粘胶纤维的质量控制

第七节 粘胶纤维的质量控制 一、原液工段质量控制 常见故障 产生原因 解决方法 1．喂粕机堵料 1．分页刀摆动速度与喂粕速度不匹配，拨下叠太多 2．浆粕堆码压得太紧实 3．浆粕太软，立不起 1．调快分页刀摆动次数 2．调整浆粕堆码松紧程度，并稍有一点倾斜度即可 3．调换浆粕 2．浸渍桶搅干浆 1．喂粕投料速度太快，浆粕成叠投入，使浸渍不透 2．浸渍桶液面太低，出浆快，进碱少 3．浆粕吸碱值太低 1．调整喂粕速度，使浆粕每次1～2张均匀投入 2．调整出浆量和浸渍进碱量，保证出浆和进碱平衡 3．调整浸渍温度和浓度，添加助剂，保证低吸碱值浆粕的浸渍效果 3．浸渍中投料困难 1．浆泵效率下降，浆浓逐渐增加 2．浆粕吸碱速度偏低，不易润湿，浆料上浮 1．改善浆泵转子和泵壳之间的配合状况：间隙小则扬程高，但流量小；间隙大，则扬程低而流量大 2．提高浆粕的吸碱速度 4．预粉碎或细粉碎的堵料 1．碱纤维素过干或过湿引起预粉碎堵料 2．落料斗中碱垢落下，引起细粉碎的堵料 3．细粉碎转速降低 1．调节压辊速度 2．清理碱垢 3．增加细粉碎转速 5．粉碎机粘壁 1．纤维素中半纤维素和树脂等含量过高，粉碎时会形成粘性颗粒，易于粘附在粉碎机壁上 1．控制半纤维素和树脂含量 6．老成进口堵料 1．压榨开始后忘开老成鼓搅拌轴，使细粉碎堵料 2．老成鼓跳闸未及时发现 3．老成鼓出口料走不动未及时发现 1．浸压粉停止压榨，检查细粉碎是否受损 2．开启老成鼓或检查跳闸原因 3．排除出料口故障继续走料 7．老成出口堵料 1．输送带滑料 2．老成出口碱纤塞得太紧 1．皮带原因、料层太厚、料层太湿 2．用细棍掏通 8．老成温度不准 1．温度失灵 2．温度计周围有碱纤结垢 1．更换温度计 2．疏通以除去碱垢 9．杂物落入黄化机内 1．料斗上的铁件久后脱落 2．机口周围的小杂物清扫时未及时发现一并倒入 1．发现后清除黄化机内杂物 2．加强对料斗和机口周围检查，有杂物主动清除 10．黄化“串料” 1．黄化机进出料阀门关启差错 2．黄化机阀门失灵及封闭不严 1．粘胶抽入量不多：可降低黄化温度；延长黄化时间；添加浓碱液；增加二硫化碳用量 2．粘胶抽入量较多：则不宜补救，应报废 11．黄化时抽不起真空 1．机台有阀门未关到位 2．机台密封系统漏气 3．真空泵无水或水太少 1．关闭有关阀门 2．检修机台密封系统 3．增加真空泵中的水 12．后溶解溢胶 1．进料机台搞错，使后溶解机内粘胶满料 2．阀门开错或该关的未关到位 3．前面一批料未走完就进下一批料 1．停止进料 2．纠正操作错误 3．纠正操作错误 二、纺丝工段质量控制 常见故障 产生原因 解决方法 1．成品中有粗纤维或并丝 1．个别纺丝部位烛形滤芯由于包扎不良而使粘胶短路 2．个别喷丝孔被杂质堵塞 1．重新包扎烛形滤芯 2．清洗喷丝头组件 2．丝束上有粒状细微胶块 1．脱泡不良 1．提高真空度，保证脱泡时间 3．丝束上有大胶块 1．凝固浴硫酸浓度过低造成成形差 2．喷丝头组件泄露，粘胶连续被丝条带出 3．喷丝头损伤 4．纺前进口压力大，出口压力过低，形成压力降过大 1．酸站补加硫酸 2．更换喷丝头组件 3．更换喷丝头 4．加强头、二道过滤，改善粘胶质量或增加纺前滤机换布次数 4．断头（闷头） 1．纺前不能连续供胶（换滤布后没有充胶而存在气泡） 2．喷丝头组件破裂 3．计量泵齿轮啮合不良，发生间歇式转动或不转动 1．严格纺前滤机开新车操作 2．更换喷丝头组件 3．修理计量泵传动部位 5．异状纤维 1．脱泡不良 2．黄化时CS2量过多 3．更换喷丝头及滤器时未排尽气泡 1．有效脱泡 2．减少CS2用量 3．更换组件前用N2排空 6．出塑化浴的丝束出现毛丝 1．凝固浴酸度过高导致反应剧烈而出现脆丝，经不起拉伸 2．粘胶熟成度过大导致流动差，分子运动被束缚，不易拉伸 3．塑化浴内拉伸倍数过高 4．丝束在塑化机内机械磨损 1．降低硫酸浓度 2．减少熟成度 3．降低塑化拉伸倍数 4．检修塑化槽内部 7．复丝中单丝根数不足   1．喷丝孔堵塞 2．部分断头缠牵伸盘 3．部分单丝合并到邻丝的丝条上 1．减少粘胶中树脂、蜡质等杂质 2．在粘胶中加助剂，防止结垢 3．提高酸浴清洁度，防止硫及硫化锌沉淀到喷丝头表面 4．在酸浴中加助剂，防止结垢 8．纺丝机件漏胶 1．机件质量差，互换性不好 2．垫圈裂边，缺口和带胶皮 3．曲管(鹅颈管)边缘破损 4．摇摆杆螺纹或滤套螺纹磨损 5．纺丝泵装配不良或平整度差 1．纺丝机件在进厂时应检查质量，保证机件的互换性 2．选用弹性和抗疲劳性好的密封圈或平整的纸垫 3．使用中对不合格的机件要剔除，如螺纹磨损的摆杆、滤套、边缘破损的曲管和垫圈等不得使用 4．正确装配纺丝泵 9．卷曲丝饼   1．漏斗偏离离心罐中心 2．漏斗本身偏斜 3．漏斗或离心罐振动 1．纠正漏头位置 2．纠正漏头位置 3．制止漏斗或离心罐振动 10．大小头丝饼 1．漏斗口距离心罐底部过高或过低 1．调节漏斗口距离心罐底部应为5mm左右 11．条纹丝饼 1．整台纺丝机出现条纹丝饼，是漏斗升降次数和离??? 心罐转速配合不良造成的 2．个别锭子产生条纹丝饼，是升降架跳动或个别离心罐转速下降造成 1．调节漏斗升降次数和离心罐转速使配合良好 2．防止升降架跳动，提高离心罐转速 12．羽毛丝饼 1．离心罐或内套中有废丝 1．清除离心罐或内套中废丝 13．小丝饼 1．纺丝时间不足 2．断头时间过长 3．漏胶 1．增加纺丝时间 2．检修设备 14．大丝饼 1．超时落丝 1．缩短落丝时间 15．乳白丝 1．CS2超过黄化用量的20% 2．酸浴中硫酸和硫酸钠含量偏高，浴温也过高 3．纺丝胶熟成度过低(过嫩胶)，氯化铵值＞12mL 4．浆粕中树脂含量太低 5．纤维烘干过于迅速 1．保证二硫化碳加入量的准确性 2．严格控制酸浴组成和温度。 3．延长熟成时间，适当提高熟成度(降低氯化铵值) 4．采用较低温度和较长时间的缓和烘干条件 5．采用助剂，降低粘胶和酸浴之间的界面张力，使气 泡易于逸出，可显著减少乳白丝的形成 16．黄斑丝饼 1．酸浴含酸量低 2．后处理时丝束过紧，未能洗透，脱硫不净 3．酸浴中含有一定量的镉   1．提高酸浴中硫酸含量，保证丝条的充分凝固分解 2．提高脱硫液温度和浓度 3．包胶已老化的淋洗棒应挑出不用 4．压洗要加强处理液的过滤，防止铁锈污染 5．更换硫酸锌原料，要测定含镉量，含镉量<0.01％ 三、后处理工段质量控制 （一）粘胶短纤维 常见故障 产生原因 解决方法 1．纤维呈黄色或红色 1．脱硫浴温度或浓度太低 2．纤维层过厚 3．洗涤水或工作液中含有铁锈或其他有色物质 1．提高脱硫浴温度或浓度 2．减少纤维层厚度 3．带色纤维另行包装 2．油块纤维 1．上油槽式开松机等死角的积丝落下，混入纤维中 2．上油浴接收槽液面下降，使浮油被泵送到后处理机，污染纤维 1．挑拣出油块纤维 2．调整浴槽液位 3．成品丝手感太粗硬 1．进入上油的纤维含水量大或油浴浓度太低 2．油浴槽循环中断或循环量太少 1．调整中间压辊压力和油浴浓度 2．调用备泵，恢复正常循环 4．淋洗中断或循环量减少 1．泵式电机损坏 2．脱硫浴泵体或管道中有结垢 3．泵体内有纤维杂质堵塞 1．调用备泵 2．对泵或管道清除杂质 3．未淋洗的纤维应分清，并重新处理 5．圆网烘干机纤维吸着困难（落棉） 1．风机皮带松，吸风能力减弱，圆网内外压差低 2．圆网密封差，降低圆网内外压差 3．圆网表面小孔被油剂和纤维粘结而堵塞，降低了透气率，空气阻力增大，压差减少 4．补风量不足，使烘干室内正压降低，圆网内外压差变小 5．排气量不足，循环空气湿度增高 6．喂入纤维开松度差，含水率高 1．更换和调整皮带 2．更换密封件和弹性件，防止异物轧损圆网 3．定期清洗圆网，选择合适油剂 4．开门补风并且增加排气量 5．增大排气量 6．增加开松度，降低纤维含水率 （二）粘胶长丝 常见故障 产生原因 解决方法 1．白节丝   1．经脱硫后的丝饼残存部分硫化锌、氢氧化锌及其它氢氧化物，水洗不充分。 2．酸洗效果不好，丝条上残存氢氧化铁及其它重金属盐等。 1．增加水洗效果（水洗时间和水洗量） 2．增加酸洗时间和酸洗量 2．卷绕丝   1．由于普通丝在进入离心罐中时漏斗与离心罐不同心，甩出的丝条张力周期性大小变化形成卷绕丝，到丝饼内层时，直径变小，偏心度加大，丝饼内层很容易形成轻卷 1．调整漏斗与离心罐要同心 3．乳白丝 1．水质硬度偏高，水中的钙、镁离子易与乳化不稳定的油剂作用，生成不溶性的钙皂和镁皂，粘附在纤维表面上，造成色光不匀 2．淋洗温度波动过大 1．降低水质硬度 2．控制淋洗温度 4．丝饼黑褐色斑点 1．淋洗棒包胶老化，棒芯受腐蚀，或设备管道受腐蚀，过多的铁离子进入丝饼，在脱硫时生成硫化铁 黑褐色斑点 1．更换淋洗棒或处理设备管道 5．丝饼红棕色斑点 1．大量铁质形成的锈斑 1．更换淋洗棒或处理设备管道 6．丝饼黄色条 1．淋洗棒上的齿或淋洗机齿板损坏，丝饼在处理 过程中不转动，脱硫时硫化物聚集在丝饼下部 1．修理淋洗棒上的齿或淋洗机齿板 7．丝饼白污 1．丝饼脱水不充分，含水过多，在烘干过程中水分 在纤维表面移动集聚，产生部分纤维丧失光泽的现象 1．加强丝饼脱水 8．脆断丝（霉丝） 1．丝饼酸洗后除酸不净，造成在烘干的加温过程中，部分纤维被水解，使丝条强伸度很低，吸色性能差，织造后染色呈现浅条纹 1．在酸洗后增加碱洗工艺，防止酸洗不净 2．在油浴中添加碳酸钠调节pH值至微碱性 3．增大丝饼卷绕角，对酸性纺丝丝饼要防止淋洗前风干 四、成品纤维质量控制 常见故障 产生原因 解决方法 1．纤度不匀 1．粘胶中甲纤含量过低和各批次胶甲纤含量不均匀 2．计量泵供胶量不均匀 3．纺丝组件漏胶 4．单丝缠辊、分离 1．控制粘胶甲纤含量、粘度及供胶压力的稳定 2．控制计量泵流量偏差 3．减少纺丝组件泄漏（密封好） 4．提高可纺性，减少堵喷丝孔毛丝及缠纺丝盘 2．长丝低强力及强力不均匀       1．局部室温低，造成丝条出酸浴后拉伸、分解不匀 2．酸浴、二浴温度不均匀，组成不合格；酸浴循环量小，有死角，出胶孔堵塞，去酸水、冲洗水流入浴中 3．导丝器、牵伸盘、漏斗等有毛刺、有结晶、结垢，使湿丝条受到划伤，往往并未形成单丝断裂 4．计量泵转速不均匀 1．增加室温 2．调节酸浴、二浴温度均匀，增加酸浴循环量和酸浴清洁度，防止去酸水、冲洗水流入浴中 3．保证与丝条接触机器的光洁度，提高粘胶质量，减少杂质量。 4．调节计量泵转速均匀 3．外观染色色差           1．粘胶熟成度的差异（熟成度高，染色浅） 2．酸浴组成及温度差异（低浴温或低酸浴组成，使丝条染色变深） 3．酸浴中进胶量不均匀、堵塞、水漏入浴槽中会造成丝条色差 4．室温及机内温度不均匀（室温低，使染色变深） 5．丝条张力及牵伸不均匀（张力大牵伸大，染色深）；丝条行走角度，张力及牵伸的差异也会使丝条染色不均匀 6．酸浴中硫酸锌内镉含量＞0.1%，在酸浴中生成硫酸镉，带到丝条上没有完全洗掉 1．控制原液供胶的组成和熟成度；减小机台和锭位之间的熟成度差异，管外实行保温来减小熟成度差异 2．减小酸浴浓度和温度差异。主要由酸站控制酸浴波动。采用的循环方式是垂直浴中横向缝隙下进酸，上部溢流的形式 3．控制酸浴进胶量均匀 4．控制室温及机内温度 5．保持张力和牵伸均匀，正常安装曲管、导丝装置的安装角度、绕行圈数和确定牵伸盘直径 6．控制酸浴中硫酸锌含量 4．硬丝     1．喷丝孔堵塞 2．粘胶流不稳定（粘度、气泡、杂质） 3．换喷丝头周期过长 4．后处理洗涤效果不好，丝条上杂质过高 5．由于浓度波动大，丝条上油率不均匀 6．烘干各区温度控制不当，局部温度过高 1．清洗喷丝孔 2．提高粘胶质量 3．换喷丝头周期不能过长 4．提高洗涤效果 5．增加油浴浓度均匀性，提高丝条上油均匀性 6．严格控制烘干区温度 5．污染丝   1．酸浴带色或含铁、镉、铅等使丝条显色 2．新换了计量泵 3．机油 1．酸浴除杂 2．刚换计量泵时产生的丝作废丝处理 3．人为减少机油污染 6．毛丝 1．牵伸率过高，张力过大 2．导丝棒、导丝钩、漏斗的机械磨损 3．丝条上本身的缺陷：粘胶中的胶块、机械杂志、气泡及酸浴中的杂质 1．减小拉伸率 2．机械光洁度好 3．提高粘胶及酸浴质量（加强过虑、脱泡） 7．胶块丝   1．粘胶凝固不良而粘结 2．粘胶熟成度过高 3．喷丝头缓伸过大 1．调整酸浴温度与组成 2．减小粘胶熟成度 3．减小喷丝头缓伸率