高级技师论文

高级技师论文 工种:维修钳工 题目:滑动轴承的刮削工艺 我是一名从事钳工工作多年的工人技师，由于本人在工作中虚心向老师学习请教，努力掌握各项技术知识，认真钻研技术，在机械设备安装与调试和原有设备的维修工作中，都做出了应有的贡献。 通过以往在齿轮减速器滑动轴承的刮削方面，对齿轮滑动轴承轴瓦的刮削工艺以及间隙调整积累了一些经验。高速重载减速器齿轮部分采用对开式滑动轴承，其轴承内衬大多是由巴氏合金制成，这种轴承的刮削工艺要求较高，技术性较强，一旦刮削不良或间隙调整不当，就会导致研瓦事故的发生，在此篇论文中本人将详细的介绍一下齿轮减速器滑动轴承的刮削工艺方法。 一、 轴瓦安装及检测瓦背与瓦座的接触面积 首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴合面擦干净，并在机体瓦座弧中涂上显示剂，然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定的角度，最后吊出下瓦，检测瓦背与瓦座的接触情况，如果接触面积达到70%以上，就说明两者配合良好，如果接触面积小于70%，在减速器运转时，下瓦就会极容易产生角偏移，因而必须将瓦背进行刮削，使其接触面积达到70%以上。 二、 刮削轴瓦 刮削轴瓦应以轴为基础，两者对研后利用内孔刮刀进行刮削，刮削良好的轴瓦，不但能使轴瓦受压均匀，而且还为轴瓦的液体润滑创造了必要的条件。 轴瓦的刮削一般可以分为粗刮、细刮和精刮，在细刮阶段宜采用小前角刮刀，在精刮阶段最好使用负前角刮刀刮削。为检查轴瓦的刮削情况，所涂抹的显示剂要薄而均匀，以便于观察。 在刮削轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶、侧间隙达到允许的数值，通常的刮削方法是:先刮接触点，同时照顾接触角，最后在刮侧间隙。 刮瓦的程序是:先粗、细刮下瓦，在粗、细刮上瓦，尔后精刮整瓦，最后刮侧间隙及存油点。 1、 下瓦的粗、细刮削 首先把两下瓦安装在机体的瓦座中，并使下瓦在横向上保持基本水平，然后将齿轮轴放在两下瓦中，并沿着其正常运转方向转动2-3圈，然后测量齿轮轴的水平度，最后将齿轮轴吊走，这时，应根据轴颈与两瓦的接触情况以及两瓦的相对标高，可以开始对两瓦同时进行粗刮。粗刮时，应首先考虑齿轮轴的水平度，粗刮的头几遍，刀法应当重，刀的运动距离为30-40mm。在粗刮过程中，应将基础弧面全部刮去，没有接触到的则不允许刮削。当两瓦的接触湖面达到50%左右，齿轮轴的水平度在0.25mm/1000mm之内为止，至此，就完成了下瓦的粗、细刮削工作，但不要急于精刮，因为在精刮上瓦时，下瓦的接触斑点会增大，这样就需要在精刮上瓦的同时修刮下瓦的大块斑点。 2、 上瓦的粗、细刮削 上瓦的粗、细刮削的方法及其要求与下瓦的粗、细刮削方法及其要求基本相同，两者所不同的是应把上瓦放在齿轮轴上进行对研，故从略。 3、 上、下轴瓦的精刮削 上、下瓦经过了粗、细刮削后，已经在接触角内有了接触斑点，但接触斑点较大，尚需要进一步进行精刮，这时应按照下面第三部分介绍的测量轴瓦的顶隙的方法，计算出轴瓦结合面的加垫厚度，拧紧螺栓，使齿轮轴按其正常运转方向转动1-2圈后，拆掉上瓦，吊走齿轮轴，最后进行破大点的精刮工作，直至接触面上的接触点在每25mm×25mm面积内不少于4-5个点为止。 4、刮侧间隙 待精刮完成后，应把120?接触角以外的部分刮掉，但两端应留出一部分，以避免油从轴瓦的两侧流出，从而保证轴瓦的液体润滑，刮削侧间隙时，在瓦的接触部分和不接触部分之间不允许有明显的界限，应使其圆滑过渡。 5、刮存油点 当上述工作完成后，宜在轴瓦的接触弧面上刮存油点，存油点的作用是存储润滑油并积存脏物，以保证轴瓦的良好润滑条件，存油点可刮成圆形或扁状，其深度一般为0.3-0.5mm，面积为15-30mm2，其面积不应超过接触弧面的1/5，刮削存油点时，应使它与瓦面圆滑过渡。 三、 测量轴瓦间隙 轴瓦的间隙决定油楔的动压油膜厚度，并影响轴承的承载能力和运转精度，同时，轴瓦的间隙又约束着所采用的润滑油粘度，在一般的情况下，轴瓦间隙过大，会引起减速器的振动和轴瓦寿命的降低;轴瓦的间隙过小，会导致烧瓦事故的发生，因此，轴瓦间隙的合理确定是一个很重要的问题。 轴瓦的间隙分为径向间隙和轴向间隙，其中，径向间隙又分顶间隙和侧间隙，顶间隙应为轴与轴瓦配合公差的下差，侧间隙应为顶间隙的80%-100%，轴向间隙应为1-3mm。 1、 顶间隙的测量 在轴瓦精刮前，应测量一次轴瓦的顶间隙，在轴瓦刮削完毕后，为最终确定轴瓦结合面垫片的厚度，必须在对其测量一遍，一般常用压铅法测量轴瓦的顶间隙(见图)，测量及计算过程如下: 1 a12a2 a3 4 (1)、拆掉上瓦 (2)、用直径为1.5-2倍间隙值，长度为20-50mm的软铅丝或软 铅条分别放在轴颈上和轴瓦的结合面上。 (3)、合上上瓦，打上定位销，均匀地拧紧螺栓，用塞尺检查轴瓦结合面，应使其间隙值基本相等。 (4)、拆上瓦，用千分尺测量被压扁的软铅丝的厚度。 (5)、计算轴瓦顶间隙的平均值 ?= (a1+a2+a3 )/3 – (b1+b2+b3+b4+b5+b6)/6 ?––––轴瓦的平均顶间隙 a1+a2+a3––––轴颈上各段软铅丝压扁后的厚度值。 b1+b2+b3+b4+b5+b6––––轴瓦结合面上各段软铅丝压扁后的厚度值 (6)、计算结合面的加垫厚度δ; δ=C — ? 式中C——顶间隙值。 (7)、确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，把计算的理论加垫厚度取整，以确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，然后制作铜垫加在结合面上，应注意的是:铜垫的 层数要尽量少，并尽量不要大于1mm厚的铜皮。 2、侧间隙的测量 轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量的，测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4。 3、轴向间隙的测量 轴瓦的轴向间隙一般用塞尺进行测量。 四、 组装、调整与试车 轴瓦经过上述各工序加工后，便可进行组装，组装时，一定要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管清理干净，待轴瓦及整台减速器安装完毕后，以输入轴外基准，调整驱动电机轴与输入轴同轴度，然后联接、固定、即可进行试车，试车前。应首先开启供油站，并多盘几圈，运转时供应油量比正常使用时略大一些，如在试车过程中午发现油温明显升高、电流明显增加的现象，就说明刮瓦质量良好。 检查轴瓦间隙的3种方法 (1)用量具分别测量轴瓦轴瓦顶部间隙标准 /mm 二、椭圆瓦轴承 椭圆瓦轴承的内面呈椭圆形，因此，两侧间隙大于顶部间隙，其范围控制在顶部间隙为轴径的(1~1.5)‰，侧间隙为轴径的(1~3)‰。 三、多油楔轴承 多油楔轴承的间隙控制在轴颈的(1.5~2.5)‰。 四、可倾瓦轴承 可倾瓦轴承由多块瓦组成，瓦块可以摆动，其间隙的正常范围一般为轴颈的(1.2~2)‰ 轴瓦间隙的测量与调整方法 发布时间:2011-06-09 浏览次数:395次 来源: 轴瓦间隙的测量与调整方法 轴瓦的间隙决定油楔的厚度，并影响主轴的运转精度。轴瓦间隙过大会引起设备振动，降低设备寿命;轴瓦间隙过小又会导致烧瓦。因此，合理调理轴瓦间隙是一个重要问题，必须使其达到规定的标准 (1) 顶间隙 C的调整与测量方法 顶间隙的高度可用增减轴瓦接合面处瓦口垫片的厚度来调整。垫片数量越少，轴瓦压实情况越好，设备运行越平稳.所以在保证不出现烧瓦的情况下，垫片越少越好。顶间隙的测量方法通常采用压铅法来测量。 (2) 侧间隙的调整与测量方法 轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量。测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴径的1/4.轴瓦接合面的侧间隙应是均匀相等的。 (3) 轴向间隙的测量方法 轴瓦的顶隙应为轴径的0.15%,0.2%，侧隙应为顶隙的60%,100%，轴向间 隙应为1,3mm为最佳。 6 组装与试车 组装时，首先要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管路清理干净。然后将主轴瓦、连杆瓦等组装完毕。安装三角带时，应使其比正常运转时略松一点。试车时，先开动油泵，并使供油量比正常运转时略大一些。如没有出现油温明显升高和电流明显增加的现象，就说明检修成功，设备可以投入正常使用了。 有关颚式破碎机轴承的更换步骤，到这里就全部讲完了. 轴颈与上轴瓦间隙: 顺便说一下，轴瓦压紧力(弹性变形量〉的计算方法， 参见图3-5右侧。先将铅条放在轴瓦的瓦背上和轴承盖、轴 承座之间的接合面上，测出铅条厚度之后用下式计算压紧力所得2值为负时表示有公盈，即上盖对上瓦具有紧力。 用压铅法检测轴瓦间隙应注意: 铅丝直径不宜过粗， 一般为标准间隙值的1.5?2倍。 沿轴颈表面(径向和轴向〉放置铅丝的数量视轴承的大 小而定，一般轴向不少于二处，径向不少于一处。 扣上轴承盖后，拧紧螺栓时，力要均匀对称，相当于工 作状态。 在检测间隙是否准确时，如果主轴直径小于100毫米， 也可以结合具体情况将主轴撬起，用百分表测量。 用外径千分尺检测铅丝的厚度。上瓦盖对轴瓦的过盈配 合通常为(二级精度第一种过渡配合〉。 为了达到合适的间隙，必须进行适当的调整。其方法 是:对于四部分组合式厚壁瓦可增减上瓦和边瓦之间的调整 垫片厚度;对于对开式薄壁瓦可加工瓦口或更换轴瓦。在增 减调整垫片时要注意两个瓦口上的垫片要等厚，不准加入偏 垫，不能动用锉刀修锉瓦口，每组垫片应紧密无缝。