灌注桩施工工艺

灌注桩施工工艺 人工成孔灌注桩施工工艺 发布时间:2010-1-14 类别:工程技术 一、适用范围 二、施工准备 三、操作工艺 四、质量标准 五、成品保护 六、应注意的质量问 七、质量记录 一、适用范围 本工艺标准适用于无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土～含少量的砂、砂卵石、姜结石的粘土层～特别适于黄土层使用～深度一般20m左右～可用于高层建筑、公用建筑、水工结构,如泵站、桥墩作支承、搞滑、档土、锚拉桩之用,。 二、施工准备 1、材料及主要机具: ,1,水泥:宜采用325号，425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 ,2,砂:中砂或粗砂～含泥量不大于5,。 ,3,石子:粒径为 0.5，3.2cm 的卵石或碎石,桩身混凝上也可用粒径不大于 5cm的石子～且含泥量不大于2,。 ,4,水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。 ,5,外加早强剂应通过试验选用～粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。 ,6,钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求～有出厂证明书及复试报告。 ,7,一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯,低压 36V、100w, ～电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、 安全帽、安全带等。 ,8,模板:组合式钢模～弧形工具式钢模四块,或八块,拼装。卡具、挂钧和零配件。木板、木方～8号或12号槽钢等。 2、作业条件: ,1,人工开挖桩孔～井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况～编制切实可行的施工～进行井壁支护的计算和设计。 ,2,开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施～如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。 ,3,熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料～做到心中有数。 ,4,按基础平面图～设臵桩位轴线、定位点,桩孔四周撤灰线。测定高程水准点。放线工序完成后～办理预检手续。 ,5,按设计要求分段制作好钢筋笼。 ,6,全面开挖之前～有选择地先挖两个试验桩孔～分析土质、水文等有关情况～以此修改原编施工方案。 ,7,在地下水位比较高的区域～先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。 ,8,人工挖孔操作的安全至关重要～开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底,操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验～确保施工安全。 三、操作工艺 1、工艺流程 2、放线定桩位及高程:在场地三通一平的基础上～依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布臵图～测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心～以中点为圆心～以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部,即第一步,的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后～必须经有关部门进行复查～办好预检手续后开挖。 3、开挖第一节桩孔土方:开挖桩孔应从上到下逐层进行～先挖中间部分的土方～然后扩及周边～有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应 根据土质好坏、操作条件而定～一般以0.9，1.2m为宜。 4、支护壁模板附加钢筋:为防止桩孔壁坍方～确保安全施工～成孔应设臵井圈～其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好～与土壁能紧密结合～稳定性和整体性能均佳～且受力均匀～可以优先选用。当桩孔直径不大～深度较浅而土质又好～地下水位较低的情况下～也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求～并按受力状况～以最下面一节所承受的上侧压力和地下水侧压力～通过计算来确定。 护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定～也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑～防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑～以方便操作。 第一节护壁以高出地坪 150，200mm 为宜～便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口～护壁厚度一般取100，150mm。 5、浇筑第一节护壁混凝土:桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑～人工捣实～混凝土强度一般为C20～坍落度控制在100mm～确保孔壁的稳定性。 6、检查桩位,中心,轴线及标高:每节桩孔护壁做好以后～必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口～然后用十字线对中～吊线坠向井底投设～以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整～井深必须以基准点为依据～逐根进行引测。保证桩孔轴线位臵、标高、截面尺寸满足设计要求。 7、架设垂直运输架:第一节桩孔成孔以后～即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有:木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式,要求搭设稳定、牢固。 8、安装电动葫芦或卷扬机:在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳～选择适当位臵安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔～也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。 9、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。 ,1,在安装滑轮组及吊桶时～注意使吊桶与桩孔中心位臵重合～作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。 ,2,井底照明必须用低压电源,36V、100W, 、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。 ,3,当桩孔深大于20m时～应向并下通风～加强空气对流。必要时输 送氧气～防止有毒气体的危害。 操作时上下人员轮换作业～ 桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况～互相呼应～切实预防安全事故的发生。 ,4,当地下水量不大时～随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时～吊桶已满足不了排水～先在桩孔底挖集水坑～用高程水泵沉人抽水～边降水边挖土～水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水～使水位保持稳定。地下水位较高时～应先采用统一降水的措施～再进行开挖。 ,5,桩孔口安装水平推移的活动安全盖板～当桩孔内有人挖土时～ 应掩好安全盖板～防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时～再打开安全盖板。 10、开挖吊运第二节桩孔土方,修边,～从第二节开始～利用提升设备运土～桩孔内人员应戴好安全帽～地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方 1.5m 时～推动活动安全盖板～掩蔽孔口～防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后～再打开活动盖板～下放吊桶装土。 桩孔挖至规定的深度后～用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度～上下应垂直平顺～修整孔壁。 11、先拆除第一节支第二节护壁模板～放附加钢筋～护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小～应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口～接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严～水泥砂浆抹平。拆模强度达到1Mpa。 12、浇筑第二节护壁混凝土:混凝土用串桶送来～人工浇筑～人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂～以加速混凝土的硬化。 13、检查桩位中心轴线及标高:以桩孔口的定位线为依据～逐节校测。 14、逐层往下循环作业～将桩孔挖至设计深度～清除虚土～检查上质情况～桩底应支承在设计所规定的持力层上。 15、开挖扩底部份:桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好～再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求,如设计无明确要求～扩底直径一般为1.5，3.0d.扩底部位的变径尺寸为1:4。 16、检查验收:成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录～办理隐蔽验收手续。 17、吊放钢筋笼:钢筋笼放人前应先绑好砂浆垫块～按设计要求一般为70mm,钢筋笼四周～在主筋上每隔3，4m左右设一个φ20耳环～作为定位垫块, ,吊放钢筋笼时～要对准孔位～直吊扶稳、缓慢下沉～避免碰撞孔 壁。钢筋笼放到设计位臵时～应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时～应采用焊接,搭接焊或帮条焊,～双面焊接～接头数按50,错开～以确保钢筋位臵正确～保护层厚度符合要求。 18、浇筑桩身混凝土:桩身混凝土可使用粒径不大于 50mm 的石子～坍落度 80，100mm～机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m～桩孔深度超过12m时～宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行～分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面～然后浇筑上部混凝上。分层高度以捣固的工具而定～但不宜大于1.5m。 19、混凝土浇筑到桩顶时～应适当超过桩顶设计标高～以保证在剔除浮浆后～桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸～垂直插入～并有足够的保护层。 20、冬、雨期施工: ,1,冬期当温度低于 0?以下浇筑混凝土时～应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度 50,以前不得受冻。当夏季气温高于 30?时～应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。 ,2,雨天不能进行人工挖桩孔的工作～现场必须有排水的措施～严防地面雨水流入桩孔内～致使桩孔塌方。 四、质量标准 1、挖孔桩的检验～应按现行有关规定、质量验收、设计文件的质量要求进行。 ,1,施工前应对水泥、砂、石子,如现场搅拌,、钢材等原材料进行检查～对施工组织设计中制定的施工顺序、检测手段,包括仪器、方法,也应检查。 ,2,施工中应对成孔、清渣、放臵钢筋笼～灌注混泥土等进行全过程检查～应复验孔底持力层土,岩,性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。 ,3,施工结束后～应检查混泥土强度～并应做桩体质量及承载力实验。 2、允许偏差项目 钢筋笼质量检验标准,mm, 允许偏差 项 序 检查项目 检查办法 或允许值 1 主筋间距 ?10 用钢直尺 主控项目 2 钢筋骨架长度 ?100 用钢直尺 1 钢筋材质检验 设计要求 抽样送检 2 箍筋间距 ?20 用钢直尺 一般项目 3 直径 ?10 用钢直尺 人工成孔混泥土灌注桩质量检验标准 允许偏差或允许值 项 序 检查项目 检查方法 单数值 位 混泥土护边桩50/中间桩mm 基坑开挖前量护壁 150 桩1 筒～开挖后量桩中位 钢套管护边桩100/中间桩心 mm 壁 200 只深不浅～用重锤 测～或测钻杆、套 2 孔深 mm +300 管长度～嵌岩桩应主确保进入设计要求控的前言深度 项 按《建筑基桩检测技术目 规范》。如钻芯取样～《建筑基桩检测技3 桩体质量检验 大直径嵌岩桩应钻至桩术规范》 尖下50cm 试件报告或钻芯取4 混泥土强度 设计要求 样送检 按《建筑基桩检测技术《建筑基桩检测技5 承载力 规范》 术规范》 混泥土护0.5% 垂壁 侧套管或超声波检一1 直测 般钢套管护度 1% 项壁 目 桩混泥土护井径仪或超声波检2 mm +50 径 壁 测 钢套管护mm +50 壁 3 混泥土塌落度 mm 70，100 塌落度仪 4 钢筋笼安装深度 mm ?100 用钢尺量 水准仪～需扣除桩 5 混泥土充盈系数 >1 顶浮浆层及劣质桩 体 检查每根桩的实际6 桩顶标高 mm +30～-50 灌注量 五、成品保护 1、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好～防止上块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。 2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼～及时浇筑混凝土～间隔时间不得超过4h～以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好～避免地下水浸泡。 3、桩孔上口外圈应做好挡土台～防止灌水及掉土。 4、保护好已成形的钢筋笼～不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时～不要碰坏孔壁。串桶应垂直放臵～防止因混凝土斜向冲击孔壁～破坏护壁土层～造成夹土。 5、钢筋笼不要被泥浆污染,浇筑混凝土时～在钢筋笼顶部固定牢固～限制钢筋笼上浮。 6、桩孔混凝土浇筑完毕～应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正～用塑料布或草帘围好～防止混凝土发生收缩、干裂。 7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头～弯折钢筋。 六、应注意的质量问题 1、垂直偏差过大:由于开挖过程未按要求每节核验垂直度～ 致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节～必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。 2、孔壁坍塌:因桩位土质不好～或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况～错开桩位开挖～缩短每节高度～随时观察土体松动情况～必要时可在坍孔处用砌砖～钢板桩、木板桩封堵,操作进程要紧凑～不留间隔空隙～避免坍孔。 3、孔底残留虚土太多,成孔、修边以后有较多虚土、碎砖～未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底～清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。 4、孔底出现积水:当地下水渗出较快或雨水流入～抽排水不及时～就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑～及时下泵抽水。如有少量积水～浇筑混凝土时可在首盘采用 半干硬性的～大量积水一时又排除困难的情况下～则应用导管水下浇筑混凝土的方法～确保施工质量。 5、桩身混凝土质量差:有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底～坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣～以补充机械振捣的不足。 6、钢筋笼扭曲变形:钢筋笼加工制作时点焊不牢～未采取支撑加强钢筋～运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工～主筋与箍筋点焊牢固～支撑加固措施要可靠～吊运要竖直～使其平稳地放入桩孔中～保持骨架完好。 七、质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录 1、水泥的出厂合格证及复验证明。 2、钢筋的出厂证明或合格证～以及钢筋试验单抄件。 3、试桩的试压记录。 4、灌注桩的施工记录。 5、混凝土试配申清单和试验室签发的配合比单。 6、混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。 7、桩位平面示意图。 8、钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。 钻孔灌注桩施工工艺 钻孔灌注桩施工技术方案 一、施工预备 1、完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。 2、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。 3、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的详细技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。 4、跟拌和站联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。 5、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。 6、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。 7、清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放。 8、对自备发电机组进行试机，并进行停电时的快速发电、通电检验，确保停电时能快速保证钻机重新开钻。 9、位于旱地钻孔灌注桩采用挖孔埋设钢护筒;位于现状河道内桥梁搭好水上排架。排架竖向均采用6米长直径16厘米的松木桩，并用道钉连接，中间用剪刀撑加固。 四、施工方法 采用GPS150型钻机，正循环回转法施工。钻头采用尖头笼式钻头(主要用于粘土层中)及平头笼式钻头(主要用于粉砂土中)。 1、测量放样 详见测量施工方案。 2、埋设护筒 (1)护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板制成，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能准确就位，并能顺利提钻。 (2)旱地里护筒长度为1.2m，位于现状河道内的护筒长为2m(并外套钢护筒)，因为上部土质较差，大部分为杂填土。原则上保证护筒进入原状土50cm，并高出地面30cm左右，以确保不小于1m的水头压力，防止塌孔。如2m不够长， 加长护筒。由于地质资料第一层土为粉质粘土，第二层均为淤泥质粉质粘土层，下为粉土夹粉质粘土，因此护筒埋深不宜穿透粉质粘土层，而使护筒外露段长一些有利。 (3)护筒就位用十字交叉法定位。 (4)护筒就位后，四周用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。 (5)假如底部土质很差。为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。 (6)护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。 (7)护筒埋好后，在桩机范围内整浇混凝土地坪，挖好泥浆排放沟。确保泥浆不外溢。 3、泥浆循环 在各桥位四周各设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池(泥浆比重1:3)，用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。 4、钻孔 (1)开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。 (2)调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。 (3)调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中央和桩位中心三点在一垂直线上。 (4)在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。 (5)在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2,1.3之间。粘度控制在16,22秒，发现不符，及时调整。 (6)钻孔作业分班连续进行，不中断。 (7)升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。 (8)在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。 (9)钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。 (10)在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3,1.4，粘度22,24秒。 (11)在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。 (12)当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。 5、清孔 达到设计深度后，开始清孔，用换浆清孔法。当泥浆比重为1.15,1.18时，再放钢筋笼。 6、下钢筋笼 (1)钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按50,错开。同一根钢筋两个接头错开100cm以上。 (2)钢筋笼制好后，报监理验收合格方可使用。 制作原则是:主筋顺直，距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，保护层垫块均匀合理放置，垫块采用圆垫块。 (3)钢筋笼连接采用单面搭接焊，长度为10d，持证上岗，保证焊缝饱满，长度满意规范要求。 (4)吊放钢筋笼，确保骨架垂直缓慢下放，控制好钢筋笼顶标高，用两根钢筋固定在正确的标高位置上，保证钢筋骨架不下沉不上浮。 7、放导管 (1)导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。 (2)根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。 (3)下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。 (4)导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。 8、二次清孔 放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.10左右，沉淀?10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。 9、浇注混凝土 (1)钻孔灌注桩混凝土采用C25商品混凝土，坍落度宜控制在16cm,22cm。 (2)浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则:当导管离孔底30,40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。 (3)斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续灌溉。用测绳测得导管埋深为6m，拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深,1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。 (4)混凝土顶标高比设计桩顶标高出2米，确保设计桩顶以上1m内混凝土质量符合设计要求。 (5)配备一定数量泥浆车，保证泥浆顺利外运。 五、质量保证措施 1、每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。 2、确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。 3、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.3,1.4之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。 4、确保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。 5、商品混凝土严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。 6、防止断桩、夹泥，备足第一斗。 7、现场施工记录确保正确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。 8、为防止严峻塌孔现象发生，钻孔采用梅花形间隔法(对角线)施工。 9、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1,2m，重新钻孔。 10、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。 11、保证每根桩成孔质量检测比例达到规定要求。 12、在施工中严格按规范、标准执行，不合格果断返工重做。 13、若下雨浇注混凝土，斗上设防雨棚，防止雨水进入混凝土内。 六、钻孔事故的防备及处理措施 1、坍孔 坍孔的表征是孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 处理方法:施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，找出坍孔原因，采取相应措施。 2、钻孔偏斜 钻孔偏斜事故预防和处理方法: (1)安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并常常检查校正。 (2)由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。 (3)钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。 (4)在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。 (5)用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继承钻进。 3、落物掉钻 预防措施: (1)开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。 (2)经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 (3)为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。 处理方法:掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。 4、糊钻 在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法:首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。 5、扩孔和缩孔 扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔原因有二种:一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土)，遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。 6、钻杆折断 折断原因: (1)用地质或水文地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，轻易折断。 (2)钻进中选用的转速不当，使钻杆扭转或弯曲折断。 (3)钻杆使用过久，连接处有操作或接头磨损过甚。 (4)地层坚硬，进尺太快，超负荷引起。 预防和处理: (1)选择钻杆直径和管壁厚度尺寸时，按规范要求进行计算决定。 (2)不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头，要有防止反转松脱的固锁设施。 (3)应控制进尺，遇有坚硬、复杂地层要仔细操作。 (4)经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏要及时更换。 (5)如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。 7、钻孔漏浆 在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。 为防止漏浆，可加稠泥浆慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。