计数抽样检验程序

计数抽样检验程序 GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分 按接收质量限(AQL)检索的逐批 检验抽样理解与实施 张亚明 前 言 统计抽样检验是以数理统计为基础的科学的为产品或服务的质量提供检验的方法，是质量管理、质量保证和质量监督的重要组成部分和基本统计技术手段。计数调整型抽样检验是应用范围最广，最有影响的一类抽样检验方法。 本册子从介绍抽样检验原理入手，对GB/T2828.1-2003的主要名词术语，实施程序和实际应用中的有关问作了详细说明。主要以解决实施中的问题为主，针对实际应用中的很多问题给出了应用举例。 本册子的使用对象是有关部门的管理人员、工程技术人员、检验员、质量管理体系审核员，现场使用的检验、试验工作人员，亦可作为质量管理，产品检验等相关知识的培训教材或参考资料。 由于时间仓促和本人水平有限，错漏之处难免，希望有识之士及阅读者及时提出宝贵意见，以便更正。 编者 张亚明 2004年4月8日 第一章 基本概念 1.1计数抽样检验程序 1.1.1程序 为进行某项活动或过程所规定的途径。 1.1.2检验 通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 GB/T2828.1-2003中对检验的定义是: 为确定产品服务的各特性是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。 术语“检验”的理解 1)检验是一种符合性检查，检验的前提必须要明确被检验对象的质量要求。 2)检验的依据可以是定性的，也可以是定量的。 3)不同的质量特性，可以采用不同的检验手段，如用量具、仪器对产品检测;提供客观证据以证实产品质量状况;以及感官检验等。 4)检验是一种比较活动，即将检验的结果与规定的要求进行比较，并作出是否合格或是否满足要求的判定。 1.1.3检验的作用 1)把关作用 通过进货、过程、最终检验，防止不合格的原材料和配套件产品流入生产现场;不合格的在制产品和半成品流入下一道工序;不合格的成品流入市场。 2)预防作用 通过各类检验活动，可以及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。检验记录是反映实物质量的重要信息源，从这些信息中可以发现问题进一步追溯，调查分析原因、制定对策、实施纠正和预防措施，以预防不合格品的发生。如:对批量较大的产品，开展首件检验就可以防止批量性不合格的发生。 3)监督作用 企业内部的检验系统对生产系统、生产中工艺执行情况，实物质量状况过程质量波动等，起着不可缺少、有效的监督作用。 由国家和各级政府授权的产品质量监督检验机构，通过产品质量监督抽查，来监督企业的产品质量在生产和流通领域的状况。 4)报告作用 检验记录，是信息管理的重要内容，是证实产品质量水平和过程质量的客观证据。通过检验记录，对检验活动中所获得的数据进行收集、汇总、整理、处理后定期综合分析和评价产品质量状况并提出对策建议，采用质量报表(日报、周报、月报、季报、年报)的形式向有关领导和职能部门报告或通报，以便及时采取纠正和预防措施，为持续改进提供依据。 1.1.4检验的种类 1)按检验的数量划分，可以分为全数检验和抽样检验。 2)按质量属性划分，可以分为计数检验和计量检验。 3)按检验性质划分，可以分为理化检验和感官检验。 4)按检验后产品的完整性划分，可分为破坏性检验和非破坏性检验。 5)按检验地点划分，可分为固定检验和流动检验。 6)按检验目的划分，可分为验收性检验和评价(监督)性检验。 7)按产品形成过程划分，可分为进货检验、过程检验和最终检验。 8)按检验的人员划分，可分为专职检验和兼职检验。 9)按检验的自动化程度划分，可分为人工检验和自动化检验。 10)按检验的要求划分，可以分为出厂检验和型式检验。 1.1.5检验的方式 1)全数检验(100%的检验) 对每个产品都进行检验。 2)抽样检验 通过从批或过程中随机抽取样本的检验，对批或过程的质量进行推断，作出是否可接收的判定，是介于百分百分检验和不检验之间的一种检验方法。 3)统计抽样检验 以随机抽样为前提，运用概率论、数理统计原理，科学地确定批量与样本间恰当的数量关系及可接收性的判定准则，把误判的可能控制在允许的范围内，并使抽样数量尽量少的抽样检验方法。 它区别于传统的、不科学的抽样检验方法(如百分比检验)。GB/2828.1-2003提供了这种检验方式。 1.1.6三种检验方式的比较 (表一) 检验方式 优点 缺点 适用范围 1.最大限度地减少批中不合1.认为产品质量主要靠检验人员的1.必须保证每个产品符 品， 筛选。 合要求时， 2.可以反复多次进行。 2.生产工人不承担质量责任， 2.非破坏性致命不合格全数检验 3.构成检验过程的必要部分。 3.大批量生产时，检验费用高、费时、项的检验时， 费力，不经济， 3.单件生产。 4.不宜进行破坏性的检验 5.存在误判风险。 1.抽样方法简单， 1.缺乏可靠的理论基础， 经验的在没有掌握统传统抽样2.人员素质要求低，易操作， 2.难于估计接收批的平均质量水平。 计抽样技术时。 检验(百分3.相对全数检验省时、省力、3.供、需双方可能承担的误判风险的 比抽样检费用少。 不确定。 验) 4.可被供应商利用，批量小时，可使 被接收概率提高。 1.产品质量责任公平的向责任1(通过少量样品来推断批产品质量生产和使用方的产品 者生产工人转移， 不能都精确， 检验验收场合。 2.检验不再被认为是分检员， 2.检验人员需经培训才能掌握该方 3.生产方更关注产品的过程质法， 量， 3.应用要求严格，需要建立规范的应 4.省时、省力、省钱的检验，用体系及编制抽样计划。 使用方能得到较好质量的统计抽样产品， 检验 5.有严格的理论依据， 6.供、需双方的风险量化， 7.批产品质量过程平均可确 定，可估计，便于判定， 8.被国际标准化组织推荐为 ISO标准，我国等同采用了 国际标准推广应用。 1.2统计抽样检验的分类 1.2.1按统计抽样检验的目的分类 1)预防性抽样检验 它是半成品制造过程中使用的检验(控制图等)，其目的是及时发现过程中的不稳定因素，保证整个制造处于统计控制状态，保障生产出质量优良的产品，确保过程能力。 2)验收抽样检验 它是对成批产品进行的抽样检验，其目的是确定一批产品是否可接收。它不是用估计一批产品的质量，也不是直接控制产品的质量，而是以较低的耗费获取符合质量要求的批产品。、 3)监督抽样检验 它是为了保证产品质量和保护消费者利益，由第三方独立对产品进行的，决定监督总体是否可通过的抽样检验，其目的是鉴证产品质量当前是否符合要求。 1.2.2按单位产品的质量特征分类 1)计量抽样检验 对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量实际测量(如:时间、面积、体积、重量、密度、电压、电流、强度等，计量数据是指可以连续取值，在有限的区间内可以无限取值的数据。)，然后根据获取的计量数据统计计算结果是否符合规定的接收判定值或接收准则来决定是否接收一批产品(如:均值、标准差或其他统计量等)。 2)计数抽样检验 关于规定的一个或一组要求，把单位产品简单地划分为合格品或不合格品，或者只计算不合格数，然后根据样本的检验结果，按预先规定的判定则来确定接收还是不接收一批产品。(计数值数据以正整数即自然数的方式表现，就是通常讲的数数，如数一数产品的件数，数一数表面的缺陷数，数一数人数等。计数值数据是指只能间断取值，在有限的区间内只能取有限数值的数据。)GB/T2828.1-2003提供了这类抽样检验。 计数抽样检验包括产品是否合格的检验，所得数据是指产品数(或其他事物数)，对应批的质量以不合格品百分数表示。理解为“计件”的计数抽样检验，计件值数据服从二项分布。 计数抽样检验还包括每百单位产品不合格数的检验，所得数据是指每百单位产品上的缺陷数，对应批的质量以每百单位产品不合格数表示。理解为“计点的”计数抽样检验，计点值数据服从泊松分布。 计数抽样检验一般是按照“过或不过”、“在公差范围以内或超差”、“正确或不正确”、“达到标准或没有达到标准”、“符合或不符合”这样一类的结论，把单位产品划分为合格品或不合格品(或计算不合格数)，不需要实际测量值，如果是计量值也应按上述结论化为计数值。可以多个质量特征合并检验判定。 3)以百分数表示的数据归类 以百分数表示的数据属于哪一类的数据，在看是由哪一类数据计算所得就属于哪一类。如:某城市的面积占全国面积的百分数、某工业产值占国民经济总产值的百分数等属于计量值数据。某公司工程技术人员占全体员工总数的百分数，产品的合格率，员工的出勤率等属于计数值数据。 4)计量抽样检验和计数抽样检验的优缺点 表二 抽样检验分类 优点 缺点 1. 能够较充分地利用样本所提供的1. 需要复杂的计算。 计量抽样检验 信息。 2. 应用不如计数抽样检验便利、 2. 样本量比计数抽样少得多。 广泛。 1. 相对计量抽样检验不需要复杂的1. 可能会丢失有些不合格的信 计算。 息，需要详细记录这些不合格计数抽样检验 2. 具有稳健性，比较容易使用。 的信息。 3. 易于判断，应用广泛。 2. 样本量比计量抽样检验要大。 1.2.3按抽取样本的次数分类 1)一次抽样检验 只需抽取样本一次，就可以作出是否接收一批产品的判定。 2)二次抽样检验 先抽第一样本，若能作出是否接收的判定，则检验工作终止;否则，再抽第二样本，然后作出判定。 3)多次抽样检验 与二次抽样检验类似。 4)序贯抽样检验 抽取样本的次数事先不固定，每次只抽检一个单位产品，然后把前面的所有抽检结果累计起来，做出接收、不接收或继续抽取一个单位产品的判定，直到有了最终结果。 1.2.4按单位产品的组批分类 1)连续抽样检验 按生产顺序，边生产边连续提交检验,不要求组批。这类检验特别适用于存放设备不够，或者不可能把产品积累成批，或者在积累成批后将大幅度增加检验费用的场合。如:自动流水作业线上生产的产品，一般都可以采用这种检验方法。 2)逐批抽样检验 把单位产品组合成批、逐批抽取随机样本进行检验判定。一般情况下都采用这种方法。样本可以在组批以后或组批过程中适当时抽取。 1.2.5按单位产品组批后批与批之间的关系分类 1)连续批抽样检验 是一种对所提交的一系列批的产品的检验。如果一个连续批在生产的同时提交验收，在后面的批生产前，前面批的检查结果可能是有用的。因此而进行的检验可能对后续生产的产品质量产生有利的影响。批的提交检查次序应当和生产次序相同，并且检验应该及时进行。 2)孤立批抽样检验 是一种对脱离已生产或汇集的批系列，不属于当前检验批系列的批的产品的检查。属于孤立批的有两种情况，一种是“单批”，即在特有的生产条件下制造的;另一种是生产虽然是连续的，但买主只买其中的一批。在这两种情况下，没有充分的机会来执行转移规则进而对提交产品的质量产生影响。 1.2.6按实施检验的组织分类 1)外部检验 主要由采购方或采购方代表组织实施。在实施检验以前。有关产品质量标准、检验水平、接收质量限或其他细则，应在或有关文件中做出具体规定，对所有厂家应同等对待。 2)内部检验 是指生产单位对自已生产的产品所进行的检验。这类检验可以在生产过程中或者在产品提交以前进行。可以对在制品、半成品、元器件、零部件进行检验。也可以对机具、操作或管理人员的工作质量进行检验。这类检验，不但可以防止不合格品流入下道工序或者出厂，还可以及时提供质量信息，以便迅速采取措施，防止继续生产不合格品，为进一步加强质量管理，改进产品质量提供依据。 GB/T2818.1-2003主要适用于外部检验，也可以用于内部检验。在用于内部检验时，例如:在 工序间组织抽样时，就可以把该工序完成的某个或几个质量特征作为检验对象，以每规定的间隔时间的实际完成数作为批量(或者规定一定的数值作为接收质量限，以形成的质量特征构成不合格以后是否会导致下道工序或最终产品成为废品或不合格品而定义不合格类别和选取严格程度不同的抽样方案，经检验被判为不合格的批，应由直接生产者将不合格品挑出经返工或补数后再次组批提交检验，以加强生产人员的质量意识，保证产品的过程质量。 1.2.7按照产品质量变化情况是否适时调整抽样方案分类 1)调整型抽样检验 是指依据一系列批产品的以往交验批的信息，按照预先确定的转移规则，适当地调整抽样方案的检验。这类检验能充分利用一系列批的质量历史，在保证批质量的前提下，达到节约成本，降低检验费用的目的，能以较小的样本量，取得比较满意的抽样检验效果，具有比较广泛的用途。 GB/T2818.1-2003提供了这种类型的抽样检验。 跳批抽样检验，是调整型抽样检验中放宽检验的另一种形式。实施跳批抽样检验最重要的条件，就是提交批的质量状况已证明;供方具有持续提交高质量批的能力，而且被检质量特征中不会出现影响人身安全的致命不合格。它的主要特点，就是在连续提交批中，只按规定的跳批频率抽取一定比例的批进行检验，其余的批被跳过去了，被跳过的批未经检验就可以接收。因而比放宽检验具有更好的经济效益。 2)非调整型抽样检验 是指不能利用产品检验的质量历史，使用中也没有调整规则的抽样检验。由于不能根据产品质量变化情况适时地调整抽样方案的严格程度，为了避免劣质批质量的产品被高概率接收，保证接收批在同等条件下达到与调整型抽样方案相同的质量水平，因此这类抽样检验本量都比较大。标准型和挑选型抽样方案就是这种类型的抽样检验，GB/T2828.1-2003中提供的孤立批抽样检验程序也属于这种类型。常在研制、试制、定型、单批中采用。 1.3单位产品 GB/T2828.1-2003中第3.1.4条对单位产品的定义是: 可单独描述和考察的事物。 例如: ——— 一个有形的实体; ——— 一定量的材料; ——— 一项服务,一次活动或一个过程; ——— 一个组织或一个人 ——— 上述项目的任何组合。 在使用计数检验时，必须统计一些数据，例如:批量、样本量、不合格品数等。这些数据是按 单位产品来统计的。通常单位产品是一个单一的物品，如果确实是单一物品，单词“物品”也可以替代单位产品。 单位产品可以是一个、一对、一打、一盒、一箱或其他规定数量的一组产品，或者一定长度、一定面积、一定体积、一定重量的产品或某项特定的工作等等。 单位产品可以与采购、供应、生产或运输的产品单位相同，也可以不同。 单位产品的划分，必须有利于保证产品的使用性能。 (例1.3-1):长为3m，直径为150mm的粘土管，批量为250个，在批中随机抽取8个管子做强度、抗弯、抗渗漏性试验。仅在至少7个管子符合所有的这三个特性时，才能接收这批管子。这里的单位产品是指1个管子。 ):有一堆黄沙和水泥的混合物(1000KG),被分装成10KG的小袋。要求沙粒尺寸(例1.3-2 超过Amm的应小于X%;水泥细度尺寸超过Bmm的应小于Y%;沙与水泥的混合比为1:1误差不超过10%;每袋重量误差不超过5%。这里的单位产品是指被分装成10KG的小袋，该批包含了1000个单位产品。颗粒状的散料不能被视为单一物品。 (例1.3-3)现有50KG为一批的短聚脂纤维，为累计其超长的数量，规定为25KG为一个单位产品，那么该批产品的批量为2000个单位产品。 (例1.3-4)长100M，宽1.5M的一匹布料，为便于检验现规定1M长度为一个单位产品，则该批量包含了100个单位产品。 (例1.3-5)一批产品200箱，每个包装内装了10个相同的产品，如果被检验的对象是包装箱的包装质量，即可定义每个包装箱为一个单位产品，该批量为200个单位产品。 (例1.3-6)某一阶段收集保留了质量记录2000张，为了审查记录的正确性，可定义1张记录为一个单位产品，这些记录就是2000个单位产品。 (例1.3-7)某个电子装置其线路中有2个电子特性相互匹配的晶体管，这种情况下，要检验该电子装置的特性，单位产品的定义应是一对匹配的晶体管。若是500对匹配的晶体管，共1000个单独的晶体管，此时就有500个单位产品。如需要的样本量是50，则意味问着要50对共100个晶体管，当然必须要抽取样本前配好这些对，并且保持对的完整，直到开始使用。 (例1.3-8)有2500只瓶子和2500只盖子共5000件物品，检验的项目是盖子与瓶子的配合n性，互配性，这样单位产品就是1个瓶子和1个盖子。 注:引入“单位产品”这个术语，是因为有时需要对那些不包含单一物品的产品进行的抽样检验，或者所检验的实体包含许多物品。 1.4质量特征 是单位产品所具有的可以按照图纸、技术条件或其他特定要求进行检验的一些特征。 为了满足产品质量要求，单位产品的质量特征必须达到产品图、技术条件或其他有关文件规定的质量标准。 1.5一致性 同一集合中的所有产品具有相同或基本相同的质量特征，并满足以下条件，则可以认为这些产品符合一致性的要求。但不指望在详细检验之后，都具有相同的结果。 1)按同一产品图、技术条件组织生产。 2)原材料、工艺规范、生产线或装配线及其它影响产品质量的主要生产条件相同或基本相同， 包括相应的质量指标(AQL)的分配及供应方执行相同或基本相同。 3)生产时间相近或处于连续状态或符合规定要求。 1.6不合格与不合格品 1.6.1不合格及其类别 1)不合格 GB/T2828.1-2003中3.1.5条对不合格品的定义: 不满足规范的要求。 例如:假定一支圆珠笔不能写，不能写就是不合格。同样的笔也可能在其他方面不能满足规范， 如颜色、尺寸等。不合格并不意味着不能用于使用目的，又例如，对一块超过规定公差的砖，尽管不合格，但仍然可以用于建筑。、 具体定义的注1: 注1:在某些情况下，规范与使用方要求一致，在另一些情况它们可能不一致，或更严、或更 宽，或者不完全知道或不了解两者间的精确关系。 2)不合格分类 见不合格定义的注2: 注2:通常按不合格的严重程度将它们分类，例如: —— A类 认为最被关注的一种类型的不合格。在验收抽样中，将给这种类型的不合格指定一个很小的AQL值。 —— B类 认为关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。如果存在第三类(C类)不合格，可以给B类不合格指定比A类不合格大但比C类不合格小的AQL值。其余不合格依此类推。 对许多情况来说，不合格分为两大类已足够了，A类不合格为严重不合格，较为重要。而B类不合格重要性位居其次。当有必要性时才进一步的分类或分成子类。所有的不合格类中最重要的是包含致命不合格的类，这是一个特殊的不合格类将在以后的条款中作详细的讨论。对于不合格的分类应当认识到这些分类反映了给定产品的不同不合格的相对重要程度，就象不同有产品具有不同的重要性一样，不合格分类没有统一的标准。对不合格的分类应恰当，尤其要当心不应“低划”，或“高划”，否则将会影响产品的总的接收概率。见不合格的定义注3: 注3:增加特性和不合格分类通常会影响产品的总接收概率。 当采用了不合格分类后，有必要对每个不合格类型分配不同的AQL，以确保对A类不合格的控制比B类不合格更加严格。见不合格定义的注4: 注4:不合格分类的项目，归属于哪个类和为各类选择接收质量限，应适合特定情况的质量要求。 1.6.2不合格品及其类别 1)不合格品 GB/T2828.1-2003中3.1.7条对不合格品的定义: 具有一个或一个以上不合格的产品。 一个单位产品若包含一个或多个不合格，则该单位产品是不合格品，在统计时不必区分具有一个不合格的单位产品或是具有几个不合格的单位产品，它们均被视为一个不合格品。 合格品分类 见不合格品定义的注 2)不 注:不合格品通常按不合格的严重程度分类，例如: ——A类 包含一个或一个以上A类不合格，同时还可能包含B类和(或)C类不合格的产品。 ——B类 包含一个或一个以上B类不合格，同时还可能包含C类等不合格，但不包含A类不合格的产品。 从不合格品定义的注中可以得知，不合格品的类别是根据单位产品所包含的不合格严重程度划分的。最常用的有两种方法。 a)根据不合格品存在的最严重的不合格分类。例如:某个不合格品存在A、B、C三种不合格，即按最严重的A类不合格计为A类不合格品。GB/T2828.1-2003就是采用了这种划分方法。这种方法的优点是统计比较简单，判定上比较方便。缺点是丢失了一部分不合格的信息，需要加强对不合格的信息，需要加强对不合格内容的记录予以弥补。 b)根据不合格品存在的所有不合格类别分类。例如:某个不合格品存在A、B、C三种不合格，就把不合格品划分为A类、B类、C类三种不合格品。这种方法能够保存比较完整的不合格信息。缺点是有些不合格品可能重叠计算，使不合格品率增大。 1.6.3缺陷 GB/T2828.1-2003中3.1.6条对缺陷的定义: 不满足预期的使用要求。 注1:当按习惯来评价产品或服务的质量特性时，术语“缺陷”是适用的(与符合规范相反)。 注2:由于术语“缺陷”在法律范畴内目前有明确含义，不应用作一般术语。 GB/T19000-2000中3.6.3条对缺陷的定义:《质量管理体系 基础和术语》未满足与预期或 规定用途有关的要求。 注1:区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任 问题有关。因此，术语“缺陷”应慎用。 注2:顾客希望的预期用途可能受供方信息内容的影响，如提供的操作或维护说明。 中华人民共和国产品质量法中第三十四条对缺陷含义的规定: 第三十四条 本法所称缺陷，是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理的危险;产品 有保障人体健康、人身、财产安全的国家标准、行业标准的，是指不符合该标准。 中华人民共和国产品质量法中第二十九条对缺陷产品的责任和免责条件的规定: 第二十九条 因产品存在缺陷造成人身、缺陷产品以外的其他财产(以下简称他人财产)损 害的，生产者应当承担赔偿责任。 生产者能够证明有下列情形之一的，不承担赔偿责任: (一)未将产品投入流通的; (二)产品投入流通时，引起损害的缺陷尚不存在的; (三)将产品投入流通时的科学技术水平尚不能发现缺陷的存在。 1.6.4致命不合格 致命不合格是导致产品造成人身、他人财产损害危险或潜在危险或对其使用有严重不利使产品完全丧失功能而造成无可挽回的损失影响的不合格。致命不合格是一类特殊的不合格，对致命不合格不可能待定不合格品百分数，GB/T2828.1-2003对致命不合格没有规定抽样方案;不能说“致命不合格百分数是可容忍的”。在生产中不能制造致命不合格。 对有可能产生致命不合格项目的检验的处理: 1)非破坏性致命不合格项目的检验的处理: 如果对致命不合格项目的检验是非破坏性的，应形成文件规定检验程序，经负责部门决定，对 非破坏性检验可要求生产方就致命不合格对批中每个单位产品进行检验，或检验生产方提供的每个单位产品，即百分之百的检验。但这并不是100%的分检，这时的检验并不是试图把产品分为好与坏，而是希望检验提交的批产品中没有被发现致命不合格。如果一旦发现一个致命不合格品，这并不意味问及此事将致命不合格品扔进不合格品箱子，然后继续检验，而是意味着整批不接收(尽管整批不接受并不意味问及此事是废品)，只要有可能，这也意味着需要停止生产进行彻底检查，努力找出产生不合格的根源并采取对策预防再发生。采取这些步骤的目的是尽力制止生产的产品出现致命不合格，并避免给生产者造成生产一些不合格没有关系，检验员会将其分检出来的错误印象。那使最好的检验员也会漏掉一个不合格品，所以只有通过制止致命不合格品产生，才能保证没有不合格流向使用方。除此外，负责部门也可有权就致命不合格项目在生产方提供的批中抽取任意大小的样本进行检验。不论何种情况，一旦发现一个致命不合格，不但要立即拒收被检的这个批，而且要拒收同等条件下生产的，有可能存在致命不合格的任何一批产品。 如果认为某些特殊致命不合格项目不须这样的程序，那么应慎重考虑是否将其划分严重不合格 (A类不合格)。致命不合格应当确实是致命的，无论怎样费力也不过分。 2)破坏性致命不合格项目的检验 如果对致命不合格项目的检验是破坏性的，寻找从根本上预防致命不合格产生的方法将更加重要。在这种情况下，我们不能把整批产品做为样本，这时需要决定抽取多大的样本。当有必要对破坏性致命不合格项目实施抽样检验时，样本量可按以下公式进行计算，该公式需要如下的信息: a) 不合格或不合格品数(如果存在不合格品，我们希望在样本中几乎肯定能发现至少一个不 合格或不合格品); b) 批量; c) 样本量; d) 所准备承担的没有发现不合格或不合格的风险。 从以下公式中得到样本量且向上取，如果在样本中没有发现致命不合格，那么该批是可以接收的。 d　1/(d，1),(,)(1,,)nN ------------------ 1.6.4-1 2 式中:N---批量 β---没有发现至少一个致命不合格的概率; d ---批中允许存在的致命不合格品数最大值，如果P是规定的批不合格品率的最大值，则d= N*P向下取整。 n ---样本量，如果计算结果不是整数，则向上取最小整数。 这一类抽样检验方案中接收数Ac =0 , 拒收数 Re = 1 。 (例1.6.4-1)某种产品的致命不合格只能进行破坏性试验，确定采用抽样检验，计算样本量。已知该产品的批量为3454，批中包含的致命不合格最大为0.2%，β为0.001。 解:P=0.2/100=0.002 d=NP=3454 X 0.002=6.908 向下取整:d=6 d　1/(d，1)1/7,(,)(1,,) =(3454-3)(1-0.001)=2164.61 nN2 向上取整:n=2165. 故样本量为2165，抽样方案为(2165 0.1) 1.6.5致命不合格项目的变通处理方法 当致命不合格项目是可以度量而不是单纯的属性时，对致命不合格项目设置限制措施;采用优选设计方案; 加大安全系数;提高工程能力指数;严格质量控制;对可能发生这类不合格的质量特征进行100%的监视或有效的重复检验等的方法是必要的。研究采用那种方法，依赖于以往获得的有关量的信息。如果所采取的方法可行，它能够得到比100%检验或比按照致命不合格抽样方案实施抽样检验更加满意的效果。在这种情况下，或许可以使用统计抽样方案，这将可能采用超负荷测试的方法进行替代，并可获得与该项目有关特性的平均值和标准差的信息。 1.7检验批和样本 1.7.1批 GB/T2828.1-2003中3.1.3条对“批”的定义: 汇集在一起的一定数量的某种产品、材料或服务。 注:检验批可以由几个投产批或投产批的一部分组成。 1.7.2批的组成 GB/T2828.1-2003中6.1条指出: 产品应汇集成可识别的批、子批或可交付的其他形式。就实用而言，每个批应由同型号、同等级、同类、同尺寸和同成分，在基本相同的时段和一致的条件下制造的产品组成。 1.7.3批量 GB/T2828.1-2003中3.1.14条对批量的定义: 批中产品的数量。 1.7.4批的提出 GB/T2828.1-2003中6.2条指出 批的组成、批量及由供方提出和识别每个批的方式，应经负责部门指定或批准。必要时，供方应对每个批提供足够且合适的贮存场地，为正确识别和提出所需的设备，以及为抽取样本而运送产品的所有人员。 1.7.5检验批 在GB/T2828.1-2003中，由于所提供的产品是以汇集在一起经负责部门指定可以识别的每批产品来接收的，而不是针对每一个单一的产品。 提交抽样检的产品批称作检验批。 每个批应在基本相同的时间段和一致的条件下制造的同型号、同等级、同类、同尺寸、同成分产品组成。如果采用了接收质量了限的概念，并且提交的是序列批，这种要求尤其重要。 如果两个和多个供应源混淆，就会出现因为一个供应源的大量不合格而导致所有供应源产品都被拒收的情况。或者相反，一个供应源的较差的质量的产品也会被来自其他供应源的高质量产品所掩饰。 在计数抽样检验中，需要根据样本中发现的不合格品数或不合格数来判定每一检验批的产品接收或不接收，因此，连续批中的各检验批无论批量的大小，都被视为相对独立的一个检验批。 1.7.6产品检验批的提交 产品检验批的组成及批量的大小，不但影响到抽样计划的安排，而且直接影响抽样和检验成本和所接收的产品质量。产品检验批的提交时应注意以下几个问题。 1) 应按生产次序逐批提交。如果把连续生产批的次序颠倒提交检验，将会使连续的质量信息中断或误获信 息，严重地破坏了调整型抽样检验系统转移规则的有效性。为此，生产方要建立严格的批次，做到先生产的先检验。 2)检验批应能满足GB/T2828.1-2003中6.1条指出的批的组成要求和符合性一致性的要求。 如果符合一致性要求的小批量生产批可以合并成一个批量较大的检验批提交。当难以保证生产 批内的质量一致性时，应把该生产批拆成“批”内一致性较好的小批作为交验批。 从抽样检验的观点来看，大批量是有利的，因为批量越大，所抽取的样本量虽然也随之增大，但所抽取样本量与批量的抽样比就越小，综合的检验工作量和费用也就越小，这时的抽样方案鉴别力也就越高。不过也不能过分采用“大批量”的策略，批量过大时，随机抽样就有困难，一旦拒收，拒收批的处理费用将会很高，经济损失更大。 如果把质量不一致的若干生产批给合成一个交验批，虽然可减少综合的样本量，但接收批的质量将降低，这样容易增大拒收可接收批或接收了不可接收批的可能性，这样既造成对优质批不必要的返工或报废，又不易分析和跟踪产品质量下降原因。 3)在整个供货合同期间，在双方的同意下批量可以变化，可采用最大可能批量相对应的抽样方案组。 4)当样本量受到严格限制时，检验批的批量最好根据样本量和抽样方案组要求选定。 5)检验批的提出应符合GB/T2828.1-2003中6.2条指出的批的提出要求。 1.7.7样本 GB/T2828.1-2003中3.1.15条对样本的定义: 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。 1.7.8样本量 GB/T2828.1-2003中3.1.15条对样本量的定义: 样本中产品的数量。 1/5 GB/T2828.1-2003中规定的样本量，是以2为首项，q=10=1.585为公比的等比数列，经园整后形成的数列，即:2、3、5、8、13、20、32、50、80、125、200、315、500、8001、1250、2000、3150共17个数。 1.8样本的抽取与样本的检验 1.8.1样本的抽取 1)样本必须随机地从提交的检验批中抽取。 在计数验收抽样检验中，批的接收与否取决于在检验批中抽出样本的质量。因此，所抽取的样本必须代表提交的检验批，需要的样本应在提交检验的批中随机地抽取，而非主观或有偏的。 2)使用二次及多次抽样检验时，每次取样都要从提交检验的整批产品中随机抽取，也可以一 次抽取可能需要的最大样本，然后在实施检验前再随机分成第一样本、第二样本等。如分多次抽样的，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽取。 3)抽取样本的时间，可以在检验批的形成过程中，也可以在检验批组成之后。 4)负责抽样的检验员应在仔细分析检验批的组成情况后再决定采用何种随机抽样方法。 8.2随机抽样的方法 随机抽样，就是保证在抽取样本过程中排除一切主观意向，使提交检验的批中的每一个单位 产品都有同等被抽取的机会的抽样方法。 任何一批产品，即使是优质批，也有可能存在极少数的不合格品，如果在抽样中有意挑选，或者只从某一个局部抽取，这样会使抽取的样本失去代表性，就不符合GB/T2828.1-2003的抽样检验要求。 然而，即使做到了符合要求的随机抽样，也可能出现有些样本的质量比提交检验批的平均质量要好或差，这些误差恰恰说明了抽样检验的风险性。 GB/T2828.1-2003所关注的是产品实现过程长期的平均质量。 )简单随机抽样 即丢骰子法，这种方法仅适用于小的检验批量，基于现实工作中的检验批量 1 是很难实施的。 2)利用随机抽样数表的随机抽样，该方法需要有一张随机数表。 3)利用扑克牌抽样 即利用拓扑克牌中抽取的数码组合实施抽样。 4)近似随机抽样，把所有单位产品都展现在抽样人员面前，使每个单位产品都具有同等的被抽取的机会和便利条件，这时抽样人员应严格遵守以下规则: a、不带任何主观倾向;b、不考虑任何外观质量;c、不有意挑选自认为好的或者坏的产品; d、不限于某一部分或某一层次。这样就可以做到近似随机抽样。 5)分层随机抽样 为了取得有代表性的样本，可以把整批提交检验的产品按不同的班组、不同的设备或不同的生产时间，组成一整批交检验产品的各子批划分为若干层，然后在每层中按合适的比例抽取一定数量的子样子，把这些子样本累积代表整批的所需样本。 6)周期系统抽样 如果单位产品按一定顺序排列，就可以采用这种抽样方法。抽样周期可以用批量除以样本量确定，按周期有规律地抽取所需的样本。 7)利用计算机随机发生器实施随机抽样 计算机许多高级语言中都高有一个随机数发生器，利用它便可以产生一个由0到1之间的随机数，以抽取所需的样本。 GB/T2828.1-2003中8.1条样本的抽选 规定了应按简单随机抽样从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批成或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按批方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 1.8.3样本的检验 1)依据产品技术标准或合同规定的产品特性要求项目和检验顺序，按照规定的测量、试验或 其他方法逐个对样本实施检验。 2)累计样本中发现的不合格品总数或不合格数。 3)当不合格品或不合格分类时应对各分类分别累计数。 4)样本中发现的不合格品都应剔除。 5)被剔除的不合格品经的程序返工后需经复检合格，负责部门同意，可以归入原提交批或按规定的方式与其余产品一起再次提交检验。 1.8.4样本检验截尾 对于样本量为n，接收数为Ac的一次抽样方案，处理样本有以下三种形式: 1)完全检验:n个样品全部检验。 2)半截尾检验:当发现不合格品数超过Ac时，就停止检验。 3)全截尾检验:发现的不合格品数超过Ac或发现的合格数超过(n-Ac)时就停止检验。 检验是否截尾，需要考虑被检验项目是否可能出现致命不合格，管理是否方便及是否符合质量 控制要求。 对贵重产品或检验费用高的产品采用截尾检验，主要是为了减少成本。截尾时会付出丢失许多信息的代价，对于估计过程平均、绘图控制图，统计分析不合格因素、处理和评价产品实际质量会导致偏差。 截尾检验以后GB/T2828.1-2003中的OC曲线和ASN(平均样本量曲线)也不宜作为分析的依据。因为这两种曲线是在完全检验条件下计算出来的。 应用GB/T2828.1-2003时，一般不允许采用截尾检验。 1.9批的质量 (GB/T2828.1-2003中所指的批为提交检验而组成的批) 在计数抽样检验中，批的质量一般以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示，GB/T2828.1-2003采用的就是这两种表示方法。 1.9.1(总体或批)不合格品百分数及其点估计值 1)(总体或批)不合格品百分数 GB/T2828.1-2003中3.1.9条的定义: 总体或批中的不合格品数除以总体量或批量，再乘上100，即: 100P = 100 D / N 式中，P为不合格品率，D为总体或批中的不合格品数，N为总体量或批量。 2)(总体或批)不合格品百分数的点估计值 在抽样检验时，总体或批的实际不合格品百分数是不知道的，只能根据随机样本的检验结果进行估计，它的估计值可按下式计算: 样本中的不合格品数 (总体或批)不合格品百分数的点估计值=X100 样本量 1.9.2(总体或批)每百单位产品不合格数及其点估计值 1)(总体或批)每百单位产品不合格数 GB/T2828.1-2003中3.1.1条的定义 总体或批中的不合格数除以总体量或批量，再乘上100，即: 100 P = 100 D / N 式中,P为每单位产品不合格数，D为总体或批中不合格数，N为总体量或批量。 注:一个单位产品可能包含一个或一个以上的不合格。 2)(总体或批)每百单位产品不合格品数的点估计值 样本中不合格数X100(总体或批)每百单位产品不合格数的点估计值= 样本量 值得注意是，每百单位产品不合格数及其点估计值可能超出100。 (例1.9-1)在统计金属薄片上的针孔时，可能对每平方米上针孔数感兴趣。这里将统计每平方米(单位产品)内所有的针孔，并用每百平方米针孔数表示金属薄片的质量。 -2)假定有一个500件物品的批。其中有480件合格品，有15件其中每件有一个不合格，(例1.9 有4件其中每件有两个不合格，1件有三个不合格。则该批物品的质量为: a 、用批不合格百分数表示: (批中不合格品数/批量)X 100 = [(500-480)/500] X 100 = 4 b 、用批每百单位产品不合格数表示: (批中不合格数/批量)X 100 = [(15+4X2 + 3 /500] X 100 = 5.2 1.9.3批的质量表示方法的选择 在实施抽样检验前，究竟采用哪一种质量表示方法，应明确作出规定。 1)采用不合格品百分数表示批质量的检验，我们可以简记为“计件”检验。 a)如一个单位产品包含了一个或多个不合格，则该单位产品是不合格品。 b)在采用不合格品百分数检验的情况下，每个不合格品所包含的不合格应作详细的记录，以便于针对每类不合格进行返工和通过统计分析采取有效的纠正或预防措施。 c)在对批质量是否接收的判定统计时，不必区分具有一个不合格的单位产品或是具有几个不合格的单位产品，它们都将被视为一个不合格品。 2)采用每百单位产品不合格数表示批质量的检验，我们可以简记为“计点”检验。 a)如在一个单位产品上发现三个不合格品就统计为三个，而且这三个不合格与在三个单位产品上发现三个不合格是一样的。 b)在采用每百单位产品不合格数检验的情况下，不但在详细记录每类不合格，而且在统计每一个不合格。 c)如果一个单位产品上某个不合格出现的次数是未知的，应采用每百单位产品不合格数来表示。 3)一个单位产品上出现了二个特性相关的不合格的计算。如果在一个单位产品上出现的二个不合格部分由于或完全由于一些共同原因，或者两种特性中的一个特性影响另一个特性时，这就是相关的不合格。若一个单位产品上出现了两个相关不合格，应仅算作一个不合格，而不是两个。 4)GB/T2828.1-2003中质量表示方法的应用。在本标准提供的检索表中: a)10以下的接收质量限AQL值适用于“计件”的检验，也适用于“计点”的检验。 0以上的接收质量限AQL值只适用于“计点”的检验。 b)1 c)100以上的接收质量限AQL值一般很少使用，因为它意味着每个单位产品平均有一个不合格，还可以认为是合格的。 5)“计点”检验转向“计件”检验。对于“计点”的检验可以转向“计件”的检验时，应对一个单位产品上相同的不合格数进行限止或规定。采用这种转换方法可以使判定和记录简便化。 1.10按收质量限 AQL 1.10.1接收质量限 GB/T2828.1-2003中3.1.26条的定义: 当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。接收质量限以AQL表示。见GB/T2828.1-2003中3.2符号和缩略语。 1.10.2接收质量限的意义和作用 1)在GB/T2828.1-2003中，接收质量限AQL被作为一个检索工具(见本标准1.1条)。 2)接收质量限AQL是提交检验的批可以接收和不可接收的过程平均之间的界限值。以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。 按AQL检索的抽样方案，来自于质量等于或好于AQL的过程平均的检验批，将被高概率地接收，而低于AQL的过程平均的劣质批将被高概率地拒收。因此，AQL不是用描述一个抽样方案，而是对生产过程所应达到的质量要求和确定过程能力的容忍限时，确定的一个过程平均的定量指标。 3)指定AQL值并不是意味着不合格品百分数在某个数值附近是所想要的，或者是可以接收的。而是通过批不接收使供方在经济上和心理上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的AQL一样好。 无论如何，没有不合格品总比任何值的不合格品百分数(AQL)要好，而且实际的不合格品百分数比AQL越低越好，这样就提高了每个提交批被接收的概率。那些始终如一的使提交批的平均 质量水平，那么在一个较长的时间内，就有可能遭到加严甚至暂停检验，因为在这种情况下，可能有一部分批的不合格品百分数(或每百单位产品不合格数)超过了这个界限值。 1.10.3应该注意的问题 1)给定了AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。 2)AQL是抽样计划的一个参数，不应与描述制造过程操作水平的过程平均相混淆，在本抽样系统下，为避免过多的批被拒收，要求过程平均比AQL更好。 3)GB/T2828.1-2003中5.2条AQL的规定指明“当以不合格品百分数表示质量水平时，AQL值应不越过10%不合格品。当以每百单位产品不合格数表示质量水平时，可使用的AQL值最高可达每百单位产品中有1000个不合格”。所以在实际应用时，对10及其以下的AQL值应明确是不合格百分数(“计件”)还是每百单位产品不合格数(“计点”)，否则有可能导致接收数和拒收数含义不清。 如:规定AQL为1.0不合格品百分数，则接收数Ac=3; 接收数Re=4，表示的是不合格品数。 如:规定AQL为1.0每百单位产品不合格数，则接收数Ac=3;拒收数Re=4，表示的是不合格数。假如对AQL不加说明，应视为不合格百分数。 1.10.4AQL的规定 1)AQL值一般应在技术条件，或其他有关技术文件中作出规定。否则由负责部门规定，或由生产方与使用方协商确定。 2)抽样方案的严格度，主要决定于AQL值的大小，在确定AQL值时应在保证产品主要性能的前提下，根据产品的重要程度、实际价值;生产方的质量保证能力，产品成本等因素通盘考虑，合理确定。 3)常用的方法，就是根据产品不合格类别，分别规定AQL值。 a)对严重不合格类别AQL值应规定得小一些，轻不合格类别AQL值可规定得大一些。 b)当同类不合格被检验的质量特征多，相互间又有一定程度差别时，可以划分不同程度的子类别，但子类别的AQL值不能大于该类别规定的AQL值。 c)只有必须单独进行检验的质量特征所构成的不合格，才可以单独规定AQL值。对质量特征非单独进行检验且相互关连的项目，这些相关的不合格应纳入同一不合格类别统一规定AQL值。 d)有些时候，除必须对重要类别不合格规定AQL之外，为了保证批能达到一定的质量水平，再对包括这个类别在内的所有不合格规定一个AQL值。这时的AQL值应比重要类别的不合格的AQL值要大一些。 e)当产品很复杂而又有很多独立的质量特征需要检验时，可以对这些需要单独检验的质量特征 所构成的不合格分别规定AQL值，然后再对其所属类别或所有类别的不合格分别规定AQL值。 f)成品的AQL值，一般应大于构成该成品的零、部件或元、器件的值;同类不合格中被检验质量特征多的应比数量少的AQL值大。 g)10以下的AQL值适用于不合格品百分数的检验(“计件”)，也适用于每百单位产品不合格数的检验(“计点”)。10以上的AQL值只适用于每百单位产品不合格数的检验(“计点”)。 1.10.5优先的AQL值 1)GB/T2828.1-2003中给出的AQL值优先系列，本标准中的检索表给出了由0.01(即:每10000个产品中有1个不合格品)到1000(即:每100个产品中有1000个不合格或平均每1个产品中有 1/510个不合格)的26个AQL值，这26个AQL值是以0.01为首项q=10=1.585为公比的等比数列，经园整后形成的到1000的数列。 2)当指定的对某一产品进行检验的AQL值是本标准中优先的AQL值系列之一时，就可以使用本标准给出的检索表。如果指定的AQL值不是优先的AQL值，则本标准中给出的检索表就不适用，必须为这个特定的AQL值专门设计抽样方案。 3)很高的AQL值不常用，如100及100以上。因为这意味着平均每1个单位产品都含有不合格时仍有可能被接收的，显然，这些不合格可能是次要的，当产品非常复杂时才有这种可能。如:一辆完整的汽车。 1.11过程平均 GB/T2828.1-2003中对3.1.25条对“过程平均”的定义: 在规定的时段或生产量内平均的过程平均。 注:在GB/T2828的本部分中，过程平均是过程处于统计控制状态期间的质量水平(不合格品百分数或每百单位产品不合格数)。 1.11.1对过程平均的认识 对过程平均的以下四点认识非常重要: 1)过程平均P与接收质量限AQL、平均检出质量上限AOQL、极限质量LQ不同，并不是一种可计算和选择的量。 2)过程平均P它不是一种特定的抽样方案的特征。 3)过程平均P与真正生产的是什么有关。 4)过程平均P与采用什么样的检验无关。 一般来说，估计过程平均并不是抽样方案的不可缺少的部分。然而，过程平均本身就很重要。生产方和检验方都既对逐批决策感兴趣，同时又对产品质量的长远前景感兴趣。因此，应当保持综合所得的过程平均的估计的记录。这不仅对衡量产品质量极为有用，在将来设计和生产类似产品时， 对那些必须规定采用什么样抽样方案的人来说，这些信息是无价的。 1.11.2对过程平均的估算 1)过程平均的估算可以按以下公式来统计计算: mm p,100Xdi/ni,, ,1,1ii 式中:di---- 第i批样本中发现的不合格数(或不合格数) ni---- 第i批抽取的样本量; (i=1,2,3„„,m) m--- 批数。 一般取m=10,20,或更大一些，m越大，估计值越精确。 如果只需了解最近一时期的生产状况，可取m=5。 2)过程平均估算时应注意的事项: a) 采用二次或多次抽样形式时，只有第一样本的结果才应被用来估什过程平均。 b) 当产生的不正常结果是由已知的并已经消除的特殊原因造成的时，应将这样的不正常结果 排除在统计计算之外。 c)被排除在过程平均估算之外的不正常数据，应能提供包含和不包含这些特殊原因所得结果的图表或数据的过程监视记录，以表明确实存在不一致。 d)在多个特性或多个接收质量限AQL的情况下，需要分别单独估计过程平均。 e)过程平均的估计，只采用初次检验结果的数据，不采用再次提交批的结果。 (例:1.11.2-1)某种产品以整批连续提交检验方式，批量N=3500、AQL=0.65、样本量n=200，接收数Ac=3,拒收数Re=4。10个连续批初检的结果列于检验记录表中，已知第三批由于表面处理时停电，出现了不正常检验结果，补上了第十一批，现要估计该产品的过程平均。 AQL=0.65 检验记录表 年 月 日 判定 接收数拒收数发现的不 批次 批量 样本量 备注 Ac Re 合格品数 OK NO 1 3500 200 3 4 2 ? 2 3500 200 3 4 1 ? 3500 3 4 (3) (200) (6) (?) 不正常结果 4 3500 200 3 4 0 ? 5 3500 200 3 4 4 ? 初检不接收批 6 3500 200 3 4 0 ? 3500 3 4 (3) (200) (0) (?) 再次提交复检 7 3500 200 3 4 1 ? 8 3500 200 3 4 0 ? 9 3500 200 3 4 1 ? 10 3500 200 3 4 1 ? 11 3500 200 3 4 2 ? 35000 2000 12 9 1 总计 10 di,2，1，0，4，0，1，0，1，1，2,12计算: ,i,1 10 ni,200X10,2000 ,i,1 101012dini,100X,0.60(不合格品百分数) ? P=100 X ,,200i,i,11 结论:P , AQL，统计期质量处受控状态。 在计算过程中因第三批出现的不正常结果原因很清楚，允许剔除，不参于计算。再提交批也不参于计算，用括号括出。从计算结果看，统计期的产品质量水平，平均过程估计期比规定的接收质量限指标AQL值0.65要低，应该说，统计期的产品质量水平在指标控制内，是达标的。如果需要考核，应视为实现计划目标，产品质量在控制范围，过程能力满足要求，过程受控有效。这是比较好的，所以此时的接收概率也是较高的，达到90%。 1.12初次检验 1.12.1GB/T2828.1-2003中3.1.2条对“初次检验”的定义: 按照本标准对批进行的第一次检验。 注:必须将初次检验和以前未接收而再次提交批的检验加以区别。 1.12.2再次提交批，就是已经被拒收，经过100%的挑选或检验、试验剔除了所有不合格品，并经过返工或 调换了合格品以后，经负责部门同意允许再次提交的批。 1.13负责部门 1.13.1GB/T2828.1-2003中3.1.2条对“负责部门”的定义: 为维护GB/T2828的本部分的中立地位而使用的概念(主要用于规范)，而不管是否正在被第一、第二或第三方援引或利用。 注1:负责部门可以是: a) 供方组织内部的质量部门(第一方); b) 采购方或采购组织(第三方); c) 独立验证或认证机构(第三方); d) 按双方的书面协议(如供方和采购方的文件)上所述职能，不同于a)、b)、c)的任何一方。 注2:GB/T2828的本部分概述了负责部门的责任和职能(见5.2、6.2、7.2、7.3、7.5、7.6、9.1、 9.3.3、9.4、10.1、10.3、和13.1) 1.13.2负责部门的职责 1)(5.2)指定所使用的接收质量限AQL值和所使用的批质量表示方法(即:采用“计件”检验还是采用“计数”检验)。 )(6.2)指定或批准批的组成、批量及由供方提出(可交付的形色)和识别每个批的方式。 2 3)(7.2)决定怎样处置不接收的批，保存不接收批的信息。 4)(7.3)规定对不接收产品的再次提交检验的方式，并批准再次提交检验。 5)(7.5)