质量控制文件

质量控制文件 生产进行中的质量管理工作 一、基本流程: 原材料进场管理——混凝土配合及混凝土性能试验管理——计量管理——泵送管理——施工现场管理。 二、原材料进场取样批次要求 1、水泥: 水泥取样按照国家规定～使用方应以不超过500t为一批次～如果未达到500t～根据随车水泥材质显示厂家水泥更换批次～使用方同时更换批次～从新取样检验～取样应从每一批水泥的第一车选取～并在试验室出具3天合格报告后～方能报请监理批准使用～根据检验时间～应向水泥生产厂家和建筑试验室索取28天强度报告。 2、外加剂: 外加剂进货前应由建筑试验室根据季节和现场具体施工需要～提供外加剂的类型和型号～搅拌站以预算形式通知物资部进货。外加剂是以厂家在一天之内生产的同一型号的外加剂为一批次。 3、粉煤灰: 粉煤灰取样按照国家规定～使用方应以不超过200t为一批次～并同时根据厂家更换批次而更换批次～取样应从每一批粉煤灰的第一车选取。 4、中砂和碎石: 3中砂和碎石的取样是以400m或600t为一批次～取样应从每一批的第一车选取。 5、(水泥进仓过程监控办法 为了加强水泥进仓过程的技术安全双向监控～防止出现各类技术质量、安全事故～水泥进仓过程需执行以下监控措施: 水泥进仓过程中,必须保证专人负责、全过程监控。 确认水泥品种～防止不同品种水泥混用。 6、液体外加剂注入过程监控办法 为加强液体外加剂注入过程中的质量安全控制～杜绝安全隐患～要求注入液体外加剂时～注入全过程要有专人监控～分清各仓外加剂的品种、规格与来样是否一致～发现问题迅速处理。: 二.混凝土配比和原材料试验的质量管理 混凝土配比保证其合格的前提条件～严格按国家执行～试验室进行砼配比试验和原材料试验～试验符合要求～方可给操作室发放配合比通知单～主机操作人员接到通知单后～准确无误的输入数据～由质检员核实后方可启动生产。 1、试验检验控制 试验室负责原材料试验、混凝土配合比、出厂混凝土最终检验工作。质检员负责出厂混凝土的过程检验。 2、原材料的检验和试验 ,1)、原材料在投入使用前～应对其进行是否符合质量标准和使用要求的试验。 ,2,、试验室应会同材料供应部门按规定对进厂材料进行抽样试验～阻止未试验合格的材料投入使用。 ,3,、在确定进料试验的批量和内容时～应考虑在货源处对材质合格证明文件和实物的规格、质量进行控制～试验的批量频数不低于国家现行标准规定。 3、配合比设计 ,1,、试验室应根据材料的品种～规格和原材料的检验结果按照国家标准进行混凝土配合比的设计～并形成记录。 ,2,、当使用材料一致时～应根据生产情况和工地要求对混凝土配合比进行适当调整。 ,3,、当使用材料,如水泥、外加剂等,发生重大变化时～应对混凝土配合比重新设计。 ,4,、当顾客提出特殊要求时～应对配合比的适用性进行评价～必要时重新进行配合比设计。 4、过程试验 ,1,、试验室参与开盘鉴定的组织～质检员负责对出机混凝土进行检验～只有经鉴定合格的产品方可出厂。 ,2,、质检员应跟班检查混凝土出机坍落度～并做好记录。 ,3,、质检员应按规定对出机混凝土采样、制作试块。 5、最终试验 ,1,、试验员按要求对试块进行强度试验～质检员根据强度报告签发合格证。 ,2,、对最终检验中发现的问题应及时处理～处理后的产品必须满足质量要求。 6、试验记录 对各个试验环节～均形成正式质量记录～指定专人收集、整理和保管。完成后～按单位向顾客移交资料。 7、试验状态控制 ,1,、质检员负责试验状态的检查、监督、实施。 ,2,、试验状态分为四类, 未经检验,已检、待确定,已检验合格,经检验不合格。 ,3,、原材料应在货源处取样～经试验合格方可进货。进厂材料经收料员验收合格后运至存储场,罐,备用。 ,4,、进场后取样的水泥～经收料员验收后～应在“搅拌台物料配臵图标”上注明所处状态～只有经过检验和试验后标识为合格的水泥才能交付使用。防止混用、错用和将不合格品投入使用。 ,5,、出厂的混凝土由质检员进行检验～鉴定合格后在“混凝土发货单”上签字～作为产品检验合格的标识～方可运输。出现不合格 时～按“不合格品的控制”组织评审处臵～不再另作标识。 8、生产过程控制 ,1,、正式生产前～搅拌操作工应确定机械设备是否处于良好技术状态、计量设备能否满足计量精度要求。 ,2,、搅拌操作工应严格按照“混凝土施工配合比通知单”上的各种原材料用量～将数据输入电脑～并通过质检员的验证。操作工和质检员均应对计量秤进行评定～以保证原材计量不超过标准规定的允许偏差值。质检员应及时对投入工序的原材料进行检查～保证所用材料必须是经过检验和试验合格的材料。 ,3,、混凝土搅拌时间严格按标准规定执行。 ,4,、混凝土生产过程中～质检员应不断对原材料的计量、混凝土的和易性和坍落度进行检查～确保产品质量符合要求。 9、不合格品控制 ,1,、不合格品的评审和处臵 a)由技术负责人负责组织对不合格品进行评审和处臵。 b) 技术负责人责对不合格品进行监督和检查。其它职能部门和生产部配合实施。 c)经鉴定为不合格品～由质检员负责按照规定标识和记录～并进行隔离、保管。未作出分析、处理的不合格品不得擅自动用～不得转序使用和交工。 技术管理流程 一、坍落度 1、坍落度对混凝土的影响: 坍落度是影响混凝土质量的重要因素之一～它将直接影响到混凝土的水灰比、和易性～以及最终的混凝土强度,另外坍落度不稳定有可能影响到混凝土的外观及颜色～造成混凝土表面产生水纹～还有可能造成混凝土表面强度偏底～偏大或偏小还有可能增加施工难度。 2、坍落度的测量: 将经过检定的坍落度筒放在铺于平整地面上的平直铁板上～在坍落度稳定后的混凝土的前1/3或后1/3处取样～测量时～一个人向坍落度筒内分三次注入混凝土～另一个人踩紧坍落度筒的踏板～并用φ16mm的圆钢插捣混凝土～插捣时沿外部向内部螺旋型前进～插捣密实后～再注入一层混凝土～插捣时～圆钢一定要插到下一层混凝土的上1/3处～待三层混凝土插捣密实后～将坍落度筒上口多余的混凝土刮掉～等候几十秒后～慢慢将坍落度筒提起～将坍落度筒放在旁边～测量坍落度筒上口和混凝土的顶点之间的高度差～就是混凝土的坍落度。国家规定罐送混凝土允许偏差范围为?20mm～泵送混凝土允许偏差范围为?30mm。 3、坍落度的记录: 坍落度在记录时～应以5mm为最小计量单位记录～如160mm或165mm。 二、中砂含水率 1、 中砂含水率对混凝土的影响: 中砂含水率在达到2%及以上时～会对混凝土的坍落度产生明显的影响～使混凝土的坍落度变大,另外由于在生产计量过程中～中砂中的含水是被作为中砂计量在内的～这样是降低了中砂的实际用量～使混凝土的和易性降低～尤其是在中砂含水率过大时更为明显～所以在下雨或雨后天气施工时～要密切关注中砂含水率的变化。 2、中砂含水率的测定: 中砂含水率的准确测定通常采用含水仪测定～或者取样送试验室利用干燥法测定中砂质量损失确定中砂含水率。 但在生产中～由于生产要求～实际上通常采用的是经验法～通过目测和实际调整可得出中砂含水率大概值。 目测法:如果中砂堆表面比较干燥～而内部略微有些潮湿～则中砂含水率低于2%,如果中砂堆表面比较湿润～而内部较湿～用手握紧一把扔掉后～手上沾有较大颗粒～则中砂含水率大约在3%-6%之间,如果中砂堆底部的中砂呈粥状～则中砂含水率超过8%～以上数据会受到中砂材质、细度模数和含泥量等因素影响而有所变化～所以只能作为参考数值。 实际调整法:实际调整法实际上是最为直接的方法～通过生产每盘混凝土逐步减水加砂的过程～使混凝土达到要求的坍落度范围～这种方法是试验室和技术人员调整混凝土时最常用的方法～也是操 作人员在生产过程中稳定坍落度的基本方法。 三、试块 1、试块的重要意义 混凝土试块的最终强度是判定混凝土是否合格的重要依据～也是搅拌站和建筑试验室判定搅拌站生产水平的唯一依据～也是建筑试验室调整混凝土配合比的依据～这将直接影响到搅拌站的生产经营成本～所以混凝土试块对搅拌站的整体运营具有重要意义。 2、混凝土试块的制作方法 混凝土试块分为两种～一种是抗压混凝土试块～一种是抗渗混凝土试块～其制作方法是一致的。 混凝土试块制作所选取的是混凝土生产稳定后运输到前台的混凝土～这样可以与现场浇注的混凝土尽量达到一致。 试块制作前应将试模清理干净～然后在内部涂抹机油～机油不能涂抹太厚～但要彻底和均匀。 将混凝土样品分三次注入试模～使用φ16mm的圆钢～从外沿开始插捣～螺旋型向中心前进～反复插捣完毕后～再注入一层混凝土～继续插捣～但圆钢每次都要插捣到下层混凝土的上1/3处～三层混凝土全都插捣完毕后～将圆钢垫在试模下～以圆钢为轴～颠动试模至混凝土完全密实～放臵一边～混凝土上表面要略微高于试模约1mm～防止混凝土开始硬化后收缩～使试块的尺寸改变～从而影响试块的最终强度。 待混凝土开始初凝时～要给试块表面压光～直到混凝土终凝前要给混凝土试块压光三次～终凝后的混凝土试块连同试模一起用塑料布包裹密实～并在试块表面干爽后～打开塑料布～在试块表面淋洒少量水～使其保持湿润～直到24小时后拆模随同试块试验委托单送交试验室。 四、生产过程中的设备计量精确度 设备计量精确度将直接影响混凝土的实际生产配合比～对混凝土的质量和搅拌站的经营成本产生重大影响。如果发现计量系统偏差较大～应及时调整或更换。 五、混凝土常见问题和配合比的实时调整 混凝土本身对外界因素的改变是比较敏感的～由此会引发出一系列的问题～给混凝土的质量和施工都带来了不稳定的因素～这时就要对混凝土进行实时的调整～使混凝土回复到正常状态～保证混凝土的生产质量和保障施工进度。 1、混凝土常见问题和主要原因以及解决方法 混凝土泌水离析:混凝土泌水离析经常是伴随出现的～常见原因是单方用水量过大而导致坍落度过大造成的～只要将用水量降下来使坍落度恢复到正常即可～但当混凝土单方用水量低于配合比的用水量还不能使坍落度恢复正常～就需要考虑中砂含水率对混凝土的影响～这时就应该测量中砂的实际含水率或者直接采用每盘逐步减水加砂的方法来调整混凝土的坍落度,另外中砂的细度模数对混凝土 的坍落度也有一定的影响～一般来说参照配合比的用水量中砂的细度模数越小实际用水量就越大～中砂的细度模数越大实际用水量就越小。 混凝土和易性差:混凝土和易性差主要是指混凝土不易于施工～它有时和离析泌水同时出现～有时也单独出现。它除了有和泌水离析相同的形成原因外～还有其他的影响因素。 中砂的细度模数是考虑混凝土和易性差的首选因素～中砂的细度模数越小则混凝土的和易性就越好～中砂的细度模数越大则混凝土的和易性就越差～但中砂的细度模数不能太小或太大～一般选择在2.3-2.8之间为最佳。如果出现因中砂的细度模数过大造成混凝土和易性差～可通过试验室调整混凝土配合比～一般的调整办法是提高水泥、水、中砂、外加剂和粉煤灰的用量～降低碎石用量～调整量由试验室确定。 外加剂的情况也对混凝土的和易性产生重要的影响。外加剂本身的组分中含有提高混凝土和易性的成分～但外加剂在某种特定的因素下会产生一些变化导致混凝土和易性变差～例如:液体外加剂受冻导致出现大量结晶体,液体外加剂在高温暴晒下～存放时间过长～出现片状或絮状沉淀物,粉状外加剂受潮等～以上情况是因存放不当导致外加剂受到外界影响而改变了其内部组分。解决的方法是通过试验室调整配合比～一般的调整办法是提高水泥、水、中砂用量～降低外加剂用量～调整量由试验室确定。 混凝土的和易性也受到粉煤灰细度的影响～如果粉煤灰的细度不够小～那么就会影响粉煤灰的吸水性～使混凝土容易出现离析泌水和易性差的问题～同时粉煤灰细度不够小会降低其增加混凝土和易性的能力。解决方法是通过试验室调整配合比～一般调整办法是提高水泥、水、中砂用量～降低粉煤灰用量～调整量由试验室确定。 坍落度损失过快或过大:产生这种情况一般来说是由外加剂造成的～它与混凝土和易性差多同时出现～其原因与外加剂对混凝土和易性的原因相同。另外～有些外加剂与特定水泥之间也会产生这种情况。解决方法参考混凝土和易性差的解决方法。 坍落度不稳定:混凝土坍落度不稳定主要由水泥温度分布不均、骨料的变化、设备计量不稳定等原因造成的。 2、配合比的实时调整 外界大气温度变化会改变混凝土的坍落度～所以为保证混凝土施工过程中的一致性～需要根据温度的变化增减单方用水量～在每天中中午12-14点间为最大用水量～3-5点间为最小用水量。 骨料的变化对混凝土存在着一定的影响～所以尽量将相似的骨料以层式堆积～以便于监控和调整。