220万吨汽柴油加氢精制循环K102氢压缩机试运方案

220万吨汽柴油加氢精制循环K102氢压缩机试运方案 中国石油大港石化公司产品质量升级改造项目 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 编制: 审核: 批准: 中国石油天然气第七建设公司大港项目经理部 二O一四年七月 目 录 1 编制依据及适用范围 ................................... 3 1.1 编制依据 ........................................... 3 1.2 适用范围 ........................................... 4 2 工程概况与特点 ....................................... 4 2.1 工程概况 ........................................... 4 2.2 工程特点 ........................................... 5 3 机组试运转的程序 ..................................... 5 4 油系统试车 ........................................... 5 4.1 概述 ............................................... 5 4.2 油系统油冲洗 ....................................... 6 4.3 油站背压式汽轮机试车 ............................... 7 ——————————————————————————————————————————————— 4.4 油系统试车 ......................................... 8 5 凝汽真空系统调试 ..................................... 9 5.1 真空系统严密性检查 ................................. 9 5.2 凝汽器投用 ......................................... 9 5.2.1 供循环冷却水 .................................... 10 5.2.2 起动凝结水泵 .................................... 10 5.2.3 抽气器投用 ...................................... 10 6 汽轮机起动前的准备工作 .............................. 10 6.1、 蒸汽系统条件 ..................................... 10 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 6.2 油系统条件 ........................................ 10 6.3 凝汽真空系统 ...................................... 11 6.4 轴封送汽及盘车 ................................... 11 6.5 保安系统 .......................................... 11 6.6 调节系统 ........................................... 12 6.7 疏水系统投用 ...................................... 12 6.8 仪表联锁试验 ...................................... 12 6.9 汽轮机的静态试验 .................................. 13 7 汽轮机单机试车 ...................................... 14 7.1 暖管 .............................................. 14 7.2 冲动转子低速暖机 .................................. 15 ——————————————————————————————————————————————— 7.3 升速及加负荷 ...................................... 15 7.3 机组动态试验 ...................................... 16 7. 4 运行监视 .......................................... 17 7.5 运行停机 .......................................... 17 8 离心压缩机试车 ...................................... 17 8.1 试车前的检查 ...................................... 17 8.2 压缩机的试车 ...................................... 18 9 质量保证措施 ........................................ 21 10 HSE管理 ............................................ 22 11 试运小组 ........................................... 24 2 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 12 施工劳动力 ..................................... 25 13 试运进度计划 ....................................... 25 附表1 试车小组通讯录 ................................... 25 附表2 施工机具计划 ..................................... 26 附表3 试运计量器具计划 ................................. 26 附表4 施工手段用料计划 ................................. 27 附表5 HSE措施用料计划 ................................ 27 附图1 润滑油系统冲洗流程图 ............................ 28 附图2 压缩机联锁停机图 ................................. 1 ——————————————————————————————————————————————— 1 编制依据及适用范围 1.1 编制依据 1.1.1 中国石油工程建设公司华东设计分公司所设计的施工图纸 1.1.2 沈阳鼓风集团有限公司随机技术文件 1.1.3 杭州汽轮机股份公司汽轮机随机技术文件 1.1.4 其它各辅属设备随机技术文件 1.1.5 GB50231,2010《机械设备安装工程施工验收通用》 1.1.6 GB50275,2010《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 1.1.7 SH/T3538,2005《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》 1.1.8 SH/T3539,2007《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 3 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 1.1.9 SH/T3542,2007《石油化工静设备安装工程施工技术规程》 1.1.10 SH3505,1999《石油化工施工安全技术规程》 1.1.11 SH3514,2001《石油化工设备安装工程质量检验评定》 1.2 适用范围 本方案仅适用于220万吨/年汽柴油加氢精制装置循环氢压缩机组及其所有附属设备的试运行施工。 ——————————————————————————————————————————————— 2 工程概况与特点 2.1 工程概况 2.1.1 220万吨/年汽柴油加氢精制装置设有循环氢压缩机1套，主机由离心式压缩机和凝汽式汽轮机组成。离心机轴端密封采用John Crane公司设计的串联干气密封。汽轮机分系统主要由油系统，凝结水系统，真空系统，循环水系统，疏水系统，中压、低压蒸汽系统，盘车装置等组成。 2.1.2 汽轮机采用杭州汽轮机股份公司生产，离心机是沈阳鼓风集团有限公司生产，机组型号及主要参数详见表2.1。 表2.1:压缩机机组数据表 4 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 2.2.1 压缩机组采用汽轮机驱动，转速较高，启动、升速等程序复杂，应严格按操作规程进行。 2.2.2 凝汽式汽轮机及油站背压式汽轮机，对蒸汽管线的清洁度要求较高。 2.2.3 压缩机组采用干气密封对工艺和操作的要求较高。 2.2.4 压缩机组的监测点及联锁控制点多，且复杂。 2.2.5 压缩机运行所涉及的机组系统、公用工程、电气仪表工程等专业多，试车是个系统性工程。 3 机组试运转的程序 油系统试车?机组仪表联锁试验?分系统调试确认?汽轮机单机试车?压缩机空负荷试运转?压缩机负荷试运转 4 油系统试车 4.1 概述 ——————————————————————————————————————————————— 压缩机油系统由润滑油站、高位油箱、蓄能器、中间连接管及控制阀门和检测仪表组成，汽轮机油系统分为润滑油系统和控制油系统。其中润滑油站由油箱、油泵、冷油器、滤油器、压力调节阀、各种检测仪表以及油管路和阀门等组成。润滑油系统参数见表4.1。 4.1.1 机组润滑油、控制油使用牌号为L-TSA46的汽轮机油。 4.1.2 油系统在进行试车时，可临时解除部分仪表开车条件。在进行下一单机试车前应重新进行条件确认。 表4.1 润滑油系统参数表 5 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 4.2 油系统油冲洗 润滑油系统冲洗分两个阶段进行，先进行油系统管线冲洗，即润滑油不进轴瓦;控制油不进执行机构，而走旁路，待管线冲洗合格后再接入轴瓦、执行机构进行冲洗。冲洗合格后，更换新油。 4.2.1 油冲洗前的准备工作 (1)将所配置的润滑油管线酸洗钝化后清洗干净。 (2)清洗油箱、高位油箱、过滤器等部件，用面团粘干净。 (3)按油冲洗流程(附图1)进行连接并导通冲洗流程。，并将进入轴瓦的管道用软管短接。在油冲洗系统回路上，便于拆卸的润滑油、控制油管线处加120目至200目临时滤网(根据油冲洗情况而定)，在油箱的主回油口加120目临时滤网。当管径大于DN100mm时，滤——————————————————————————————————————————————— 网后应用80目的滤网加固。 (4)主油箱、高位油箱加油。主油箱用滤油机加油;高位油箱加油时，先启动油泵，打开进油管线三阀组中的截止阀，向高位油箱充油，直至观察到高位油箱回油视镜中有油流回油箱时，高位油箱已充满油，然后关闭三阀组中的截止阀。 注意: 正常工作期间，始终有少量的油经三阀组中的孔板进入高位油箱，以维持高位油箱内的油温。 (5)外冲洗初始阶段将调节阀、温控阀走旁路，待冲洗后检查120目临时滤网上无大的硬质颗粒后，将调节阀管路投用。 (6)电动机单机试车2小时合格，转向符合要求后。将联轴器对中并联接好联轴器，安装好护罩。 (7)确认电源、冷却水、加热器、氮气等条件已正常投用。冷却水接入冷却器前进行冲洗，确认冷却水洁净后接入冷却器，氮气(或净化风)管线接入压缩机轴承箱气封前应进行吹扫，合格后接入油箱。 (8)在油冲洗第一阶段即外冲洗时将干气密封氮气压力低禁止启动润滑油泵的联锁解除。油冲洗第二阶段，即润滑油进入轴瓦时将此联锁条件建立。 4.2.2 油冲洗操作方法 (2)将油箱电加热器投用，使油加热到25,35?左右。全开泵出、入口阀门，启动油泵。背压式汽轮机操作详见4.3条。 (3)打开油冷却器、油过滤器放空阀，等油全部充满换热器和过滤器后将放空阀关闭。 (4)调整润滑油总管压力在0.25MPa，调整到控制油总管压力在0.25MPa。将油送至机组各润滑油供油点，检查各润滑点的回油情——————————————————————————————————————————————— 况。 (5)把油加热到65?,70?(此时应将加热器自动断电联锁拆除)，冲洗4,5小时，再通过油冷却器 6 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 快速降温至30?,35?，冲洗4,5小时。反复这一过程进行冲洗。在冲洗过程中，顺着油流方向，用木锤轻轻敲击管道弯头法兰处，使管壁上的附着物震落。在清洗过程中经常停油泵，清洗和更换过临时滤网。 (6)将油站两台油泵交替开车，进行冲洗。经常切换油冷却器，过滤器。每次停车时，可打开高位油箱上油截止阀，让高位油箱的油迅速回流，冲洗油箱及管路。待高位油箱的油全部流回油箱，拆下滤网检查并清洗。 4.2.4 在润滑油管路上设置200目过滤网检查，滤网上经清洗4小时后每平方厘米可见软质颗粒不超过2点，无硬质颗粒后，可采油样进行化验，合格后进行轴瓦内冲洗。润滑油合格标准如表4.2.4。 表4.2.4 L-TSA46汽轮机油，执行标准GB11120-89。其性能指标要求: 在控制油进油管法兰处加设200目滤网。将干气密封隔离氮气接入，并确保在油冲洗过程中隔离气不间断。按开车程序开启润滑油站进行冲洗。 4.2.6 油冲洗合格后，将清洗用油全部换掉，并重新检查清理油箱、过滤器、高位油箱等部件。拆除所有的临时滤网。 ——————————————————————————————————————————————— 4.2.7 将油系统所有设备及管线恢复正式。 4.3 油站背压式汽轮机试车 4.3.1 试车具备条件 (1)主蒸汽(低压蒸汽1MPa)进汽管道蒸汽打靶合格，蒸汽打靶的标准: (3)断开联轴器。 (4)轴承箱、调速器加注润滑油L-TSA46汽轮机油。 (5)背压式汽轮机单机试车时，汽轮机蒸汽排放管直接在压缩机远端排放大气。 4.3.2 试车程序 暖管及蒸汽室?冲转及低速暖机?升速?关闭汽轮机 4.3.3 暖管及蒸汽室 (1)将主蒸汽引至进汽管道切断阀前，进行暖管。暖管不低于15分钟且疏水无凝液时，管道表面温度达到180?左右。 7 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 (2)打开进汽管道疏水阀，打开蒸汽室疏水阀，打开切断阀旁通阀，将主蒸汽引入蒸汽室，打开进气管上的放空线阀门，缓慢暖蒸汽室。蒸汽室疏水无凝液且表面温度达到200?左右，关闭进汽管道疏水阀。 4.3.4 冲转及低速暖机 (1)打开汽轮机轮室(壳体)和排汽管道上疏水阀。关闭进气管上的放空线阀门，切断阀至微开状态，打开排气管道切断阀。 ——————————————————————————————————————————————— (2)将机头调速器转速开关旋至最低。将脱扣连杆拉起复位，即将复位连杆置于搭扣位置。此时，汽轮机主进汽阀开启，蒸汽进入汽机轮室，汽机冲转。 注意:汽机两个喷嘴为常开状态。 (3)缓慢开大主蒸汽切断阀，调整并保持汽轮机的转速至500-1000r/min进行低速暖机，至少保持15分钟。 (4)低速暖机至230?左右且疏水无凝液时，关闭蒸汽室疏水，关闭轮室(壳体)疏水及排气管疏水。 (5)检查汽轮机内是否有异常噪声、摩擦或其它不良信号。 4.3.5 升速 (1)本机采用TG-13调速器是一种机械液压式速度控制调节器，即差速调节器。 (2)旋动调速器上的调速旋钮，使汽轮机缓慢升速至额定转速1450r/min。 (3)超速脱扣机构试验 在汽机低速时，通过敲击脱扣连杆的方法验证超速脱扣机构的脱扣机构性能。 (4)超速试验 旋动调速器上的调速旋钮，缓慢升速至1751r/min时，汽轮机自动脱钩。当汽轮机脱扣后且转速下降额定转速的15,20%之后(1000r/min以下)，可将脱扣连杆重新复位并重新升速。 超速试验连续三次，均合格。 ——————————————————————————————————————————————— 4.3.6 关闭汽轮机 (1)将汽轮机转速降至最低。 (2)手动敲击脱扣连杆端部关掉汽轮机，并观察脱扣阀和连杆的动作。 (3)关闭主进汽管道阀门。 (4)关闭排汽管道阀门。 (5)打开汽轮机轮室疏水阀，打开蒸汽室疏水阀，打开进、排汽管道疏水阀，并处于常开状态。 4.4 油系统试车 4.4.1 油系统试车准备 (1)主油箱、高位油箱加油完毕，润滑油经业主化验合格，可以使用。 (2)油泵单机试车完毕。 (3)氮气正常投用。 (4)蓄能器冲压完毕。 (5)排烟风单机试车完毕，可正常投用。 8 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 (6)油冷器正常投用。 (7)油电加热器可正常投用。 (8)仪表联锁调试完毕，已正常投用。 ——————————————————————————————————————————————— 4.4.2 油系统试车 (1)启动电加热器，对润滑油加温，当温度达到22?时，可以启动主油泵。 (2)按4.3条汽轮机的操作规定启动润滑油主泵(汽轮机驱动)，并升速至额定转速。注意，暖管暖机时采用背压蒸汽暖轮室(机壳)。 (3)打开高位油箱的进油管线上阀门，给高位油箱上油至油满，再调整油站上的三个自力式调节阀，来控制油系统的压力。PCV323压力调节阀为阀前调节，用来控制泵出口的油压，即保润滑油及汽轮机调节油的二次调节油压;PCV341压力调节阀，用来控制润滑油总管的油压，使润滑油总管压力始终稳定在0.25PMa;PCV60212压力调节阀，用来控制控制油压在0.85MPa以上。 4.4.3 将温控阀投用，将温控阀旁路关闭。 4.4.4 启动排烟风机。 4.4.5 调整机组润滑油支路上的调节阀，保证机组轴承润滑油压0.25MPa。 4.4.6 油系统的仪表监控参数值 (1) 润滑油供油压力 ?0.25MPa 允许启动 ?0.15MPa 低报 启另一台油泵 ?0.10MPa 超低报 停主电机 (2) 润滑油过滤器压差 ?0.15MPa 高报 需切换过滤器 ——————————————————————————————————————————————— (3) 润滑油总管温度 ?22? 允许启动 ?35?且,55? 正常运行 ?55? 高报 5 凝汽真空系统调试 5.1 真空系统严密性检查 凝汽式汽轮机的凝汽器侧，后缸排汽部分及低速运转时处于真空状态下的设备与管道需作真空严密性检查。 (1)采用灌水试验法时，灌注软化水，水位高度一般在排汽法兰之上100mm位置，灌水前临时装接用透明塑料软管制作的水位计以观测水位高度，核查凝汽器完毕应将灌注水排出。 (2)真空试验也可随真空系统投用时，用抽气器抽真空检查，详见5.3.1条。 采用注水法时，凝汽器排汽安全阀的动作压力需调高，检查后恢复到正常整定值。 5.2 凝汽器投用 汽轮机的凝汽器一般要在进汽管线进蒸汽暖管以前投用。 9 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 5.2.1 供循环冷却水 全开凝汽器循环冷却水的进、出口阀门。 ——————————————————————————————————————————————— 5.2.2 起动凝结水泵 (1)凝汽器内加注软化水，液位至热井液位计的3/4。 (2)打开凝结水泵的入口阀门(此阀门通常是常开的)，关闭泵出口阀门。 (3)打开泵通往凝汽器汽侧空气管管道上的截止阀，此阀门通常是常开的。 (4)启动凝结水泵，打开泵出口阀门，调节水压0.6Mpa。 (5)打开泵再循环管线上阀门。 5.2.3 抽气器投用 抽气器启动前，必须先起动凝结水泵，再起动液压盘车器，并向汽封供密封蒸汽。 5.3.1抽气器性能试验 在凝结水泵向抽气器供给冷却水之后，先使起动抽气器投入工作，打开主抽气器冷却器的疏水阀，接着依次开启第二级抽气器及第一级抽气器的进汽阀，在抽气器空气门(抽气器与凝汽器接筒间阀门)关闭的情况下，主抽气器的真空表应能达到理论上的真空(对应于与凝结水温度相应的饱和蒸汽压力)，真空应达到-0.06Mpa，最低不低于-0.053Mpa。 5.3.2抽气器的操作投用步骤 (1)开启冷却水进、出口阀门，使冷却水循环于中间冷却器和后冷却器。 (2)打开中间中间冷却器和后冷却器疏水阀门。 ——————————————————————————————————————————————— (3)首先启动起动抽气器。 (4)当凝汽器内压力达到0.035MPa左右时，(先投盘车并投汽封密封蒸汽)启动主抽气器，先开启二级射汽抽气器，开启一级射汽抽气器，并逐渐关闭起动抽气器。 (5)停止抽气器前，应先关闭抽气管上阀门，再停工作蒸汽，防止空气经起动抽气器倒流入凝汽器。 (6)凝结水泵应在抽气器停用之后停止运行。 6 汽轮机起动前的准备工作 6.1、 蒸汽系统条件 6.1.1 速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀关闭。 6.1.2 速关阀、调节汽阀关闭。 61..3 主蒸汽管路上排大气疏水阀开，汽缸、平衡管及抽汽管路接至疏水膨胀箱管路上的疏水阀关闭。 6.1.4 轴封供汽管路进汽阀、疏水阀关闭。 6.1.5 抽汽速关阀、隔离阀关闭。 6.1.6 抽气器进汽阀、空气门及疏水阀关闭。 6.1.7 汽封冷却器的进汽阀、疏水阀关闭。 6.1.8 低压蒸汽和中压蒸汽具备使用条件。 6.2 油系统条件 6.2.1 油冲洗检验合格，油系统仪电调试合格且试车合格。 10 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 ——————————————————————————————————————————————— 循环氢压缩机试运技术方案 6.2.2 主油箱和高位油箱油位正常。 6.2.3 油泵进、出口阀以及冷油器和滤油器的进出阀门均为开启状态;冷油器、滤油器的切换阀处于单侧工作位置;冷油器的进水阀关闭，开水阀打开。 6.2.4 油箱油温若低于20?需用加热器进行加热或使油泵提前投入运转来提高油温，汽轮机起动时轴承进油温度必须?35?。 6.2.5 打开主油箱充氮气阀。 6.2.6 起动主油泵，检查振动、声响正常，出口油压稳定，调节油油压?0.85Mpa，润滑油总管油压约0.25Mpa。 6.2.7 从各回油视窗观察各轴承回油是否正常，检查所有油管路接口无漏油。 6.2.8 检查蓄能器的充氮压力。 6.2.9 起动排油烟机。 6.3 凝汽真空系统 6.3.1 向凝汽器加软化水，充水至热井液位计的3/4液位。。 6.3.2 全开循环水出水阀，稍开进水阀。 6.3.3 起动凝结水泵，开启再循环阀，开启至排汽安全阀水封部件供水阀。 6.3.4 打开抽气器疏水阀门，打开冷却水阀门，启动起动抽气器，详见5.3.2条。 6.3.5 盘车及轴封送汽，详见6.4条。 ——————————————————————————————————————————————— 6.3.6 起动主抽气器，抽气器投入运行。 逐渐开启起动抽气器的进汽阀，阀后压力约0.2Mpa，暖管5 分钟之后升至正常工作压力，缓慢打开抽气器与凝汽器之间空气阀，真空达到0.035Mpa 并且在凝泵已正常运行的情况下使主轴气器开始工作，主抽汽器暖管，进汽时开启冷却器疏水阀，主抽气器投入工作时先开第二级，开第一级，主抽气器工作正常后可停用起动抽气器，退出时先关空气门后关蒸汽进汽阀。 汽轮机起动时真空应达到-0.06Mpa，最低不低于-0.053Mpa。 6.4 轴封送汽及盘车 6.4.1 应避免在转子静止状态下向轴封送汽。在向轴封送汽后根据真空变化情况及时调整送汽量，压力8KPa左右，同时轴封送汽后应尽快使汽轮机冲转。 6.4.2 汽轮机热态起动时必须注意:应在盘车状态下，先向轴封送汽，然后再起动抽气器建立真空，轴封送汽时避免冷水、冷汽(送汽温度低于汽缸温度)进入汽封。 6.4.3 配用手动或液压直行程间断式盘车机构的汽轮机，在汽轮机冲转前，盘车机构须退出工作，不过必须注意，停止盘车到转子冲转的时间间隔应不超过5 分钟。 6.5 保安系统 6.5.1 危急遮断油门挂钩，手动停机阀、停机电磁阀、抽汽控制电磁阀均处于正常运行工作状态。 6.5.2 速关阀的开启及速关试验:在速关阀调试之前，必须确认——————————————————————————————————————————————— 进入汽轮机的汽源已被切断,测定速关阀关闭油压:在速关阀开户后，降低速关油压力，在注意观察并记录速关阀产生关闭动作时的油压值。带有速关组件的汽轮机，通过关小速关油路上阀门或油泵出口阀门，使速关油压下降，油压降至, 11 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 0.45Mpa后，降压速度应放缓。 6.5.3 危急保安遮断器试验滑阀的应处于正常运行状态。 6.5.4 排汽、压力保护功能暂时解除。 6.6 调节系统 本机使用WOODWARD 505调节器系统。逐项检查调节器的组态情况，调节器转换为运行模式，手动改变调节器的输出，检查调节器输出控制信号与电液转换器输出二次油压关系，即测定二次油压与油动机行程的关系。 在速关阀开启后，改变调节器的输出，调节器的最小输出4mA信号与电液转换器输出的0.15Mpa 二次油压相对应，这时调节汽阀为0 开度;调节器的最大输出20mA信号与电液转换器输出的0.45Mpa 二次油压相对应，调节汽阀为最大开度。 当速阀发生速关动作时，调节汽阀也应同时关闭。 6.7 疏水系统投用 6.7.1 轮室疏水: 6.7.2 汽缸疏水: 6.7.3 平衡管疏水: ——————————————————————————————————————————————— 6.7.4 封汽管疏水: 6.7.5 汽封漏汽疏水: 6.7.6 排汽安全阀疏水: 6.7.7 前汽封疏水: 6.7.8 后汽封疏水: 6.7.9 速关阀阀杆漏汽管道疏水: 6.7.10 速关阀油污疏水: 6.8 仪表联锁试验 6.8.1 机组试车前，必须经业主、监理、厂商代表、施工单位等联合对机组的所有仪表监控系统进行联锁试验，并逐项签字确认。 6.8.2 仪表元件单体调试合格后安装。报警联锁试验时可采用输入模拟信号的方式进行，施加信号时先给正常值，再慢慢加到报警值，看是否报警情况，最后再施加联锁停机信号，看联锁停机情况。 6.8.2.1 汽轮机排汽压力试验:汽轮机排汽压力现场共3台压力变送器，位号PT5152A/B/C,试验时从现场一次表端加模拟变送器信号，先单独检查报警值，压力?0.04MPa高报;试验联锁条件时，在任意2台变送器同时施加信号，当压力值?0.07MPa时，看联锁停机动作是否正常。 6.8.2.2 汽轮机速度试验:汽轮机超速保护采取3取2联锁，探头位号SE5153A/B/C，试验时从现场加模拟信号，转速?12474rpm时，高报警;转速?12705rpm时，3取2联锁停机。 6.8.2.3 汽轮机轴位移试验:汽轮机轴位移探头为2支，位号——————————————————————————————————————————————— ZE5151A/B，试验时在现场给每个探头加模拟信号看报警值是否正确，位移??0.56mm时报警，试验联锁条件时，在2支探头同时施加信号，当位移值??0.8mm时，看联锁停机动作是否正常。 12 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 6.8.2.4 汽轮机轴振动试验:汽轮机轴振动探头前后各2支，前径向轴轴振动探头位号VE/VT5151A/B，后径向轴轴振动探头位号VE/VT5152A/B，试验时在现场给每个探头加模拟信号看报警值是否正确，振动?50μm时报警，振动?70μm时高高报警，停机。 6.8.2.5 汽轮机轴瓦温度试验:汽轮机前径向轴承测温电阻2支，位号TE5151A/B，汽轮机后径向轴承测温电阻2支，位号TE5152A/B;汽轮机推力轴承副瓦测温电阻2支，位号TE5153A/B，推力轴承主瓦测温电阻2支，位号TE5154A/B，试验时从现场加模拟阻值信号，看报警值是否正确，温度?105?高报，温度?115?高高报，停机。 6.8.2.6 压缩机轴位移试验:压缩机轴位移探头为2支，位号ZE9101A/B，试验时在现场给每个探头加模拟信号看报警值是否正确，位移??0.451mm时报警，试验联锁条件时，在2支探头同时施加信号，当位移值??0.58mm时，看联锁停机动作是否正常。 6.8.2.7 凝汽器熱井液位试验:液位开关2个，位号LS5151、LS5152，从现场加给LS5152模拟量,-105时，低报。给LS5151加模拟量,，105时，高报且备泵启动。 ——————————————————————————————————————————————— 6.8.2.8 压缩机轴振动试验:压缩机轴振动探头前后各2支，非驱动端轴振动探头位号VE5121/ VE5122，驱动侧振动探头位号VE5123/VE5124，试验时在现场给每个探头加模拟信号看报警值是否正确，振动? μm时报警，振动? μm时高高报警。 6.8.2.9 压缩机轴温试验:压缩机止推轴承主瓦测温电阻2支，位号TE5125/TE5126,压缩机止推轴承副瓦测温电阻2支，位号TE5123/TE5124，非驱动端径向轴承测温电阻2支，位号TE5121/TE5122，联轴器轴承测温电阻2支，位号TE5127/TE5128，试验时从现场加模拟阻值信号，看报警值是否正确，温度? 105?高报，温度?115 ?时高高报警。 6.8.2.10 润滑油油箱液位试验:从现场加模拟变送器信号，看报警值是否正确，液位,590mm低报。润滑油高位油箱液位试验:从现场加模拟变送器信号，看报警值是否正确，液位,725mm高报。 6.8.2.11 润滑油站油箱温度试验:从现场加模拟阻值信号，看报警值是否正确，温度?20?报警，并启动电加热器，温度?55?报警并停电加热器。 6.8.2.12 润滑油冷却器后温度试验:从现场加模拟阻值信号，看报警值是否正确，温度?21?低报，温度?54?高报警。 6.8.2.13 润滑油站过滤器压差试验:从现场加模拟变送器信号，看报警值是否正确，?0.15MPa高报。 6.8.3 防喘振阀试验环节: 试验包括防喘振阀的快开试验及正常调节试验，快开试验可以在——————————————————————————————————————————————— 紧急停机试验中完成，正常调节可以在自动操作试验中通过防喘调节器的“输出操作旋钮”或手操器来完成。 6.9 汽轮机的静态试验 汽轮机的转速是通过调节调节气阀的开关度，进而调节蒸汽量来实现的，而调节气阀是由控制油系统来控制，在试车前，蒸汽没有进入设备的情况下，进行控制油系统的模拟操作，检查各管路是否畅通无阻，各部件动作是否灵敏可靠。静态模拟操作时必须先启动润滑油油泵，油温,35?调节控制油压为0.85MPa，润滑油压0.25MPa。 6.9.1 速关阀的开启及速关试验。 13 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 6.9.2 检查危急遮断油门挂钩，手动停机阀、停机电磁阀等的动作情况。 6.9.3 检查调节汽阀的0开度和最大开度时相对应的二次油压0.15MPa和0.45MPa。如不对应，可通过现场的电液转换器进行调整。电液转换器的调整方法如下: (1)X0–调整X0使得最小输出压力PAmin在给定值0mA或者4mA。 (2)X1–调整X1使得最大输出压力PAmax在给定值20mA (3)压力随着顺时针旋转分压计增大。 (4)X1应该在X0之前调整，X1的调整会影响X0的调整。 ——————————————————————————————————————————————— 6.9.4 确认在速关阀发生速关动作时，调节汽阀也应同时关闭。 6.9.5 试验控制油压、润滑油压低时油泵自启动情况 (1)润滑油总管压力报警联锁试验 启动润滑油系统主泵，建立正常的工作循环，将备用油泵置于联锁位置，缓慢降低润滑油总管油压，当润滑油压低于0.15MPa，备用自动启动。 停备用油泵并将油泵操作旋钮置于远程位置，快速降低油压至0.20MPa，检查机组停机联锁情况。此步骤与6.9.1同步进行。 (2)汽轮机控制油系统报警联锁试验 控制油压?0.85 MPa，将备用油泵操作旋钮置于远程位置，缓慢降低主管油压力至?0.6MPa，观察备用油泵启动情况。 6.9.6 紧急停机试验 机组在启动之前应完成紧急停机试验，根据机组紧急停机逻辑程序，每个停机项目应单独试验，通过给定信号来完成试验。 6.8.6.1 汽轮机排汽压力高 6.8.6.2 汽轮机转速高(?12705rpm)，为三取二。 6.8.6.3 汽轮机轴位移超极限(??0.8mm)，为三取二。 6.8.6.4 汽轮机前轴振动超极限(?70μm)，为二取二。 6.8.6.5 汽轮机后轴振动超极限(?70μm)，为二取二。 6.8.6.6 润滑油压力过低(P?0.10MPa)，为三取二。 6.8.6.7 压缩机轴位移超极限(??0.50m)，为二取二。 6.8.6.8 压缩机轴振动超极限(?63.5μm)，为二取二。 ——————————————————————————————————————————————— 6.8.6.9 手动紧急停机。 7 汽轮机单机试车 7.1 暖管 7.1.1脱开被驱动机与汽轮机之间的联轴器。 7.1.2将4.0MPa蒸汽装置界区隔离阀至汽轮机入口隔离阀之间管线的所有低点排凝阀打开。 7.1.3全开汽轮机入口第一道隔离阀。在引汽过程中，开大排凝阀，要防止蒸汽线出现剧烈水击，以免对管线造成损坏。随着管线温度升高，凝结水减少应检查并适当逐渐关小排凝阀。暖管升温速度不大 14 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 于50?/h，管温280?。 7.1.3缓慢开装置界区4.0MPa蒸汽管线隔离阀引蒸汽直至全开，稍开汽轮机入口第一道和第二道隔离阀之间的主蒸汽放空阀。 7.1.4确认蒸汽压力4.0Mpa，隔离阀之间的低点排凝阀无液后，关小隔离阀之间低点排凝，全开汽轮机机体排凝阀。 7.1.5全开第二道隔离阀至速关阀前的蒸汽管线低点排凝阀，全开速关阀的排凝阀，打开入口放空阀。 7.1.6确认蒸汽温度不小于280?，就地压力表读数在3.5,4.0MPa。 7.1.7稍开主蒸汽第二道隔离阀跨线阀，对隔离阀至速关阀间的管线进行暖管 ——————————————————————————————————————————————— 7.1.8当隔离阀至速关阀前的蒸汽管线低点排凝无液后，管温大于280?，压力达到3.5,4.0MPa。关小该排凝阀。 7.1.9打开主蒸汽第二道隔离阀。 7.1.10打开汽轮机机体疏水阀、平衡管线疏水阀、汽轮机出口管线疏水阀。准备冲转低速暖机。 7.2 冲动转子低速暖机 7.2.1 冲转及低速暖机 7.2.1.1 打开汽缸及平衡管疏水阀。 7.2.1.2 汽轮机冲转前，将液压盘车全部退出，确认盘车机构闭锁在退出位置。停止盘车到转子被冲转的间隔时间不应超过5min。 7.2.1.3 在中控室操作启动电磁阀和速关电磁阀，启动建立、提升二次油压。速关阀全开后，按预先设定的操作方式(转速控制或阀位控制)增大调节器的输出，相应调节汽阀随电液转换器输出二次油压的升高而开启。 7.2.1.4 转子冲转后，通过控制调节汽阀开度，使机组转速稳定在低速暖机转速运转，低速暖机转速一般取最高连续转速的5,10,，在低速暖机保持时间内，对机组运转情况进行仔细检查。 7.2.1.5 在冲动转子和低速暖机阶段，要充分注意疏水，疏水口冒出无色蒸汽时，可适时关闭该疏水阀。 7.2.1.6 凝汽器热井水位且水质合格时，逐渐开启输往给水系统凝结水出水阀，热井水位自动调节系统可投入工作。 7.3 升速及加负荷 ——————————————————————————————————————————————— 7.3.1 汽轮机不带负荷升速 在中控室通过控制调节汽阀开度值，分阶段使机组从低速暖机转速升至额定转速10640r/min。 每次以10,,max的转速(约1000r/min)增量分段升速，直至,max如有转速禁止停留区域(4000-7000rpm)，应快速通，每次升速后的转速保持一定时间，测量、记录振动、轴位移及轴承温度。升速详见升速曲线图7.3.1，7.3.2。 15 220 万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 图7.3.1 汽轮机升速曲线 轴承进油温度应不低于42?，轴承进油温度大于42?时，通过调节冷油器进水阀开度，使轴承进油温度维持在45?3?范围内 7.3.2 汽轮机，压缩机负荷升速 汽轮机，压缩机升负荷，本着“升压先升速”原则进行。 机组暖机后，离心压缩机进行加负荷升压操作。通常压缩机升压采用升速和控制工艺气流量并用的方法达到，升压应按压缩机的操作规程逐渐、缓慢地进行，严防发生喘振。 7.3.3 注意事项 (1)按升速曲线进行逐级升速时，必须在前级转速运转正常后，再升速。 (2)升速过程中和升速后，应注意检查轴承温度、振动、位移——————————————————————————————————————————————— 是否在允许范围内。 (3)通过临界转速位置时，要迅速通过(压缩机的第一临界转速4486rpm)，不要停留。 (4)在此额定转速下连续运，在汽缸排汽温度、压力不超过允许值的情况下，运转1小时。 7.3 机组动态试验 7.3.1 速关机构功能检验(或手动脱扣试验) 在低速暖机或升速阶段，分别使危急遮断器油门，手动停机阀及停机电磁阀失电动作，检查速关阀是，调节汽阀应立即关闭。停车后重新启动汽轮机，并再次试验，试验三次符合要求为合格。 7.3.2 辅油泵低压启动 在汽轮机转速升至80,85,nN 时，进行辅油泵低压启动试验，先将辅油泵操作按钮置于“自动”位置，手动降低主油泵出口油压，看辅油泵自启动情况。 7.3.3 调速器整定 采用电液调节系统的汽轮机，在转速达到下限转速后，由中控室改变转速给定值，使汽轮机转速在下限转速到最高连续转速之间变化，要求转速变化范围及转速与信号对应关系和编程输入一致，如需要改变，只能在停机状态下，修改程序中相应的的输入数据。 7.3.4 速关阀动作试验 16 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 ——————————————————————————————————————————————— 循环氢压缩机试运技术方案 在汽轮机正常状态下，利用试验阀进行速关阀动作试验。试验活塞开始动作时的油压P2小于许用试验压力P1，记录P2值，作为以后此项试验的比较基准。 7.3.5 超速试验(电超速) 汽轮机升速至最高连续转速，各项检测指标均正常，可准备进行超速试验。 利用汽轮机电液调节系统中的调节器的超速试验功能，连续提升汽轮机转速。超速试验转速为最高连续转速(nmax )的1.08倍时，“三选二”，电超速跳闸动作。 超速试验时的振动值应不超过最高连续转速振动实测值为150%。 7.3.6 超速跳闸试验(机械超速) 利用汽轮机电液调节系统中的调节器的超速试验功能，超速跳闸转速为1.09-1.11 nmax，危急保安器飞锤被甩出，连续试验三次，动作转速均须符合要求。 危急保安器飞锤的复位转速高于最高连续转速，因此在速关阀、调节汽阀关闭，转速降至最高连续转速时，便可使危急遮断油门挂闸，重新开机升速，继续进行下次试验。 在作超速跳闸试验时，若汽轮机转速升至1.11Nmax 危急保安顺仍未动作，必须立即手动紧急停机。 7. 4 运行监视 试运行期间(包括下述机组试车)，汽轮机的进、排气参数以及——————————————————————————————————————————————— 轴振动，轴位移，轴承温度以及气缸膨胀量等等监测要求见运行监视的说明。 第一次启动过程中，尤其要注意振动是监测及汽、油的泄漏的检查。 7.5 运行停机 稳定运行结束后汽轮机停机，并记录惰走时间。步骤为: (1)汽轮机单试时，先降低转速到500r/min，再关速关阀和调节汽阀;如果带压缩机负荷试车，应“先降速再降压”，再关速关阀和调节汽阀。 (2)关闭进、排汽管路上的隔离阀，打开进、排汽管路上的疏水阀。 (3)按照抽气器操作要求停止抽气阀，并疏水。 (4)停止汽封供汽，打开汽封疏水阀。 (5)停机后开启气缸疏水阀、平衡管疏水阀。 (6)停止凝结水泵。 (7)当轮室温度低于45?，停机后启动盘车器。 (8)润滑油系统和循环水系统还需要运行一段时间。 8 离心压缩机试车 压缩机试车采用空气或氮气进行试车，因此只进行空负荷运转，并控制排气温度不超过120?。 8.1 试车前的检查 8.1.1 安装好汽轮机与压缩机间的联轴器，并安装好护罩。 ——————————————————————————————————————————————— 8.1.2 检查电仪联锁设置，使之满足试车要求。 8.1.3 检查试车用的蒸汽、氮气、仪表风、冷却水、电等，应满足试车要求。 8.1.4 检查工艺系统应符合试车流程要求。 17 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 8.1.5 机组安装资料齐全。机组试车方案经审批，并向试车人员进行试车前的技术交底。 8.1.6 试车前，机组及附属设备经业主、监理、厂商代表、施工单位各专业人员检查合格，具备开车条件，并签字确认。 8.2 压缩机的试车 8.2.1 启动 (1)打开压缩机出口放空阀，压缩机入口阀打开。 (2)将干气密封系统投用。 (3)打开干气密封开机隔离气，打开汽轮机轴承箱油封氮气，调节好流量，启动润滑油主油泵，备泵置于联锁位置，检查润滑油系统、控制油系统，使之满足试车要求。检查各轴承的回油情况，检查高位油箱的回油情况。 (4)打开压缩机机身排凝阀，启动后无液体排出即可关闭。 (5)启动电动盘车机构进行盘车，盘车过程检查机组有无异常声响。 ——————————————————————————————————————————————— (6)按汽轮机开车的操作程序启动汽轮机，并按汽轮机的升速曲线进行暖机及升速。 8.2.2 试车运行过程中的检查 (1)机组启动后，应立即检查汽轮机与压缩机的轴承温度、轴振动及位移值。 (2)检查润滑油系统油箱液位、回油温度，回油流量情况。 (3)检查各冷却系统进、回水压力、温度情况。 (4)检查密封气进气压力、流量情况。 (5)升速前，各运行参数必须正常，做好试运记录。 (6)升速过程中、升速后，注意观察油压、油温、轴承温度、振动、位移、声音，不得出现异常。检查汽轮机进气压力、温度、排出压力、温度变化情况 (7)在超越临界转速时(压缩机第一临界转速4486rpm)动作迅速，避免在振动敏感区停留。 8.2.3 机组在工作转速下，连续运行4小时，各项性能指标符合要求后，可认为试车合格。 8.2.4 停机 (1)按照汽轮机停机程序，手动快速推跳闸手柄停机，记录惰走时间。 (2)做好汽轮机的疏水工作。 (3)打开压缩机排凝阀，排放掉机身内部的凝结水。在压缩机温度高于室温时关闭排凝阀，防止潮湿空气进入。 ——————————————————————————————————————————————— (4)等机组停稳后，启动盘车装置盘车，直至轴承温度降到45?以下。 (5)当轴承温度降至规定温度，停止盘车，当转子完全停止后，停润滑油泵。 8.2.5 空负荷试车合格后可进行压缩机性能曲线试验，试验应由厂商、业主、车间负责进行，性能曲线试验合格后可进行，负荷试车应用工艺介质进行，与装置生产运行相结合。负荷试车应连续运行12小时。 8.2.6 异常情况的处理 8.2.6.1 常见异常情况及处理 18 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 19 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 20 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 机，并做好停车后的维护工作。 8.2.6.3 对于下列情况应紧急停机 (1) 干气密封系统出现故障，如隔离气停气等。 ——————————————————————————————————————————————— (2) 机组超速，转速超过11550r/min，而联锁自保未起作用。 (3) 风机出现喘振工况，如防喘振阀控制失灵，应紧急停机。 (4) 润滑油、控制油系统严重泄漏，影响到正常供油，应紧急停车处理。 (5) 电气、仪表控制室出现异常故障而影响到机组正常运转时，应及时采取措施，按要求停车。 9 质量保证措施 9.1 成立专业施工队，对机组到货验收与安装施工进行全面的组织、管理及实施。 9.2 试运前由技术员对施工人员进行技术交底，使参加人员掌握试车操作方法和技术质量要求。 9.3 做好试运前的各项准备，施工中对每道工序质量进行严格控制，确保机组最终调试质量。 9.4 试车过程应由业主、监理、厂商代表共同确认。 9.5 试运过程中应有厂家代表在现场指导，共同对机组试运质量进行把关。 9.6 质量管理体系结构图 21 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 10 HSE管理 10.1 HSE管理原则:严格执行集团公司反违章六大禁令及公司反违章十大禁令。遵守炼厂有关安全及HSE管理体系的要求，入场之前进行安全教育和培训，考试合格后方可进入场内施工。工作人员进入施工现场应穿工作服，戴安全帽，劳保鞋。 ——————————————————————————————————————————————— 10.2 各工种严格遵守本工种安全操作规程及通用安全操作规程，特种作业人员必须持证上岗。 10.3 试运后，仔细清理施工现场，机器零部件及施工用品、用具等摆放好，对粘有油污的破布、废弃的清洗用油品等及时回收处理，彻底清除安全隐患。 10.4 施工现场临时用电应采用三相五线制，实行三级配电、两级保护，做到”一机一闸一保护”;安装、维修和拆除临时用电设施，必须由电工完成。安全管理部门应定期对临时用电设施进行安全检查。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，附近不得堆放杂物。配电箱、开关箱必须防雨、防尘，有门、有锁，箱内无杂物。 10.5 在起重作业时必须明确指挥人员，统一指挥。 10.6 试车前，成立试车小组，试车人员应了解试车要求、步骤，开、停车的方法。 10.7 试运人员要严格执行本工种操作的规程。要坚守岗位，定时巡检，并做好记录。 10.8 被试压缩机的平台、护栏、护罩等安全设施应齐全，地沟、平台予留孔应可靠封闭。 10.9 运行压缩机与正在安装的设备之间应进行有效隔离，试车区域应设置警戒线、现场要清洁干净。 10.10 试车中，身体的任何部分不得接触设备的转动部分，不得对压缩机的旋转部分、往复部分进行清扫、擦摸或注射润滑油，不得用手指触摸法检查轴封、填料函等处的温度。 10.11 严禁非试运人员开关试车设备或触摸启动开关，在试车设——————————————————————————————————————————————— 备周围情况观察不清时，不得开启设备开关。 10.12 设备试运时，不得拆卸系统的各种紧固件、密封件，不得带压检修，人员应远离法兰口等部位。任何人不允许乱开关装置区阀门。 10.13 试车过程中严格防止设备超负荷工作。发现问应及时报告，由负责人决定停机检查处理。 10.14 试车介质采用氮气。试车前，先检查氮气线的严密情况;停车前，先进行空气置换，并放空、排污;经气体检测合格后，才允许进行机组解体检查或更换部件。 22 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 10.15 试车过程中，严禁对有联锁装置的备用设备进行检修。 10.16 试车区域应设置警戒带，悬挂警戒标志，配置消防、通讯器材。 10.17 HSE管理组织机构 10.18 针对施工特点制定安全隐患与对策措施 23 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 11.1 试运小组职责 试运前成立试运小组，负责试运的筹划、实施、检验。其主要内容包括:试车方案编制，安全技术交底、人员、材料、机具等准备，试运条件的确认，试运过程安全、质量的监督检查，试运结果的确认——————————————————————————————————————————————— 验收及成品保护工作等。 11.2 试运小组组成 组 长:房君安 副组长:郑前 刘丽华 张洪军 成 员:刘庆华 杨帆 宋坤 王琦 邱文东 谢擒虎 徐晓宙 刘波 张涛 谢坤 侯玉庆 11.3 试运小组通信录，详见附表1。 24 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 12 施工劳动力计划 压缩机油系统冲洗试运、水系统试运、其它分系统调试、汽轮机试运、压缩机空试运从7月10日开始，8月5日结束，安排劳动力计划如下: 13 试运进度计划 油系统冲洗试运、水系统试运、其它分系统调试工作自7月20日开始至7月26日结束; 汽轮机机组整体试运工作自7月30日开始至8月5日结束、验收。 附表1 试车小组通讯录 25 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 附表4 施工手段用料计划 27 ——————————————————————————————————————————————— 220万吨/年汽柴油加氢精制装置 循环氢压缩机试运技术方案 附图1 润滑油系统冲洗流程图 28 附图2 压缩机联锁停机图 ———————————————————————————————————————————————