封头压制工艺守则标准

Q/JHX 江汉石油机械厂企业标准 Q/JHX.J 03.012-2004                                                         代替Q/JHX.J 03.012-91                           封头压制工艺守则 2004-02-10发布 2004-02-28实施 江汉石油机械厂  发布 前    言    封头压制工艺，是我厂在压力容器生产中使用较多的工艺之一。为促进我厂产品质量的提高，工艺行为，根据GB/T 1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》的对Q/JHX.J 03.011-91标准进行修订。 本标准与Q/JHX.J 03.011-1991相比，主要变化如下： ——本标准的结构、要素及述规则按GB/T 1.1-2000《标准化工作导则  第1部分：标准的结构和编写规则》及有关行业标准修订；对有些工艺参数和内容进行了补充完善。 ——本标准参考了国家标准GB 150钢制压力容器，并对相关内容进行了补充和修订。 本标准规定了冷、热压制封头工艺的一般及几种型钢手工煨弯的一般工艺要求。 本标准由江汉石油机械厂标准化委员会提出。 本标准由江汉石油机械厂工艺研究所负责起草。 本标准由江汉石油机械厂科技管理部归口。 本标准主要起草人：余益清 封头压制工艺守则 1  范围 本标准规定了冷、热压制封头的一般工艺要求。 本标准适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制椭圆形封头的压延成形，其它形式的封头可参照本标准。 2  一般规定 2.1  压延前应先检查被压钢板是否符合要求。 2.1.1  检查毛坯表面应无杂物，周边有无毛刺和裂纹。 2.1.2  检查毛坯尺寸是否符合工艺要求。 2.1.3  检查毛坯材质、厚度、标记移植符号等是否符合要求。 2.2  封头压延模具的要求。 2.2.1  模具必须经有关检验人员验证合格后方可使用。 2.2.2  模具凹模与凸模的间隙， 应与新压制的板厚相匹配， 周边间隙应均匀， 其周边间隙允差应小于 等于1mm。 2.2.3  模具表面的脏物应清除。 2.2.4  压边圈安装于凹模上面，与凹模表面之间应留有（1.15～1.2）S(S为料厚度)的间隙。 2.3模具凸模应用螺栓与压力机上平台紧固，凹模应置于压力机下平台先代上螺栓，待试验模具合格后紧固螺栓；压边圈应与压力机上平台柔性连接，便于起升和降落。 3  热压延成形 3.1  加热温度控制 3.1.1  在加热质量的前提下，采用较快的加热速度缩短加热时间，尤其是金属在高温下停时间不宜过长，防止过烧、氧化。 3.1.2  除对升温速度有要求的外，禁止在炉膛升温时放入工件，必须待炉膛温度升至加热工件所需的温度时，方可将被加热件放入炉膛。 3.1.3  严格控制被加热件的加热温度和加热时间。如因压力机发生故障而长时间停止压制，必须降低炉温。 3.1.4  材料的加热温度和保温时间参照表1。 表1  材料的加热温度和保温时间 钢材牌号 加热温度℃ 保温时间  min/mm A3、A3R、20g、22g 1000～1050 1 16Mn、16MR、16MCu 1000～1050 1．5 1Cr18Ni9Ti 1100～1150 1～1.2 3.1.5  加热温度的测量方法：     a)  用肉眼观察钢板颜色；     b)  用光学高温计观测；     c)  用点温计，热电偶等其它仪器测量。 3.1.6  加热工件时，须先考虑材料受热后自重变形，多块叠放应选择合适的位置加支垫，以免钢板变形过大。 3.2  封头的压制 3.2.1  封头毛坯出炉后应立即放于凹模上,同时清理氧化皮和杂物,迅速校正定位。 3.2.2  封头压延成形后，脱模时下部应垫缓冲物，以免封头下部失形和损伤。 3.2.3  提高压延速度，减少热损失；碳钢和低合金钢的终压温度不得低于800℃，不锈钢封头的终压温度不得低于850℃；如果低于终压温度成形均应进行相应的热处理。 3.2.4  不锈钢热压时由于冷却速度快，所以操作应迅速，同时模具最好预热300℃～350℃，热压后应进行热处理。 3.2.5  压制成形后，封头冷却至550℃以下方可吊运，如高于这个温度搬运时应加垫板。 4  冷压成形 4.1  冷压压封头用的毛坯表面要整洁,压延模表面要光滑无拉痕。 4.2  不锈钢及有色金属的压延，尽可能采用冷压，以避免加热时增碳。 4.3  对不锈钢及其它材料有特殊要求，在进行冷压成形时，可根据压延系数，确定其压延次数。 5  润滑剂及润滑涂刷方法 5.1  润滑剂的配制     a)  热压时：石墨粉+机油；     b)  冷压时：石墨粉+机油+肥皂（有特殊要求按工艺文件执行）。 5.2  在使用润滑剂时，应将其涂在凹模圆角部位和压料面上，以及与此相接触的坯料面上。使用压边圈，应在与板料接触的表面均匀地涂刷润滑剂。切勿将润滑剂涂在凸模上或与凸模相接触的坯料面上。 6  矫形 图 1 6.1  封头成形后，对局部不符合要求的允许冷矫形或局部热矫形。用锤击矫形时，应垫平锤或垫铁；不准直接打击打击封头。局部热矫时加热温度为900℃～1050℃，终矫温度不得低于700℃ 6．2  封头上的皱折深度应小于或等于1.5mm,其它缺陷和伤痕均应打磨平滑，打磨深度应小于钢板的负偏差。见图1。 6.3  封头矫形和补焊尽量在热处理前进行。 6.4  椭圆形、碟形封头主要尺寸允差应按表2规定。 7  分瓣封头的成形 7.1 分瓣封头压制成形后，用罩样板划线，并切除余料。 7.2  分瓣封头每瓣周边坡口采用气割或风铲成形，气割后用砂轮磨光，坡口形式按产品工艺文件执行。 表2  椭圆形、碟形封头主要尺寸允差 板 厚 4～6 8～10 12～18 20～26 28～34 36～50 52～60 每一焊缝收缩量 0．5 1 1．5 2 2．5 3 3．5 7.3  分瓣封头组对时应考虑每一焊缝的收缩量，即周长加上每一焊缝的收缩量。焊缝收缩量参照表3 表3  焊缝收缩量参照表 封头公称直径 Dg 直径允差 △Dg 最大最小直径差 e=D大－D小 表面凸凹量 C 曲面高度允差 △h1 直边高度允差 △h2 ＜800 ±2 2 2 ±4 +5 -3 800－1200 ±3 4 3 ±6 1300－1600 ±4 6 4 ±8 1700－2400 ±5 8 4 ±12 2600－3000 ±6 9 4 ±16 3200－4000 ±7 10 4 ±20 注：其中直径允差，最大最小直径差，表面凹凸量亦适用于半球形形封头和折边锥形封头，直径高度允差亦适用于折边锥形封头，直边高度允差亦适用于折边锥形封头。 7.4  分瓣封头应在平台地样上组对，组对时应用罩样随时检测，组对最后一块瓣片应按实际需要配划切割。 8  检验     封头成形后，须经检验人员确认合格之后方可使用。