴热管路应采用单回路供汽 不得串联 9.1.5 蒸汽伴热回水系统应与供汽系统对应 (如图 9.1.1 所示) 分散回水时 就近将冷凝液排入排水沟或回水管道 集中回水时 设回水总管或回水架 回水总管应比供汽管径大一级 并加止回阀 9.1.6 排入排水沟的回水管管端应伸进沟内 距沟底约 20mm 9.1.7 回水管路应在管线吹扫之后安装疏水器 并宜安装于伴热系统的最低处 疏水器应处于水平位置 方向正确 排污丝堵朝下 9.1.8 供汽管路应保持一定坡度 便于排出冷凝液 回水管路应保持一定坡度排污 9.1.9 热水伴热的供水管路宜水平取压 回水系统不设疏水器 9.1.10 各分支管均应设截止阀 9.2.1 仪表设备和管路的蒸汽伴热分为如下四种形式 见图 9.2.1 及附录 D 1 轻伴热 伴热管线与仪表设备和导压管之间应保持 1 2mm的间距 可用橡胶石棉板等按约200mm的距离隔离 2 重伴热 伴热管线紧贴仪表设备和导压管敷设 3 强伴热 伴热管线缠绕在仪表设备和导压管上 4 夹套伴热 在仪表设备和导压管 浮筒 阀体外加蒸汽夹套 导压管在夹套内不应有焊口或接头 夹套应在导压管 浮筒 阀体等试压气密合格后安装 9.2.2 伴热管线应按设计选材 选用紫铜管时 采用卡套式连接 选用无缝钢管时 采用焊接或接头连接 9.2.3 差压仪表的导压管与伴热管宜以管束形式敷设 正 负压管分开敷设时 伴热管采用沿高 低压管并联敷设 长度相近三通接头分支 9.2.4 伴热管与保温箱 仪表设备之间的连接处 或伴热管道通过管路接头及法兰处 应采用管接头连接 当连接处需经常拆卸时 连接的管接头应伸出保温层外单独保温 9.2.5 伴热管线应采用镀锌钢丝或不锈钢丝与导压管路捆扎在一起 捆扎间距 800mm 捆扎不宜过紧 且 不应采用缠绕方式捆扎 9.2.6 保温箱内伴热 可采用紫铜管 不锈钢管或无缝钢管加工成蛇形盘管 或采用小型钢串片散热器 9.2.7 伴热管应在主管道试压和焊口检查合格后进行施工 9.2.8 需要伴热的导压管路 当为不锈钢管 镀锌管及有色金属管时不应涂漆 当为其他材料时则应涂底漆 9.2.9 供汽系统伴热管线安装后 应进行水压试验 试验压力为设计压力 1.5 倍 有条件时可用伴热蒸汽进行系统吹扫试压 通入蒸汽时应逐渐加量 缓慢加热 9.2.10 供汽系统伴热管线如需修理 补焊 应停汽和排除冷凝液后进行9.2.11 供汽和伴热系统投运合格后 应列入正常管理 冬季停汽时应排水 吹扫 9.3.1 电伴热用的器材应有出厂合格证 用于危险区域的电伴热带及附件必须有防爆合格证 9.3.2 电伴热的安装应严格按照设计和制造厂的有关规定施工 9.3.3 电伴热安装前应进行外观和绝缘检查 外观应无破损 扎孔和缺陷 用 500V 兆欧表测试其绝缘电阻值不应小于 1M 敷设后应复查电伴热线与被伴热管或仪表设备之间的绝缘电阻值 9.3.4 电伴热带可平行或缠绕在管道及设备上 平行安装时电伴热线宜紧贴在管线下面 9.3.5 电伴热线有严格温度要求时 应安装专用的温控器 9.3.6 多根电伴热线的分支应在分线盒内连接 在电伴热线接头处及电伴热线末端均应涂刷专用密封材 料 9.3.7 电伴热线宜每隔100mm固定一点 在管道弯曲 分支等处尚应增加固定点 10.1.1 仪表工程在安装 调校 配管 配线工作完成后 投入运行前 必须进行系统试验 10.1.2 系统试验应具备下列条件 1 仪表设备全部安装完毕 规格 型号符合设计要求 2 取源部件位置适当 正 负压管正确无误 导压管经吹扫 试压合格 3 气动信号管经导通试验检查 配管与回路图一致 接头紧固 气密性试验符合要求 4 气源管线经吹扫 试压 气密性试验合格 已通入清洁 干燥 压力稳定的仪表空气 5 电气回路已进行校线及绝缘检查 接线正确 端子牢固 接触良好 6 接地系统完好 接地电阻符合设计规定 7 电源电压 频率 容量符合设计要求 8 总开关 各分支开关和保险丝容量符合设计要求 10.1.3 参加系统试验的施工人员应熟悉图纸及仪表系统工作原理 并具有熟练的调试技术 10.1.4 系统调试应配备足够的调试仪器和无线电对讲机直通电话等通讯联络工具 10.1.5 参加系统调试的施工人员应会同监理 业主 工艺操作人员共同进行试验 并应及时好系统试验记录 10.2.1 检测系统的调试应符合下列规定 1 在系统的信号发生端输入模拟信号 检查系统误差 2 当系统的误差超过上述规定值时 应单独调校系统内各单元仪表 检查线路或管路 3 系统校验点不得少于0％ 50％ 100％ 三点 4 检测 调节回路由PLC DCS 和一次仪表(如各类变送器 热电阻 热电偶 流量计等)组成时 系统试验用的标准表精度不应低于系统误差值 10.2.2 热电阻测温系统回路总电阻应符合下列规定 1 回路总电阻应等于显示仪表标尺板上标明的外接线路电阻值 允许误差为 0.1 2 回路总电阻包括电缆电线的电阻值 切换开关的接触电阻值和根据上述电阻配制的线路调整电阻值 不包括热电阻本身的电阻值 3 线路调整电阻应用温度系数小的锰铜丝采用双线缠绕法制作成无电感电阻 并应在电阻上注明位号及电阻值 10.2.3 由热电偶 动圈仪表组成测温系统的回路总电阻值包括热电偶本身的电阻值 并应符合本规程第10.2.2条第1款的规定 10.2.4 热电阻测温系统试验 应拆开热电阻端子上的连接线 将悬臂式电阻箱接入线路 替代热电阻输入信号进行校验 10.2.5 热电偶测温系统试验 应拆开热电偶端子上的补偿电缆(导线) 将毫伏信号发生器接入线路 替代热电偶输入信号进行校验 10.2.6 多点测温系统应对重要测点输入信号进行指示校验 并用切换开关逐点切换 各测温点均应指示环境温度 做断偶试验时仪表指示最大 以此检验各点的位号是否与各点的部位相符 10.2.7 压力压差系统试验 用压力试验器或气动定值器向变送器输入信号 校验方法与本规程第3章相同 10.2.8 其他类型仪表应从现场端输入相应的信号进行系统试验 10.2.9 调节系统的调试应符合下列规定 1 按设计规定检查调节器及执行器的动作方向 2 在系统的信号发生端给调节器输入模拟信号 检查其基本误差 软手动的输出保持特性以及自动和手动 操作的双向切换性能 3 用手动操作机构的输出信号检查执行器从始点到终点的全行程动作 如有阀门定位器时则连同阀门定位器一起检查 10..3.1 系统中的信号输入元件 如压力开关 温度开关 物位开关 流量开关及各种仪表的附加报警机构 等 应根据设计提出的设定值进行参数整定 设定值不得随意改变 必须修改时应有设计认可的文件 10.3.2 报警系统试验应分三步进行 1 根据线路原理图 绘出系统的因果关系动作状态表 2 在外部线路不接入的情况下 对仪表盘内部各仪表进行动作状态检查 3 在全部线路接通的情况下 从现场端输入相应的模拟/数字试验信号 按动作状态表进行检查 10.3.3 报警线路的仪表盘内部动作状态应按下列步骤试验检查 1 向报警系统供电 2 按试验按钮 信号灯应全部亮 对不亮的信号灯应检查灯泡是否损坏 线路是否有误 3 在仪表盘外部接点输入端子板上断开 或短接 事故输入接点 使各报警回路均处于正常状态 4 逐个短接 或断开 事故输入接点 使报警回路逐个处于报警状态 按动作状态表检查灯光和音响信号 在报警 消铃 复位状态下 灯光和音响均应符合状态表的要求 5 在检查中 如与动作状态表不符时 应检查盘上接线有无错误 盘内元件有无损坏 10.3.4 在外部线路全部接通的情况下 应进行报警系统模拟输入试验 试验步骤如下 1 向系统供电 检查各报警回路的灯光是否与现场各接点的状态相符 2 在回路的输入端(压力开关 物位开关等) 从现场输入相应的模拟试验信号 有条件时应输入工艺过程模拟信号 检查音响 灯光均应符合设计要求 消音和复位按钮应正常工作 3 对每一个报警回路重复第二步的试验 4 在上述检查中如发现与设计不符时 应检查外部线路 报警设定值及报警元件 10.4.1 联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查 确保系统灵敏 准确 可靠 10.4.2 机泵的自动开停 阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验机泵开停 或阀门的动作 声光信号 动作时间等均应符合设计要求 10.4.3 大型机组的联锁保护系统应在润滑油 密封油系统正常运行的情况下进行试验 10.4.4 电动机驱动的机组启动 停车试验时 应切断电动机的动力供电线路 采用接触器的吸合 与释放模拟机组的起动 运行 停车 10.4.5 汽轮机的起动 停车联锁系统的试验 应切断蒸汽 用执行机构的动作模拟汽轮机的起动运行 停车 10.4.6 大型机组的起动 停车联锁系统模拟试验应满足下列要求 1 所有起动条件均满足时 机器方可启动 1 所有起动条件均满足时 机器方可启动 2 任一条件不满足时 机器不应起动 3 在运行中 某一条件超越停车设定值时 应立即停车 4 所有停车条件应逐一试验检查 并满足设计要求 5 起动 运行 停车时音响 灯光均应符合设计要求 10.4.7 程序控制系统(PLC)的试验应符合下列规定 1 根据工作原理图 列出每个程序的运行时间 执行元件 电磁阀等)的动作状态及声光信号 2 在程序运行中 对每一程序过程进行检查 执行元件的动作状态 声光信号 程序时间均应符合设计要求 动作必须准确可靠 11.0.1 仪表工程交工验收应按下列程序进行 1 仪表及自动控制装置按详细工程设计资料和本规程的要求安装完毕 仪表系统经无负荷运行合格 方可 中间交工 2 仪表系统经 48h 连续正常运行后 即为负荷运行合格 施工单位应向业主交工 交工时由监理单位组织验收 经监理 业主 施工 设计单位共同验收签字后 即为正式交工 11.0.2 工程中间交工应符合下列要求 1 仪表工程中的取源部件 仪表管路 仪表供电 供气和供液系统 仪表所属电气设备及其附件的安装 经 自检合格后 由施工和生产单位共同按系统进行检查 并应符合设计文件 设备说明书及有关规范要求 2 按系统进行无负荷试运行时 由安装单位负责 生产单位配合 无负荷试运行合格的仪表系统 经施工 生产单位双方检查签字后 不得再随意动用 交生产单位做负荷试运行准备工作 3 因特殊原因而未完成的仪表项目及无条件试运行的分析器 调节仪器 应根据具体条件和生产情况由生产和施工单位双方确认 共同协商处理 并办好移交手续 11.0.3 仪表系统的负荷试运行过程应由生产单位负责组织 施工单位配合保运 11.0.4 交工技术文件应包括以下主要内容 1 交工技术文件说明 2 交工验收证书 3 隐蔽工程记录 4 工程中间交工记录 5 合格焊工登记表 6 设计变更一览表 7 未完工程项目明细表 8 各种仪表调试记录 9 报警 联锁系统试验记录 10 仪表系统调试记录 11 仪表盘 箱 操作台安装记录 12 仪表保护箱 保温箱安装记录 13 仪表管路试压 脱脂 酸洗记录 14 节流装置安装检查记录 15 电缆(线)绝缘电阻测定记 16 接地极 接地电阻安装测 17 智能仪表 PLC DCS 18 无损检测报告 19 工程签证 20 工程竣工图 21 仪表设备合格证 D.0.1 仪表工程的隔热 保温与保冷 施工 应按设计要求进行 D.0.2 仪表工程隔热施工前应具备下列条件 1 仪表设备及管路 管线 应安装完毕 并经压力试验合格 2 仪表设备及管路 管线 表面的铁锈 油污应清除干净 并保持干燥 D.0.3 表面处理 1 需隔热的设备及管道 表面一般不涂防锈漆 2 在制造厂已涂防锈漆的设备及部件 防锈漆可不除掉 但在隔热前 应将漆膜表面的污垢擦洗干净 对漆膜脱落和锈蚀部位 应将铁锈除净 D.0.4 仪表管路 管线 的保温宜采用捆扎法施工 保温结构见图 D.0.4 D.0.5 保温材料应符合设计规定 也可按管路正常工作温度分别采用硅酸铝纤维棉 适用于工作温度小于等于450 岩棉或岩棉管壳 适用于工作温度小于等于 600 直管段宜采用管壳弯头或不规则表面及法兰 连接处宜采用硅酸铝纤维绳缠绕 保冷材料应符合设计规定 D.0.6 保温层的厚度设计无规定时 一般为 35mm 寒冷区为 40mm 保冷层的厚度应符合设计文件规定 D.0.7 管壳的纵向接缝应互相错开 水平安装时接缝应朝下方 D.0.8 隔热层外的防潮层可选用油粘纸 保护层宜选用镀锌铁皮或玻璃布带叠层缠绕外涂防腐漆玻璃布 带缠绕时的搭接量不得小于50mm D.0.9 隔热层或防潮层应用镀锌钢丝 或不锈钢丝 环形捆扎牢固 间距约 300mm 不得采用缠绕方式固定 D.0.10 仪表设备 管路 阀门等隔热 应在系统气密合格后进行施工 当条件不具备时 可先进行材质检查 包括垫片 螺栓和螺帽) 然后进行隔热施工 并应预留焊口和连接位置 待系统试验合格后 再补作这些部位的隔热 D.0.11 浮筒液面计和调节阀 应仅对接触测量介质的测量部件和阀体部分进行隔热 D.0.12 保冷的仪表设备 管路 阀门等应在系统干燥合格后施工 D.0.13 在保冷的管路 设备上不应直接固定支架 D.0.14 仪表管路的保冷结构见图D.0.14 D.0.15 隔热外包镀锌铁皮时 管弯外包铁皮应采用压制弯头或虾米腰 不得直角形连接 排管外 当盒宽大于 500mm 时 应压制加强筋增加强度 镀锌铁皮外壳的接口包铁皮可采用长方形槽盒应能防止水 份进入 如图D.0.15所示 D.0.16 外包铁皮采用自攻螺钉固定时 使用钻头的外露长度不应大于 25mm 防止钻透管壁或外壳