运动鞋的生产工艺1

运动鞋的生产工艺1 由于运动鞋包含大底、中底、内底（鞋垫）等多种形式，各个部分的生产工艺既有相似 之处，又有各自的特点。运动鞋大底一般都是由橡胶、塑料、橡塑并用及热塑性弹性体等材 料制成，这些材料都必须借助模具的作用被压制成型。大底的生产工艺主要有：注射（塑）、 浇注、硫化、模压、裁断整形等。 运动鞋中底一般是采用具有弹性的材料，如橡胶海绵、发泡的PU、EVA、弹簧、塑料或 PU制的气垫等，常用的生产工艺有硫化、模压、注塑、浇注、裁切等方法。 运动鞋内底一般采用棉织物、发泡的PU、EVA、特制的定型鞋垫等，生产工艺主要有裁切法、模压法等。 注射（压）法适用于橡胶、热塑性塑料、热塑性弹性体等鞋材的成型。该工艺使用受热 后具有流动性的橡胶、塑料、橡塑并用及热塑性弹性体等材料，借助于注压机将这类材料注 入模具内，在形成外底的同时实现帮底结合。 浇注法适用于生产PU底与发泡底； 硫化法主要适用于未经硫化的橡胶大底和中底，硫化工艺是先将混炼胶料用模具压制成 成型外底或中底，经粘合后再送人硫化罐内进行硫化，使外底胶料发生质的变化，同时实现 帮底结合或发泡。 模压法适用于塑料、橡胶（含未经硫化）类的大底；模压和硫化工艺都使用未经硫化的 混炼胶料，在模压之前，混炼胶料经过返炼出型、裁断，再放入模具内进行模压成型，同时 实现帮底结合。 模压和硫化法既是大底的生产工艺，也是帮底成型的工艺方法，热硫化法还是中底的生 产工艺。 裁断整型法适用于所有大底、中底和内底的生产，也适用于所有的鞋底材料制成的片材 的裁切。 运动鞋大底制造工艺主要有注射、模压、冲裁。 （一）注射（塑）成型运动鞋大底 将鞋底材料置于加热料筒内使其熔融塑化，用柱塞或螺杆施压，使呈熔融状的塑料材料 在压力下快速注入一适当温度和一定形状的模具内，经冷却而得到成型鞋或鞋底的方法称为 注射成型法。此法主要用于热塑性塑料、热塑性弹性体等鞋底材料的成型。如聚乙烯、EVA、 聚氯乙烯、改性聚氯乙烯、SBS、热塑性聚氨酯等。 注射成型工艺由于具有模塑成型短、生产效益高、鞋底尺寸精确、后加工工序少等优点， 已成为主要的运动鞋底材料成型工艺。尤其近年来，随着新的制鞋品种——热塑弹性体的出 现，以及国内大规模工业化生产，多数运动鞋鞋底使用注射成型机，使得注射成型法生产鞋 底或成品鞋更为经济、实惠，是多数运动鞋底的生产方法。 1.聚氯乙烯注射成型鞋底生产工艺 助剂＋增塑剂?研磨打浆 PVC树脂 ?捏合?挤出造粒?注射成型?修整?鞋表面涂饰?检验包装 增塑剂 液体注剂 2.改性聚氯乙烯注射成型鞋底生产工艺 过去常使用PVC做鞋底，由于低分子增塑剂的缘故，其低温性能差，现基本被橡胶、弹 性体等高分子增塑剂制成的改性聚氯乙烯材料代替。改性聚氯乙烯鞋底由于弹性好、耐油、 耐磨、耐老化、硬度对温度的敏感性小等显著优点，且能采用注射成型工艺，因而改性聚氯 乙烯注射成型鞋底工艺在运动鞋生产中获得了广泛的应用。改性聚氯乙烯鞋底生产工艺基本 与聚氯乙烯鞋底的生产工艺相同，不同之处主要有以下两个方面。 （1）注射：一般来说，改性聚氯乙烯鞋底配方中由于加入了橡胶、弹性体等改性剂，使 得注射成型工艺不同于未改性聚氯乙烯鞋底成型工艺。主要是由于前者弹性效应明显，流动 性相应有所降低，因此，注射温度、注射时间、保压时间相应比后者高或长。 （2）捏合：生产聚氯乙烯鞋底时，配方中所有材料均在捏合时一同加入，而生产改性聚 氯乙烯鞋料时，捏合时不能加入改性剂，如粉末丁腈橡胶、Elvaloy 741等，否则这些材料将比PVC优先吸收增塑剂；正确的方法应是在捏合达到工艺要求后，再冷却至60?左右加入粉末橡胶、Elvaloy 741等改性剂，经充分搅匀后，放料送至造粒工序。 3. 注射成型SBS鞋底工艺 SBS是热塑性苯乙烯弹性体的英文缩写，其具备热塑性弹性体使用性能优越、且易于加 工的特点，作鞋底已经成为普遍现象。 （1）SBS鞋底特点 SBS易于与其他材料(如填料、软化剂等)混合，像塑料一样，用注射成型设备加工成型； 且可采用热塑性塑料的成型方法，特别适用于制鞋底材料。SBS鞋底具有橡胶般弹性，优异 的低温性能、耐磨性能；鞋底密度小、弹性好、耐磨和耐老化，尤其在邵氏硬度小于75度时曲挠性能优良；鞋底透气性能良好，成鞋穿着舒适，同时不易打滑，耐寒性优越；生产价 格相对低廉；鞋底生产所需设备投资少，厂房占地很少，不需硫化，所以可加快生产速度， 提高生产效率。鞋底性能优于PVC，基本性能接近聚氨酯，对设备无特殊要求，具有较强 的市场竞争能力。 （2）SBS鞋底成型工艺 SBS鞋底成型主要包括两个工艺过程，一是挤出造粒，二是注射成型。 ?挤出造粒工艺：SBS鞋用材料由SBS纯胶、增强树脂、填充剂、软化剂、抗氧剂等 助剂组成。各种组分必须在SBS中均匀混合，方法是采用造粒技术。造粒工艺主要有下面 三种，国内目前主要使用第三种方法。 A.SBS＋助剂?直接加入密炼机塑化混合?单螺杆挤出机挤出鞋用注塑级SBS粒料。 B.SBS＋助剂?普通或高速混合机预混合?密炼机塑化混合?单螺杆挤出机挤出鞋用注塑级SBS粒料。 C.SBS＋助剂?普通或高速混合机预混合?双螺杆挤出机挤出鞋用注塑级SBS粒料。 ?注射成型： 注射成型是SBS与普通热塑性塑料一样，直接将SBS熔融混合料注射到鞋帮脚上，这 是最快速又简单的成型方法，也是主要加工成型方式之一。将混合料先注射成鞋底，再用粘 合剂将其与鞋帮结合，则能最大限度地满足制作各种不同花色品种运动鞋的需要。SBS鞋底注射成型的工艺条件与混合料性质、产品式样、模具结构、注射设备等有关。表7-1列举了生产的工艺条件。 工 艺 条 件 直接注射到帮面 注射成型底 料筒温度（料斗） 185 180 （熔化段） 205 200 温度（?） （喷嘴） 205～210 200 （喷头） 200 198 模具温度 30 30～35 熔料压力（背压） 20 0 压力（MPa） 注射压力 30 34 注射时间 20 20 时间（s） 冷却时间 40 60 实践发现：注射压力一般控制在25~30MPa之间，时间为20s，注射温度160~220?。注射温度太低，胶料流动性不好；如果温度太高，又会引起物料分解，且物料还会在喷嘴处 泄漏。 （二）成型运动鞋鞋底的模压法 模压法生产具有化学交联结构的鞋类材料是不可缺少的成型工艺。如硫化橡胶底、化学 交联改性聚乙烯微孔鞋底等。早期的运动鞋鞋底生产主要采用模压法成型，同注射成型法相 比，存在工艺繁琐、成型工艺条件苛刻、生产效率不高等缺陷；现模压法生产聚氯乙烯泡沫 运动鞋底材料，主要用于制造沙滩鞋底，鞋帮则是注射成型法生产的不发泡聚氯乙烯。塑料、 橡胶类模压成型鞋底的生产工艺如下： 1．聚氯乙烯泡沫鞋底模压生产工艺 采用模压法生产聚氯乙烯沙滩鞋工艺过程较复杂，有关工艺简图如下所示： 2.改性聚乙烯泡沫运动鞋底的模压成型法 由于聚乙烯泡沫具有强韧、耐曲挠、耐磨耗、质轻、保暖隔热等一系列优异性能，其制 造的聚乙烯泡沫鞋底又称微孔鞋底。但也存如下缺点：弹性差，长时间穿着后鞋底易变形； 在潮湿路面上穿着防滑性能明显很差；且改性聚乙烯泡沫粘合强度低，高温时粘流强度小， 给发泡工艺带来一定困难等。大多数工厂不采用单独聚乙烯生产微孔鞋底，而采用橡胶或弹 性体与聚乙烯并用生产橡塑微孔鞋底。 聚乙烯有低密度聚乙烯(LDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、线型低密度聚乙烯(LLDPE) 三 大类，使用较多的是LDPE。LDPE软化点在105~108?之间，结晶度为55~65％，加工性 能好。熔体流动速率MFR范围较宽，为0.2~30g/10min，具有良好的柔软性、延伸性和较高的透明性，是制造橡塑微孔鞋底较常选用的主体材料。 用HDPE制取微孔鞋底比用LDPE要困难，原因是HDPE结晶略快，高温熔融粘度低，造成发泡工艺困难，制得的微孔鞋底硬度大、弹性差。若两者混用，可延缓结晶，改变物料 的流变性，获得多种性能的微孔鞋底。熔体流动速率MFR是选择聚乙烯制作微孔鞋底的主要参数。MFR值下降，制得微孔鞋底的挠性模量、压缩负荷值下降，柔软度上升，但对拉 伸强度影响不大。通常选用MFR=0.5~6的LDPE作为制造微孔鞋底的主体材料，并加少量LLDPE来提高鞋底的拉伸强度和撕裂强度。 LLDPE是少量α-烯烃与乙烯的共聚产物，LLDPE的结构与性能介于LDPE与HDPE之 间。在LDPE中，加入30~70％的LLDPE树脂，可获得性能满意的泡沫塑料；顺丁橡胶改 性LLDPE的发泡体的拉伸强度及断裂伸长率较高，比顺丁橡胶改性LDPE体系的泡沫拉伸性能提高近一倍。 3．模压改性聚乙烯泡沫鞋底生产工艺 模压法生产微孔鞋底有一步法和两步法。生产密度较高的微孔鞋底用一步法，生产密度 较低的用二步法，分别概述如下。 （1）一步法生产工艺流程： 聚乙烯 橡 胶 交联剂 ?双辊机或密炼机混炼?加料填模器交联?发泡?成品?检验?入库 发泡剂 填充剂 （2）二步法生产工艺流程： 聚乙烯 橡 胶 交联剂 ?双辊机或密炼机混炼?加料填模?交联?发泡(?)?冷却?坯型?发泡 发泡剂 (?)?成品?检验入库 填充剂 一步法工艺中发泡剂一次分解完后即泄压启模制得成品。二步法则是利用发泡剂分二 次分解，第一次发泡剂部分分解后(在高温、高压下进行)，用水冷却模具取出坯型，然后在高温下再进行第二次发泡（在常压、高温下进行），且第二次发泡不同于第一次发泡。国内 生产改性聚乙烯泡沫鞋底大多采用一步法。 4．改性聚乙烯泡沫鞋底网压花纹成型 在高温高压下，快速泄去高压，发泡剂分解，放出的气体随之膨胀而得到聚乙烯泡沫塑 料交联度不高，使改性聚乙烯泡沫塑料的强度差，易使借助模具成型的花纹在脱模时的瞬间 损坏，无法满足对改性聚乙烯泡沫塑料色泽、表面花纹等要求。为获得模压聚乙烯化学发泡 制品的花纹成型获得具有理想结构花纹的改性聚乙烯泡沫鞋底，现多采用具有一定花纹形状 的尼龙网来使刚刚完成发泡的改性聚乙烯泡沫塑料在高温和一定压力下进行网压花纹成型。 模压发泡成型工艺分一步法和二步法两种： 模压一步法生产改性聚乙烯泡沫塑料的工艺，通常是于100~110?左右，将化学发泡剂、交联剂等助剂，借助于密炼机的机械剪切作用均匀地分散于聚乙烯和改性剂中，然后将混有 发泡剂等助剂的聚乙烯半成品置于带有一定花纹结构的模具中，再放入平硫化机上加热 160~170?、加压10MPa左右成型。模压一步法生产工艺流程如下： 对于要求泡沫塑料表面具有凸出花纹的制品不宜采用一步法。 模压二步法生产工艺基本上同一步法，不同之处为：当交联和化学发泡完成后，并不是 立即将硫化机压力泄去，而是先将硫化机模板中的蒸汽排掉，再通水冷却至50?脱模得到改性聚乙烯泡沫塑料的坯型，此坯型中的交联剂和发泡剂已基本上分解，但坯型的体积同模 具体积相比，变化不大。其原因是在较高压力下通水冷却物料，使分解在物料中的气体不发 生膨胀后再泄压脱模所致。最后在常压下于100?左右的蒸缸中热处理即可得到带有一定花 纹的改性聚乙烯泡沫鞋底。模压二步法生产工艺流程如下所示： 二步法聚乙烯泡沫鞋底花纹形状也是在模压后借助模具在高温高压下通过物料的流动 而定型的。由于脱模物料中尚未发生膨胀，因而物料强度高，脱模后花纹不易损坏，适合制 造具有较深花纹结构或凸出花纹结构的聚乙烯泡沫鞋底。 5．模压法海绵橡胶底（分干胶与乳胶两种）生产工艺 （1）干胶海绵底生产工艺 生胶?烘胶?切胶?塑炼?加配合剂混炼?停放?热炼?出片?切片和称量?硫化? 停放收缩?检验?包装?入库 （2）胶乳海绵底生产工艺 胶乳去氨?加配合剂熟成?起泡?匀泡?加胶凝剂?注模?胶凝?定型?硫化?脱模 ?水洗?甩水?干燥?检验?包装?入库 6．模压法橡胶底生产工艺 7．橡塑并用透明鞋底的生产工艺 NR/BR 8．并用透明鞋底混炼工艺 9．HPVC/NBR透明鞋底生产工艺 通过上述方法生产的运动鞋底部件部分需要整形。整型使部件规格化、化、系列化， 便于帮底的组合装配，提高生产效率和质量。由于产品品种、部件结构的不同，规格要求也 不同，整形加工的程序与方法也有所差异。但一般工序为： 1．裁断：生产的底料料件，在规格、尺寸及形体等方面还不完全符合产品的技术要求 和工艺要求，必须根据产品的性能、工艺和造型的要求，进行料件的裁断。 2．整形：整形包括片剖、辊压、破缝开槽、洗削底边沿与沿条、外底面与沿的涂饰、 压型、砂磨粘合面、粘沿条等。与帮部件一样，一些底部件在完成了部件的加工整型之后， 还需要进行装配。 3．运动鞋底的质检与修剪 （1）运动鞋底入库前进行品质检查的要求如下：每批鞋底入库，必须要按确认样核对 颜色、材质、型号；每批鞋底必须经耐磨、耐折等强度项目的测试检验，特殊的要经低温耐 折测试；根据色差、型号、规格等配双。 （2）修剪：成型后的运动鞋底仍存在注射口处遗留有毛边、裁断部件的裁切边楞等质 量问题，这样的底部件不能直接使用，需要进行修剪，以达到外观整洁和生产要求等。修剪 的主要任务有：割去毛边以及多余的部分，边楞的圆滑处理，大底成型中模具边沿漏缝处多 余的材料等。修剪的工具一般为剪刀、割刀、砂轮等。运动鞋底部件经上述处理后，方可进 入后续的生产流程。 思考与练习 1、 常见的运动鞋鞋底的组成部件有哪些，各自的作用是什么？ 2、 运动鞋大底的生产工艺有哪些？ 3、 运动鞋大底最常见的生产工艺是什么？注射法有哪些生产工艺？ 4、 模压法大底生产工艺适应哪类底的生产？ 运动鞋的帮面制造工艺是按照产品功能、技术条件和设计样板等将原材料裁制成各种所 需的部件，再经过一定的加工整形，将零散部件装配成一个完整帮套的过程。帮面生产工艺 大致分为帮面材料的裁断与帮部件整形装配两个部分。 运动鞋的帮面材料除真皮外，一般均为长方形、成捆的卷状材料，主要是纺 织品或人造革。在使用前均需将其展平与排放。其分为拉料与排料两个过程。拉 料是指将材料按一定长度进行展平的过程；而排料则是指将展平材料按照一定要 求堆加、叠放和排列的过程。 其目的是对材料进行使用前的品质检验，以保证材料在颜色、花纹、质地的 一致性。 拉、排料时，要求对照色卡检查有无色差，原材料是否符合质量标准，有无 皱折、压痕，材料表面有无污渍、裂纹、表层脱落、部位差、缺陷等异常情况， 确保材料品质符合成品要求和材料标准。材料必须在规格、颜色、纹理、材质与 样品相符合。排料时还应注意准确、省料、材料方向、皮革纤维走向等。 裁断，又可称为开料、下料、下裁或断料，是帮面制造的主要工序之一，它是根据 下料样板，使用刀模或工具、将制帮材料（片状的皮革、人工革、纺织、塑料、薄膜等） 裁切成需形状与规格部件的过程。裁断方法大致分为机器裁断、手工裁断和自动控制裁 断三种。一般根据材料具有不同的强度与厚度，选择相应的裁断方法。 机器裁断：是按照样板将裁刀制成样板形状的刀具，刀具在冲压机的压力下，将整 片帮面材料冲裁成所需的形状。运动鞋生产目前除天然皮革外，基本使用机器裁断。其 适用部件规格统一的批量生产以及强度好、厚度大材料的裁断；裁成部件外观整齐、一 致；生产效率高；节省场地等。但是前期设备投资大，生产过程的危险性较大，安全操 作要求高。 手工裁断：一般用于裁断天然皮革材料或者各个部位存在较大的力学强度差、厚度 薄、表面质量差异较大的材料；或适应批量较小、品种多变帮面材料的裁断；其生产方 式灵活；设备投资小，但生产效率低，部件的尺寸与质量变化大。 自动控制裁断：是将样板数据或设计数据或模拟样板输入自控裁断机的电脑，裁断 设备在电脑的控制下将整片帮面材料裁切成所需的形状。 裁断方式的选择一般可用根据裁断的帮面材料的厚度、强度和特点来确定。 （一）裁断前的准备 1.制定帮部件明细单 由于运动鞋的帮面部件数量较多，生产中一般都要制定部件明细单（也可称为材料 工艺单）。部件明细单一般来自设计部门或技术部门。每款运动鞋都有一个对应的部件 明细单。该单成为生产的依据之一。详细了部件所使用材料的种类、颜色、技术参 数、加工要求，并且给予编号。生产实际中，是先将部件明细单印制好，只是根据每款 鞋由设计或技术部门填写。下面列出一生产商使用的部件明细单。 „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„ „„ 整体帮面 皮革 白色 0.8 眼片 皮革 白色 1.0 „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ 三节式里 单面绒 0.5 „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ 统口 橡胶泡棉 浅黄 18 前港宝 0.6 前港宝 0.6 „„ „„„ „„„ „„„ „„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ „„„ MD-7302 橡胶 黑白 备注 MMD-8902 EVA 白 „ „ 2.裁具的准备与检查 裁断必须使用刀具，手工裁断刀具为剪刀、美工刀、专制刀具等，机器裁断 要使用刀模、裁断机、裁断设施等。刀模是根据下料样板有专门的刀具制造商进 行打制。裁断之前必须做好刀具的准备，刀具数量与裁断人员或裁断机数量相匹 配，刀模与帮部件样板数量相匹配，裁断刀具品种的相互配套等。 由于裁断刀具对裁成部件的品质、生产效率、安全生产具有直接影响，裁断 前必须充分做好刀具的检查。首先检查刀模与样板是否一致，刀口有无缺陷、变 形、钝化，刀尖、刀韧坡度是否正常，样板是否边角整齐、变形等；电脑控制裁 断检查电脑与设备的连接、信号输出是否正常。其次检查裁断设备是否运行正常 与操控性能是否良好，有无安全隐患等。 3.试裁 试裁断是对裁断中可能出现的问题及早发现和对关键操作技术要领掌握的一 种裁断。通过试裁断可以发现裁断机或裁断工具方面对裁断质量的影响因素，寻 找出的技术操作要领，为机器裁断的材料层数、压力大小、刀具摆放位置、 拉料与排料恰当程度的调节找出依据。再由试裁人员向其它裁断人员讲解裁断技 术重点与难点，可能出现的问题以及解决的方法。 试裁断的另一个目的是完成一个产品帮部件的全部裁断过程，检查裁断是否 有部件余缺现象。一般按照裁断部件明细表逐一对照。下面列出裁断部件明细参 考单。 / (mm) 1 前帮 PU/1.5 2 蓝 中心、号码 直刀 10 2 C型鞋PU/1.5 2 白 中心、号码 直刀 10 头 3 眼片盖 光面真皮1.5 2 蓝 中心、号码 直刀 10 4 鞋舌面 光面真皮1.5 2 蓝 中心、号码 直刀 10 5 鞋舌里 绒布 2 白 中心、号码 直刀 10 6 „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ 前港宝 化学片1 2 黄白 中心、号码 直刀 10 „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ „ （二）裁断的基本原则与要求 1.生产安全：裁断使用刀具，是容易发生事故的环节，生产中必须特别注意 安全。无论是采取哪种裁断方法，都要严格按照安全生产规章操作。 2.主次部件的裁断次序：先主要部件，后次要部件。成鞋暴露在外比较明显 部位的部分视为主要部件，非暴露部位为次要部件。裁断时应首先安排主要部件 的下裁，然后再安排次要部件的下裁。 3.大小部件的裁断次序：先大部件，后小部件。运动鞋部件较多，部件也有 大有小，往往大部件在下裁中对排料比较难安排，裁后剩余材料很容易造成浪费。 按“先大后小”排料，可以根据大部件剩余材料的尺寸来安排小部件的下裁，以 节约材料降低生产成本。 4. 材料的充分利用：先主要部件使用质量好的材料，后次要部件使用质量稍 差的材料。好坏搭配，合理利用伤残，套划套裁。 5.要求：真皮材料注意外观质量一致、纤维方向、伤残利用、根据部位差确定材料 使用部位。人造革注意纵横向差别，主要受力方向安排纵向排料。材料纵向抗张强度大、 伸缩性小；材料横向抗张强度小、伸缩性大。材料面对面双层、成双裁断。 （三）裁断步骤 1.机器裁断：检查刀模?调试机器?裁刀冲程调节?试裁?正式裁断?分号 检验。 新刀具（模）入库前要与原相应的样板核对?裁纸版?发刀模?核对纸版? 裁断作业?复核纸版?退刀模?核对原版?进刀模区。 2.手工裁断：熟悉样板?领料?配料?标记伤残?套划?编号?裁断?分号检验。 3.电脑控制裁断：样板数据录入电脑?显样?检查样板?检查裁断设备?试裁输出裁样?与原样板比较?修正样板数据?确定裁断样板?发出裁断命令。 （四）裁断技术数据确定 1. 裁断机冲程：裁断机冲程=裁断垫板厚度+冲裁材料厚度×层数+刀模厚度 （背高）+操作空间的高度（包括裁刀嵌入垫板的深度，一般为0.5~1.0mm）。 2. 材料层数确定：冲裁材料的层数一般应根据材料使用的部位、材料的厚度、 材料的伸缩率、硬度等综合考虑。冲裁层数对生产效率有明显的影响，面材冲裁 层数宜少不宜多，冲裁里材的层数可以适当增加。一般按照下列层数冲裁。 皮革单层冲裁；合成革、人造革材料、中帮衬、海绵、带孔带针材料4层冲 裁；普通面料、网布面料6层冲裁；一般复合材料、内里布、衬布、切片、衬类8 层冲裁；少数复合材料根据工艺需要只能4层冲裁；补强类10层冲裁。 （五）操作基本要求 1.严格按到样单或客户要求准备材料，开发样和复样材料可用现有的材料；确认材 料，并做两份色卡，开单购买。 2.要对拼纸板，有疑问或缺板、余板应及时反馈。将样板（纸板）上的点、线、空、 牙缺等全部画清于所画的材料上，所剪的材料和纸板吻合。 3.使用剪刀裁剪时，曲线要剪得流畅、无缺口，画线要剪掉。 4.不得用圆珠笔画线，车缝假线的网布一定要用褪色笔画线，不能有涂改现象，保 持材料清洁度。 5. 料样必须得到确认，包括颜色确认；分清材料纹路、裁向及段数。材料在规格、 颜色、纹理、材质与样品相符。 6. 将材料平铺在垫板上，右手握刀模，将其放在材料的正确位置上；左手将上压 板拉至刀模背的正上方，待上压板停稳后，右手离开刀模；按动电钮，使上压板下降， 双手同时握住冲压杆，完成冲裁；然后将上压板推回原位，右手取出刀模，并从刀模中 取出裁好的部件。严禁单手操作机器。 7．有高频电锈的部件材料，有高频凹凸的一定要检查凹凸边沿是否产生被切断裂 现象，有无颜色改变等，一般要多裁3~4片，以补充可能出现的质量问题。 8.裁剪好的部件用橡皮圈每扎好，放入料框，注明货号、鞋楦号、尺码等，点好双 数，以10双为1捆，交由检验人员检验。 （六）裁断部件的质检 为防止存在质量问题的部件进入帮面车间，必须对所有半成品逐片检验，以对冲裁 偶尔出现的多冲、少冲、残缺等现象应及时发现并解决。 1.按照样鞋或色卡核对材料颜色；核对测试单是否测试合格；检查裁刀和样鞋 与纸板是否吻合。纸板核对无误后，先冲一套纸板留底，用此在生产过程中随时对比。 2.定期检查冲刀是否变形、刀口缺损、生锈，垫板有无损伤。 3.检查天然皮革、绒面皮是否为单层生产。是否按色配对冲裁、贴标对双排放，外 部无缺刀、滑刀现象。绒面皮反面标记的疤痕、血迹、刀伤、暗伤位置是否正确。 4.合成革、网布、复合海绵等材料是叠四层冲裁。带冲针饰孔的材料，冲刀两层或 单层，网脚外允许缺角2%，平底鞋网脚不可缺刀，外露部位不可毛边、滑刀。 5.反绒皮、二层皮等皮料按1~2%的抽样标准，不合格率达1~3%以上全部返工处 理。 帮面材料经过裁断可部分直接进入缝接；但有的设计则要求对其进行片料。运动鞋 生产中常用片边工艺。片料是将材料的某一部位进行一定规格的厚度削减。片料有通片、 片边两种。由于常见的片料是对部件材料的边部进行削减，因此又被称削边，片边等。 片边是指按照规格要求将部件的某一边缘用片边机片成坡茬状的操作方法，有的称其为 削边。片料目的：调节材料的厚度；消除部件边沿的毛边，达到美观整齐；方便后道工 序进行；保证成品的部分功用。 通片是将材料的某一边沿均匀的削去一定的厚度，使被削材料变薄的一种方法， 见图7-1。 7-1 7-2 7-3 坡茬状有两种，即边口留厚和片边出口，见图7-2。片边有一定的宽度与厚度，见图7-3，be为片宽，cd为片厚（一般指片宽的1/2处的厚度）。 片边一般用于成鞋明显暴露部位的部件在镶接时的折边，使得部件轮廓清晰，线 条流畅、美观，体现出设计者的意图与风格。片边宽度一般为折边宽度的2倍，通常采 用“片8折4”。但品种部位不同时，片边的宽度也会变化，如采用折边6mm，片边往 往为10~11mm，片宽值比理论值小2~3mm。 片边一般使用圆刀片边机，操作先要将压脚的弧度与圆刀的弧度调整至同心圆的 位置，试片后才能进行正式片削。片时左手将部件所片的边送入压脚和送料轮之间，右 手接住片后的部件。 利用装饰手法体现设计思想与设计风格，增加帮面视觉效果，改变品种花色数量 是运动鞋的重要工艺之一。常见的装饰工艺有：冲孔、缝线、雕刻、贴加饰片、鞋口滚 边、绣花、压花、印刷、热切焊接、滴塑成型等。现分别介绍如下： （一）印刷 运动鞋为了美化或增加品牌标志时，常常使用印刷工艺。其具体工艺为在部件装 饰、标志、图案的部位作出标记，再在该部位印刷。印刷的方法有丝网印刷、喷绘印刷、 涂饰印刷、滚涂印刷等。 1．丝网印刷，将设计好的印刷图案或者文字等雕刻在纸质或塑料等材料上，往往 图案部分被取掉，形成镂空图案或文字，将其覆盖在帮面装饰部位，上面复加丝网（利 用丝、钢丝、尼龙丝、头发、棉线等遍织成的网），再用蘸上油墨或液体色料的刷子或 滚筒将颜色刷在帮面上，形成图案（文字）的方法。 2．压印，将设计好的图案（文字）贴在一个平面上，然后将图案以外的部分除去， 凸显出图案（文字），蘸上油墨或液体色料压在帮面双市部位，形成图案（文字）的方 法。 （二）绣花 将中国传统的手工绣花工艺使用在帮面装饰中的一种方法。由于其速度很慢，不 能普遍运用到批量加工的运动鞋生产，目前已经发展成为电脑绣花。电脑绣花先在计算 机中设计图案，再将图案变成数字信息输出到电脑控制的单台或多台缝纫机上，由缝纫 机绣出图案的方法。 （三）压花 压花是将设计好的图案（文字）凸显在一个硬质材料的平面上，再加图案（文字） 对准在帮面装饰部位，通过施加压力，在帮面材料形成压痕的方法。 传统的压花分冷压和热压两种。冷压是在常温下压花的方法，热压是将材料表面 或者压花压头加热到一定的温度（一般为80~200?）压花的方法。 压花的另一种方法是高频压花，其原理是使用高频率的电磁震荡波在帮面材料上 压出纹理、图案、文字的方法。 （四）塑型 1．打孔，在帮面装饰部位通过冲、凿、烫等手段做出孔洞的方法。 2．雕刻，在帮面装饰部位利用刀具凿刻或砂磨、烧烫等手段做出图案的方法。 3．热切焊接，利用专门的塑胶溶接机，采取加热办法，将装饰图案从塑料基材上 切割下来的熔接在帮面上的方法。 4．滴塑成型，把装饰图案做成模具，将塑料注塑到模具中，形成装饰图案的塑料 片，再把其缝接在帮面上的方法。 （五）线迹装饰 使用缝制线迹的方法，将图案或文字装饰在帮面上的方法。主要有假线、实用线 （单、双多线）、规律线、艺术线迹等。 （六）贴加饰片（补强件） 将成型的饰片、或者补强部件贴合在帮面的一种方法。饰片与帮面结合的方式有 胶粘、缝合、铆接等。 （一）折边前的工序 折边的优劣直接影响运动鞋的外观与内在质量，是部分制帮过程中重要环节之一。 1.检点：折边前必须对片边后的部件进行严格的质量检验与清点数量。外观与内在 品质主要检查主次部位用料是否合理，片边时部件有无损伤、片的宽、厚度是否符合要 求，对过软、过薄的部件必须进行折边前的加衬补强；破损部件一律清除；对帮面、帮 里部件进行点数、清理、配对，检查有无尺码混放等。 2.粘贴衬布：片边后部件边缘因片削强度下降；因片削厚度不足；多个部件叠加一 起，使帮面出现凹凸现象等。为保证强度一般在被片的部位的中间加双面补强自粘丝带， 不仅可增加强度，也能提高成型的稳定性，改善部件的丰满度和质感，而且还可以使折 边处饱满圆滑、挺括，不易变形。将双面补强自粘丝带沿着折边处粘贴在部件片削部位 的厚度标定处，折边时包裹在里面。 常用的粘贴衬布种类有：定型布、热粘衬、细布、衬绒、无纺布、补强自粘丝带等。 粘贴方法：衬布粘贴一般根据企业的生产工艺、设备等条件加以选择。首先在衬 布上刷胶，然后与帮部件粘贴在一起，也可以将衬布与前帮里粘合在一起使用。使用单 面背衬胶的衬布时，只需将衬布平放在前帮内里的适合位置上，用电熨斗在衬布上熨烫， 二者即可结合在一起。这里需要注意的是：如果衬布使用的位置是屈挠部位，在粘贴衬 布时则必须使用手工屈挠台，使粘贴衬布后部件自然形成一定的翘度，在后续绷帮成型 时，帮套容易伏楦，帮面也不会产生皱折。 3.补片：又称改刀，在片边时会出现片得厚度或宽度等不符合工艺规定，必须进 行修改，把对片后部件的修改称为改刀。下列情况需要补片：折边部件未片边出口；边 口留厚过大；片后斜坡宽窄不一；部件片茬高低不平；部件形体复杂、转角较多，出现 未片上的“死角”等。 （二）折边 折边是对经过片削后的部件先刷胶，再按样板把部件多余的边缘折向部件里侧并 敲平的操作。一般折边的宽度为4～6mm。可使部件折边后该部位边缘光滑整齐与美观。折边分为直线、凸弧、凹弧、尖角、角谷等。 1．直线折边：部件片削部位与折对的边缘为直线。要求折后光滑、均匀，折线成 直线。 2凹、凸弧型折边：部件所片削的部位不是一条直线,而是转弯较大的圆弧状，折 边后容易产生皱折。操作时需在被折的边缘打上剪口，一般剪口的深度为被折部分的一 半。 3．尖角折边：部件折边的部位呈尖角形，折边时按照折边方向（逆时针方向），在 先折边的一边，靠近尖角处打一剪口，剪口深度距样板的尖角0.2~0.5mm，剪口斜切 向里面层，然后再折另一尖角边，其他操作同皮鞋折边。以保证尖角轮廓明显，不露白 茬和里面。 4．角谷折边：部件的折边部位呈两边夹一谷的状态，为了折边的两边保持形状不 变，而且角谷转折鲜明，在折边时应在角谷底部的尖角处打一剪口，其深度距谷底 0.2mm，剪口深度不超过谷底，以免折边后露茬；且在前面的片边应注意片料厚度的 大小，大则折边困难、不易平伏；小则折边易出撕裂口。谷角底部三角区一般要粘贴衬 布，以增加强度。 把经过裁断、整型加工处理运动鞋帮的零部件按照设计要求，再经过相应的方法连 接在一起，组成完整帮套的过程称为鞋帮装配。帮部件的装配是实现设计者帮面结构划 分和线型结构意图的关键。 帮部件的装配方法分机械法和理化法等。机械法有线接、铆接等，运动鞋帮面生产 中，线接使用最为广泛。理化法有粘接与高频焊接等，胶粘法只适用于特殊品种和个别 小部件的组合；高频焊接法则适用于特殊材料(如塑料、泡沫合成革)部件间的组合。 （一）帮部件的贴合 将部件临时粘合定位的操作称为部件的贴合(或称为镶接)。在部件缝合之前，一般都需要将两个或多个部件临时粘合在一起，以满足帮部件装配的要求和便于缝合操作。 常见的贴合组合形式多为上下粘合，一般为两个或多个部件的组合。上面的部件一 般 称为上压件或贴合件，下面的部件则称为被压件、下压件或接件。 贴合是缝合操作的前期工序和基础，贴合得准确与否直接影响缝合及成品质量。贴 合操作必须严格按样板或部件上的标志点进行，确保成品符合设计标准并与批量产品规 格一致。 贴合种类有：帮面部件与帮面部件的贴合；帮面部件与帮面装饰部件的贴合；帮面 部件与帮里部件的贴合；帮面部件与衬件的贴合和帮里部件与帮里部件的贴合。 1．帮面部件之间的贴合 运动鞋是一种立体的产品，由多个平面的部件组合而成。部件贴合后呈平面状的贴 合称为平面贴合，呈曲面状的镶接则称为曲面贴合。 （1）平面贴合：适用于镶接部位处于鞋楦较为平坦的部位，或用于大部件上贴合 的小部件、装饰件。从图7-4中可以看出，平贴时部件与部件平放贴合，贴合后的贴合 部位仍然呈平面状。生产中多采用双面胶带纸进行贴合。为确保贴合准确，采用下面两 种方法： ?按标志点或标志线贴合：部件要标明标志点或画上标志线。贴合时，将上压件的 边缘沿与被压件的标志点(线)粘合，贴合时，应该用上压件的边缘将被压件上的标志点 (线)恰当压住，见图7-5所示。不致在绷帮时，由于拉伸力的作用而露出接件上的标志 点。若贴合后仍然外露标志点(线)，或在贴合时将标志点(线)掩盖得过多，直接影响绷帮操作和产品的外观质量。另外，在部件间贴合件结束后，应仔细检查贴合部位贴合是 否牢固。 ?按样板贴合：运动鞋多为耳式，后帮分为鞋耳、贴合腰和外包跟三块。贴合时， 按照贴合腰部件的样板边缘轮廓，将鞋耳和外包跟贴合在该部件上。 （2）曲面贴合：可使部件组合后的形体更接近于鞋楦，有利于绷帮和定型。曲面贴 合适用于楦面跷度变化较大部位的部件的贴合，或者是样板处理时需要进行曲跷处理的 部位见图7-6所示。贴合时，需要将某一部件扳压成一定的跷度后再与另一部件贴合， 且贴合部位呈曲面状。曲面贴合的一种方法是按照标志点(线)进行贴合，操作时，右手握住上压件，左手握住下压件，将上压件中心点与下压件中心点对正、粘合，避免部件 轴线不重合。另一种方法是沿着标志点(线)，随着部件的弯曲形状，逐段贴合粘合。粘 完中心点的一侧后再粘另一侧。 2．帮里部件间的贴合 帮里多采用天然皮革、网布、印花纺布、无纺布、毡呢、棉毛布、丽芯布、绒布等 材料。其结构一般与帮面结构有一定关联，帮里大致可以分为整片与分节式帮里两类。 整片帮里是为一整块材料，见图7-7所示。分节式帮里指帮里材料由同质或不同质的多 个里部件组合而成。多数运动鞋帮里使用分节式，可以节约材料、消除帮里某些部位的 翘度。分节式帮里主要有两种：前帮布里加后帮里的两节式前后帮里，如图7-8所示； 多节式帮里，如图7-9所示。 3．帮面与帮里的贴合 （1）帮面与帮里的贴合有两种形式，即活贴合和牢固贴合。 ?活贴合：所谓活贴合是指帮面与帮里部件的边缘进行小面积的粘合。活接后的组 合部件在后加工工序中，仍需要在两部件之间夹人固型支撑件或衬件，因此称之为活贴 合。多采用天然橡胶胶粘剂和双面胶带纸进行粘合。 ?牢固贴合:是指帮面与帮里全部粘满、粘牢，不需要在两部件之间加入固型支撑 件或衬件，因此称之为牢固贴合。如鞋舌面与里、网眼鞋的网眼皮与皮里的粘合等。牢 固贴合除可使用天然橡胶胶粘剂外，还可以在里料上喷涂热熔胶。这种方法在贴合时粘 合并不太牢固，但在加热、成型、定型过程中则会形成牢固的粘合。 帮面与帮里间的贴合还需要注意“围度差”。由于帮面在外，帮里在内，两者之间 在围度上有所差别。特别是在两部件之间需要夹入固型支撑件或衬件时，两部件之间的 空隙大小就更为重要。空隙过大时，帮面与帮里无紧密接触，容易造成帮面“松壳”的 缺陷；而若空隙过小，则会使帮里皱褶不平。 （2）帮面与帮里的贴合主要有以下几种： 一是前、后帮里先行组合，形成完整的帮里套，然后再与帮面贴合。二是前帮和后 帮分别粘各自的里，然后再进行前后帮的贴合。三是各个条块的帮面部件单独粘合各自 的帮里部件，然后再进行组合。 4.多层帮面以及帮面与衬料的贴合 为提高运动鞋的成型稳定性或局部的强度，往往需要在帮面上叠加一层帮面材料或 在帮面与帮里之间夹入衬料。如近年来流行的在前帮的跗背部位粘贴热粘衬，可以提高 鞋的成型稳定性，然后在帮面定型机(俗称压凹机)进行压凹定型，以便绷帮操作。面材 与面材多采用平缝法，而衬料一般都是与帮面材料粘合在一起的。有时，为不影响帮面 材料的质感，而增加鞋里的挺拔程度，也可以将衬料与帮里材料粘合。 贴鞋里：刷白胶，刷均匀，贴平顺。贴鞋舌泡棉：刷胶30mm宽，泡棉贴于舌面，超出5mm高，中心位置对齐。翻泡棉：翻圆顶顺，舌里比舌面多3mm。 5.后口皮与帮面的贴合 后口皮也属于运动鞋帮面部件与帮面部件之间的贴合。其贴合主要是通过平缝线 接。也有极少数的采用牢固贴合的方法。 （二）运动鞋帮面的缝制 运动鞋帮缝制（在多数运动鞋厂被称为车）是生产的关键环节，也是生产管理的重 点。对于不同的设计，缝制顺序变化很大，需要技术管理人员详细研究制定。要根据鞋 帮的结构安排好缝制的顺序，紧凑而不忙乱，这才能提高生产效率。运动鞋鞋帮缝制工 艺有繁有简，但一般都要经过缝边线、缝合后帮合缝以及缝接前后帮(合帮套)等工序。 1.主要部件的缝制，缝合（车）后缝：后帮合缝的缝合通常采用合缝法、对缝法和 压缝法，个别产品还使用压茬缝法。用万能缝纫机拼缝、棉线，垫衬布，针距3.5mm，起、收重3针，部件不可重叠。缝接鞋舌：按标记置于鞋面下方缝合，一般缝制两道线 迹，针距2.5mm。拼缝鞋身：前身里与里外怀后身里用万能车拼缝，下衬12mm宽210D尼龙布，针距3.5mm，起收倒3针，用棉线，部件不可重叠。缝统口压线：用平台缝 纫机车，边距1.5mm，间距3.5mm。 2.缝边线，鞋帮边线可分为：上口边线和部件镶接边口线。上口边线的用途是将帮 面与帮里缝合在一起。要求线迹自然、流畅，距边均匀一致，并线平行不交叉，缝合牢 固。上口边线的缝合一般采用压茬缝法和翻缝法。部件镶接边口线多采用压茬缝法、合 缝法、翻缝法及压缝法。 3.缝侧饰片：将修正过的侧饰片，按标记贴好后再缝，边距1.5mm，针距3mm，起、收重9针。缝鞋舌翻口里：缝线要圆滑，自切口起收，边距2mm，针距2.5mm。缝鞋舌封口线：边距2mm，针距3mm，起、收重3针。缝鞋口织带：按照标记缝在鞋 身口门中心位置的上鞋两端，先下后上分两次缝。 4.缝并线，是指与第一道缝线平行，相距一定的距离，再缝一道或几道线的操作。 缝并线不仅可以提高部件的缝合强度，而且还可以克服单线的单调感，增加美感。采用 压茬缝法时，一般都采用缝并线的方法，来提高缝合强度。缝并线的并线间距一般为 1.2~1.7mm；另外，为避免两道并线重合，在缝并线时，应将第一道线与第二道线的针 码错位。缝制部件镶接边口线时，缝线距边、并线间距以及针码错位等要求同上。 5.缝、翻滚口：在鞋口边缘上包缝滚口材料的操作称为缝滚口，目的是鞋口边缘光 滑、饱满，穿着舒适，增加鞋口牢度。缝滚口的操作大都采用二次贴滚口包缝法。要求： 缝线应距边一致，否则沿口将粗细不匀；当缝至部件的外凸形弧线处时，应将滚口材料 向前顶；而当缝至内凹形弧线处时，则应将滚口材料稍稍拖住；弧线的曲率半径越小， 对滚口材料所施加的力就要越大。这样，缝出的滚口才能松紧一致，保证圆角平整，弯 口无皱；在圆弧处将滚口材料折回时，与折边一样，需要进行打剪口或打褶。 6.缝翻口里：按标记开始起收针，缝线边距2mm，间距2.5mm，有强度处注意缝线的松紧一致，边距一定要均匀。贴、翻领口泡棉：刷黄胶，中心对正，高于鞋面1 mm贴合；上口圆顺，里比面多出3mm，下口与帮脚齐。 7.叠加部件缝制：缝鞋装饰件：盖住印刷线，边距1.5mm，针距3mm，起、收重3针。缝眼片：对正贴平，缝线边距2mm，针距2.5mm。缝后眉片：对正贴平，边距 1.5mm，针距3mm。缝后护套：对正贴平，双针车线，边距1.5mm，针距3mm。缝前套：对正贴平，双针缝纫机缝线，边距1.5mm，针距3mm。 包头与中帮、后帮里外踝采用压茬缝法缝合。 8.帮部件的组合装配：如下图7-10为一款运动鞋帮部件组合装配的过程。按照工 艺操作和产品质量标准，使用专用设备和材料，将经过加工整型的各种零散的帮部 件缝合在一起，形成完整帮套的过程称为帮部件的组合装配。企业中又称帮部件的组合 装配为缝帮。帮部件的组合装配是制帮的重要组成部分。它不仅仅是将零散的帮部件连 接在一起，使平面型的小部件转换成立体型的帮套，而且还可以通过缝线对帮面进行美 化修饰。 9.缝帮角：运动鞋缝帮完成后，一般要将帮角进行缝线，即将帮角处绕一周缝制一 道线迹。其作用一是保证帮角部分的帮里之间的完全贴合；二是帮角不易脱线、发生毛 边；三是缝帮角的线迹往往成为帮底成型时的参考线，有利于帮底成型的定位。缝纫尽 量靠边，边距在1.5~2mm。缝帮角线：将与中底缝合部位的帮脚缝压线，边距2mm，间距3.5mm，将多余量修整齐。帮脚与中底缝合：用万能缝纫机，对准接帮标记进行 缝合，松紧适度，针距4mm。 7-10 8. 鞋里缝制：前开衩拼缝：部件对齐、不重叠。用万能缝纫机拼缝、棉线，针 距3.5mm，起收倒3针。 9.缝后的帮面处理 （1）线头处理，缝帮过程中，在起止处以及断线续缝处，都会在帮面和帮里上留 下线头，需要在成帮整饰中加以处理，以保持鞋帮的整洁。线头的处理方法有如下几种： 挑、抽线头：通过挑、抽，将面线和底线拉到帮面与帮里之间。当无法挑抽到面里 之间时，则可通过拉底线的方法，将面线拉回到鞋里的一侧。 系线头：处于条带或受力较大部位上的线头，一般都需要将面线和底线打结，防止 线头受力后开脱。 粘、烤线头：将面线和底线挑抽到面里之间后，用拨锥尖蘸少许胶粘剂，将线头粘 合在面里之间；或将线头剪短后，用拨锥将之塞入针眼中粘合；有些企业采用热风机， 将挑抽回的线头烘烤，使之熔化而粘在帮里上。 剪：对于不影响缝接质量的线头，用剪刀紧贴帮的两面将线头剪断即可。 （2）帮套清洁 在帮部件的加工、整型和装配过程中，帮面及帮里上会沾有浆渍、油垢、笔迹、水 渍污染等。可以使用软布蘸少许清水试擦帮面，除去上面的浆痕、灰尘；用生胶块擦去 胶渍；用酒精擦去圆珠笔画的标志点(线)；用汽油或清洗剂除去各种污痕；用草酸清除浅色帮里上的色斑；用橡皮、清水或专用清洁剂擦去笔画的标志点(线)等。 如果帮面为绒面材料，其表面的胶渍要用铁丝刷刷去或用细砂布砂磨，然后再洒上 同种颜色的鞋粉。 10.影响缝合质量的因素 缝合质量的影响因素主要包括：被缝物的强度、缝线强度、缝线结构、缝线道数和 针码密度、针的形状（分尖头与圆头两种）等。在被缝接材料强度一定的情况下，缝线 道数增加，缝合撕裂强度也增大。针码密度增加，断线率降低，但针眼拉破率增大。通 常针码密度为10~14针/20mm时，缝合撕裂强度最大。因此，在帮部件的缝合之前， 必须综合考虑被缝物的强度、缝线质量和产品要求，从而确定拟采用的针码密度和缝线 道数。此外，还应该考虑帮料的类型。 11.缝制注意事项 天然皮料缝制：皮纤维的紧密度大，要选用扁头的尖尾针，机针细一些，针尖在皮 料上扎出孔洞后再送线，缝线才不会被拉断。 人工革缝制：纤维较疏松的人工革，强度比较低，不能让机针切断纤维，否则会被 裁切影响强度，要选用圆头针，利用圆头针的扩张作用挤压材料，形成孔洞后再送线。 一般选针ll~18号，机针可粗些。 边距与针距：一般位置的接帮，边距控制1.4~1.7mm，针距约每针3mm左右。前、后套缝制，一般采用双针车，边距、针距不变，两行线间距1.7~2.Omm。在缝制统口、鞋舌的滚口，边距2.0~2.5mm，针距约每针2.5mm，针码密些。采用万能缝纫机拼缝部 件时，针距约每针3.5mm，针码稀一些，在下面要垫12mm宽的衬布条。在缝制鞋舌翻口的压线时控制边距2mm，针距约每针3.5mm。在用万能车缝合套楦鞋的中底时， 针码可稀些，针距约每针4mm。缝线时要注意，起始针和收尾针位一般都要重复3~4针，防止缝线脱解，缝制封闭式线条时，首尾针后也要重复3~4针。 12.常见缝纫缺陷 在缝帮过程中经常出现的缝纫缺陷及故障有浮线、跳线、断线、针距不匀、移动滞 缓和断针等。 （1）浮面线、浮底线 缝线结构要求面线与底线的张力适中，使得上下线的咬合点位于被缝物厚度的1/2处。浮面线是指面线张力小，底线张力大，面线露于被缝物底面，底线呈直线状；而浮底线 则是指底线张力小，面线张力大，底线露于被缝物表面，面线呈直线状。 在缝纫机的操作使用中缝线张力的调节方法是：面线是被夹线器的夹线板所夹持， 其张力大小可由夹线螺母来调节；底线的张力大小则可通过调节摆梭梭心钩的螺丝来调 节。 （2）跳线、断线 造成跳线的原因：所谓跳线是指面线不能将底线勾上来，被缝物上留有针眼，而面 线、底线均呈一直线状的缝纫缺陷。主要原因有：机针的粗细与被缝物的厚薄不相称； 机针的粗细与缝线的粗细不相称；机针弯曲，机针安装高低不当或方向偏斜；机针使用 时间过长，针槽被磨平；摆梭和梭架托上粘有胶液或灰尘，被缝物上粘有胶液（可用纱 布在被缝物表面擦上机油，或给缝线上蜡去除胶液）；挑线弹力过大；压脚轮压力过小； 反手线(从针眼的右侧穿线)等。 造成断面线的原因：面线张力过大；机针孔有毛刺；被缝物硬、厚，机针过细；机 针粗细与缝线粗细不相称；缝线质量差，粗细不匀；机针与压脚轮边口过近；穿线步骤 不正确等。 造成断底线的原因：梭心绕线不匀，有乱、散、松现象；底线张力过大；针板孔眼 有毛刺，或送物牙太锐等。 （3）针距不匀：针距不匀是指缝出的针码时大时小。主要原因有：送物牙架上的 小顶螺丝锥面与锥孔配合松动；被缝物厚薄不匀（应适当推拉）；被缝物前面有障碍物； 针距调节钮松动等。 （4）移动滞缓：移动滞缓是指缝帮过程中被缝物的输送不畅。主要原因有：送物 牙齿高低不平，前高后低；送物牙齿缝中被杂物填充；针距调节钮松动等。 （5）断针：造成断针的主要原因有：被缝物厚、硬，而机针过细；压脚轮与针板 孔的位置不正；摆梭与机针的间距、间隙、高低位置不准；被缝物厚薄不匀，缝纫速度 过快；缝纫时推拉被缝物用力过大，引起机针弯曲，碰撞针板等。 冲鞋眼孔：用直径3mm冲子，按标记冲眼孔。 钉鞋带拉环：按标记、规格将拉环钉在相应位置。 返修：按照检验要求与工序，对不合格的产品进行重新加工。 1.核对材料及缝法 按照生产要求和样品鞋及生产工艺规定说明，检验材质及颜色与样品鞋、生 产指令单、色卡是否准确无误。各部位号码必须按照对照表准确无误，任何部位 不准代号、混号，号码尺不能修改，材料不能缺损。 2.正常缝线与面料同色，底线同内里，暗线、饰线根据材料颜色而定。 3.起针、接头处必须倒针2~3针以上，线头先剪面线后剪底线，正面不能有 线头，号码标绝对不允许用笔涂改和私自乱贴。针距3~4针/10mm，双针缝线间距 2 mm，缝接鞋舌、后里压线的边距3 mm。 4.各部位所贴流水号，必须对号缝接，色差明显者返修。 5.跳针一针以上、浮线两针以上及没底线、断线一律返修。双针正常用18号 针，拼缝用19号针，遇到不可收线孔的材料，要用14号进口针；拼缝车线必须 密合平顺，材料对折后，不可重叠、裂缝、错位不齐；缝正面（外头）要求用面 线做底线，且一定不能接针，误码差2mm以上一律返修。 6.帮面明显有擦伤、刮伤、各部位起皱弯曲一律不接受。要求底面线一律用 面线，颜色与后里一致，底面线稍调紧，边距正常 2.5mm，特殊情况另行处理。 7.包帮：海绵超出后统口5mm，两边对称，松紧一致，棱角凸出，不准松垮、 空缺、起皱，胶水要均匀到位，不得超过后里边沿，海绵必须两面刷胶，主跟放 正中，偏歪不超过2mm，有热熔胶的一面贴靠后方，主跟离边脚高度8~10mm（全 网脚），半网脚与边脚平，定型主跟、内包头、网脚2mm，内包头离边距2.5mm， 热熔胶离边距4mm。 8.缝鞋舌必须沿海绵边3mm缝接，翻鞋弧度要顶到位，不可有爆裂现象，封 口时起收针倒针，舌面部件按点缝接。 9.冲鞋眼必须左右对称，高低一致，冲子规格正确，不能漏冲，冲歪及未冲 穿现象。 10.刷胶要到位，刷胶均匀，不可积胶，欠胶或胶水外漏现象。 11.不得有金属扣打歪、脱漆、损破、变形，府扣开花起角坚硬刺手，无底扣、 底扣未扣稳及色差等。 12.接鞋舌线要与鞋口重叠，缝线用双线间距，起止要倒3针，鞋舌上端外漏 15~35 mm。 1．运动鞋帮面生产工艺与皮鞋帮面生产工艺的异同点是什么? 2．运动鞋帮面的装饰工艺有哪些？ 3．什么材料需要拉排料，作用是什么？ 4．质量检验与工艺之间有何关系？ 运动鞋成型工艺主要有热硫化粘贴法、冷粘法、热硫化模压法，线缝法、注压法也 有一些应用。常用的成型方法中以冷粘法和热硫化粘贴法为主，占到运动鞋产品总量的 90%以上。下面重点介绍这两种方法。 冷粘法成型近年来发展势头很猛，这种方法生产的运动鞋比例有愈来愈多的倾向， 采用该方法生产的运动鞋数量已经超过运动鞋总量的60%以上。前面已经介绍了运动 鞋帮套与运动鞋底的生产工艺，在帮套、底部件已经完成的基础上成型。其主要流程有： 按照生产指令单领取帮套、鞋楦、底部件、辅料等?穿网鞋带?车缝网边角?网边角刷白胶?主跟、内包头的回软安装?后帮预成型?钉修内底?套楦吊正?绷帮?整形?定型?合底准备?粘合面处理?刷胶?烘干活化?粘合外底?压合?冷定型?脱楦?修饰?检验?包装?入库。 冷粘成型工艺中应当重视下列重要的工序： （一）系带 为了保证穿着需求，必须将帮面的鞋口固定在一定的范围内，一般采取的方法是系 带。成型前为了调节成鞋尺寸与设计要求相符，穿鞋带时，按生产确定样操作，清点数 据是否准确。系带的松紧程度对成鞋的鞋口宽度、附围影响较大，系带时比设计的鞋口 宽度小2~3mm，为了提高系带速度，一般采用穿带枪。 （二）帮面的边角处理 网脚刷胶：边角刷胶以增加其强度，使网布具有良好的挺括性能。刷胶要均匀，厚 度小于0.1mm，宽度距边角为2~5mm。 （三）港宝的回软与安装 运动鞋使用的港宝以热活化型与化学片两类为主。一类港宝属于热活化型，无纺布 片材浸渍树脂制成的。经裁断、片 边、砂磨、压型(也可不压型)后备用，使用前再加 热活化。这种材料鞋厂使用方便，但成本略高；另一类是化学片，这种材料是由无纺布 片材浸渍树脂而成的。具有成本低，通张厚薄均匀，便于机器裁断，使用方便，在绷帮 定型过程中自行与帮面、里粘合的特点，其缺点是要使用有毒的溶剂。 1.流程：裁断?片削?砂磨?浸泡或加热回软?安装?压型。 2.回软：将裁断好的港宝经过片边处理后，在使用前刷一次甲苯(二甲苯或苯类溶 剂)，不能超过0.8~1.2mm，要均匀透彻，要全面刷到位，立即生产，不可堆放太久， 以免甲苯挥发，出现港宝变硬现象。或者置于密闭的容器中，让溶剂能够充分浸透材料， 使其从容器中取出后即可使用。 3.安装要求： （1）后港宝安装要求：刷胶要均匀，防止胶浆堆积，使帮面产生楞凸不平的现象； 距帮脚5mm处不刷胶，以免胶浆在绷帮过程中被挤出而沾污鞋帮，给绷帮操作带来不 便；如果使用布里或其它纤维织物类的里料，在主跟上与帮里接触的一面刷胶时，只需 要少量刷胶，防止过多的胶粘剂在绷楦压力下，透过纤维孔而粘楦或污染帮里；装置后 的主跟上口距后帮上口缝线2~3mm，不得顶到口边，否则在穿着使用过程中会磨脚后跟；但若装置过低时，鞋口则发软，易变形，穿着时不跟脚。主跟下端缩进帮脚边缘 5mm左右，如果主跟在内底上的折回量少，其支撑力就小，易出现“坐跟”的缺陷。 （2）前港宝安装要求：合成材料类的前港宝时，需要将平面朝向鞋腔，片坡茬的 一面与帮面的里面粘合；前港宝的装置一定要正。两角连线要基本垂直于前帮中轴线， 不得出现外怀超前，里怀偏后的现象；前港宝的底边与帮脚周边距离相等，缩进帮脚边 缘4~5mm；对于某些无前帮里的产品，可用氯丁胶将前港宝的上口与帮面的对应位置 粘牢，粘合的宽度为l0~12mm，其余部位涂抹浆糊等粘合剂，以提高前尖部位的成型 稳定性。另外，前港宝的装置方向要求是正面朝向鞋腔，穿用时其正面与脚接触，光滑 形似皮帮里。 （3）安装港宝的其它问题：在安装前，如果发现帮里大于设计尺寸，应先予以修 剪，然后再装港宝。 如果帮面较硬，或所用的鞋楦头型高大或前帮长度较长且为一整块，绷帮时，面、 里、衬的延伸幅度大，易产生皱褶而难以平伏。在安装港宝前，需要先将帮面的里面一 侧刷水，回潮闷软后，再抹涂胶浆，安装港宝。为了提高成鞋的成型稳定性，可在帮面 与帮里之间涂抹天然胶水或天然胶乳，或用软性压敏胶将帮面与帮里粘合。现多采用在 制帮过程中粘贴薄衬布的方法。 装置港宝后，存放时间不宜过长，防止港宝所含的湿分挥发，浆糊干固，而导致绷 帮时难以平伏，帮面、港宝及帮里也难以粘合成一体，造成脱壳起层的缺陷。 （四）后帮预成型 对于后帮要求定型性高的运动鞋，后帮需要进行预成型，而大多数运动鞋是不需要 这一工序。后帮预成型主要通过后帮预成型机完成。 （五）套楦吊正 套楦吊正要求帮套的标志点部位与楦的相应点对正，尤其是后帮中缝与楦的后弧中 心线对正、帮套的前端中心点与鞋楦的同一部位点对正；鞋口中线与楦背中心线对正； 帮套的里外踝的统口高度符合设计要求；帮面套在楦上时，不得歪斜、扭转、各个部位 的松紧程度均匀一致；套楦吊正一般先从前尖对正，然后是后弧，再帮面对正。其操作 要点是： 定位：定位也称为调正(吊正)，是绷帮操作的基础，其目的是确定鞋帮各部位在楦体上的位置，使前帮长短、帮口形状、边口松紧及后帮高低等符合设计和工艺的要求， 并达到同双鞋对称、协调一致的目的。 先将鞋帮套在鞋楦上时，帮套可能较紧，这时可以将后帮抬高，使后帮上口超出鞋 楦的统口之上，先将头部定位，然后再落楦。前帮定位前要将鞋帮套在楦体上，这时要 确定后帮口的位置。后帮口的位置要根据不同的鞋楦形体来确定。 运动鞋多数系平跟鞋楦，一般都使用跷楦定位法，即将后帮口上提，使其高于设计 高度5~8mm，小尺码的可达到15mm；帮套较大时则要坐楦定位。 运动鞋楦的下斜长AB大于上斜长AC，前帮定位后，后帮口的高度高于设计高度；在对后跟部位进行定位和绷帮时，要通过捶敲楦底面或用绷帮钳向下拉扯后帮帮脚，使 后帮口下降，达到规定的高度，此项操作称为落楦。在此过程中，鞋帮得到进一步的拉 伸，更平伏于楦面，从而提高了绷帮效果。而高跟鞋以及高腰鞋和长筒靴所用的鞋楦是 下斜长AB小于或等于上斜长AC，所以要将后帮定位于设计高度，或略高出2~4mm， 为后期的绷帮留出加工量，而不能采用跷楦定位法，否则通过落楦使后帮口下降的操作， 不仅未能使帮套得到进一步的拉伸，反而使帮口更加松弛。 （六）成型前的品质检验 一般检验鞋面号码与楦头号码要相符；鞋面、楦头、左右两边号码要一致，各部位 颜色也要相符；鞋头、后跟的高度，左右两边要一致、配双；鞋头、后跟不可发硬、破 损、凹凸；鞋头、腰身要贴楦平顺，内外腰不能相反；鞋面不可有破损、伤痕、刮伤现 象；检查成型前帮面产品有无漏针、断线现象等。 （七）绷帮 绷帮在不同地区有不同的称呼，绷楦、蒙鞋、结帮、钳帮、拉帮、网底等都是指绷 帮。 1.刷绷帮胶：在内底和帮脚上刷胶，绷帮时可以直接将帮脚粘固在内底上。在各种 绷帮方法中此法的工艺流程简单，操作方便，但对绷帮操作技术的要求较高，适用于软 帮运动鞋的一次绷帮成型法。若采用全钉钉绷帮法、前绷后钉法或自动喷胶绷帮机进行 绷帮时，则不需要刷胶操作。刷胶操作既可以在绷帮前，也可在绷帮过程中进行。 刷胶操作要求：在内底周边(或粘合帮脚所对应位置上)及帮脚上刷胶。内底上的刷胶宽度为12~15mm，帮脚周边上的刷胶宽度为10mm。 2.涂滑石粉：在帮里的主跟、内包头部位，以及鞋楦的前尖、后跟和跗背部位涂抹 滑石粉，防止由于装主跟、内包头时所涂抹的胶粘剂在绷帮压力的作用下，透过鞋里， 将鞋楦和帮里粘住，脱楦时就会撕破鞋里；还可以减小帮里与楦面间的摩擦力，便于出 楦。涂滑石粉时，用口罩布包裹滑石粉，轻轻拍在所需的部位即可。如果帮脚已经刷胶， 切忌洒在刷胶部位上，以免影响粘合。也可以用薄的塑料纸将楦体包裹起来，或者将楦 的前尖和后跟部位浸蜡等方法来代替涂滑石粉法。 3.绷帮成型：绷帮是通过外界的拉伸、挤压、热缩等作用力，使鞋帮紧紧附着在楦 体表面，消除帮料表面的皱折，塑造定型成与楦体表面吻合的操作过程。绷帮是帮底结 合、成型的关键工序，技术要求高，操作难度大，对成鞋的质量影响很大。运动鞋绷帮 普遍采用绷楦法，其分为机器和手工两种方法。 (1) 机器绷帮：传统的手工绷帮法具有工效低、产品质量不稳定等不足之处。另 外，由于普通运动鞋需求量较大，运动鞋款式变化较快，使运动鞋得机器绷帮已经成为 大型运动鞋生产企业不可缺少的生产手段。 （2）手工绷帮：运动鞋跟少使用手工绷帮。只前后帮定位、砸型后，如目测无误， 就要进行精绷，使整个帮套紧伏楦体，帮脚紧贴楦楞和内底，消除内底边5mm以内的 帮角皱褶，达到底茬平、帮面伏、平整无楞、同双对称一致。 （八）修剪里子余茬 胶粘组合工艺是使用胶粘剂将帮面和帮里的下口边缘(即帮角)粘合在内底的反面上的。如果鞋里、主跟和内包头的底茬过长，鞋里与内底的粘合宽度过大，就会减小帮 面帮角与内底的粘合宽度，易造成开胶现象。因此，在粘合外底之前，需要修剪里子余 茬。 割除多余的主跟和内包头时，割刀应与楦底面呈20º~30º的夹角，使割出的边口呈斜坡状。如果刀口呈垂直状切割后，边口为一棱台，不仅帮面的帮角与内底粘合不平伏， 而且在后期的砂磨帮角操作中极易将帮脚砂破，从而影响帮角的强度。 （九）粘合帮脚 粘合帮脚的目的是将帮面和帮里的帮脚牢固地粘合在内底的反面。生产中，刷胶和 烘干活化都是在流水线上进行的。烘干通道分为两段或三段，每一段的开头都有操作工 进行刷胶，刷胶后的制品则放在传送带上，进入烘干通道中。 刷胶的宽度与帮脚在内底上的搭接量一致，或略大于搭接量。刷胶太宽时，不仅费 胶，而且多余的胶膜将对以后的内底与外底的粘合起隔离作用；刷胶太窄则影响粘合牢 度；刷胶至腰窝部位时，要用手将帮套捏紧，防止胶液流入鞋腔内，将鞋里粘在楦体上， 造成脱楦困难；刷胶后的在制品要注意防尘、防潮，以免影响粘合强度。 烘干活化的条件为：温度50~60?，通过调整传送带的运转速度，控制每一节的烘 干活化时间在5~8min左右，烘干到“指触干”。 粘帮角时，要按照：头?跟?腰窝的绷帮顺序，并按照原来的绷帮褶皱，用绷帮钳 将帮脚拉回、粘合在内底面上，随即用钳锤敲砸帮脚，使之粘合牢固。 为消除前尖部位的皱褶，使帮脚粘合平伏，可将该部位的帮角打三角形剪口，剪口 的顶角距楦底边3mm以上，最多打3个。粘合完毕后，三角形剪口边必须相互吻合严 密。 （十）平整帮脚和子口 粘帮角后，在制品的前尖和后跟部位还有许多帮角的皱褶，会影响后续的粘合外底 操作。通过平整帮角，可以使帮角平坦，与外底粘合的间隙均匀一致，保证粘合质量， 子口圆顺规整，造型美观。 （十一）砂磨帮角 砂磨质量要求粘合面的砂磨起绒质量直接影响着帮底粘合的牢度，是胶粘鞋生产过 程中的一个重要工序，因此，必须根据需要砂磨起绒料件的性能特点，选择合适的砂磨 介质。操作人员要充分了解砂磨设备性能，熟练掌握操作技能。 1.严格控制砂磨起绒的位置。帮脚的砂磨要按照与外底的粘合位置缩进0.5～ 0.8mm。砂磨过宽，合外底后会露出砂磨痕迹，从而影响成鞋的外观质量；而砂磨过窄， 帮脚与外底的粘合子口不严密，影响粘合强度。如果边缘部位难以砂磨准确(如使用钢丝轮进行砂磨)，可不砂磨边缘处，随后采用手工方法进行补砂。 2.严格控制砂磨深度。外底粘合面的砂磨以砂至表面无光，呈现出细密的绒毛为准。 帮脚的砂磨以砂除表面涂饰层，露出纤维为准，砂磨深度不超过面料厚的1/4。砂磨过深，易砂断帮脚，从而影响成鞋的穿用寿命；砂磨过浅，说明涂饰层的砂除程度不足， 胶黏剂向帮脚内部的扩散和渗透会受到阻碍，导致粘合强度不足。 3.砂磨后粘合面上的绒毛短而浓密，长度为0.2~0.3mm为宜。绒毛过短，胶黏剂的扩散和渗透能力以及粘合面积都相对较小，帮底粘合牢度差；如绒毛过长，当粘合面 受到外界剥离力时，绒毛易被拉断，造成应力集中，导致开胶。 4.砂磨均匀，无漏砂和砂坏现象。 (十二)化学处理 帮底成型时，外底粘合面的砂磨影响生产效率，也常常遇到一些材料，其粘结面不 适宜砂磨处理，必须通过其它方法进行处理。化学处理是解决上述问题的有效方法。 1.化学处理的原理 使用化学试剂对帮底成型中底的粘合面进行清洁、溶解、渗透、增加材料表面关能 团活性等的操作被称为化学处理。原理有以下三点： 溶解粘合面上的隔离物质(如表面油污或隔离膜)，为胶黏剂向被粘物内部的扩散和渗透创造条件；在被粘物的表面形成过渡层，既能够与被粘物很好地相容又与胶黏剂有 很好的亲和力；可以改变非极性材料的表面状态，增加黏合力，使其表面产生能够与极 性胶黏剂发生反应的活性点，从而使被粘物之间产生粘合。 2.处理剂的种类 处理剂的种类有溶剂型、媒介型、化学反应型三种。一般胶黏剂与处理剂配套生产。 如SBS底、TPR底、PU底、橡胶底等都有相应的处理剂。 溶剂型：由一种或几种有机溶剂组成，可以溶解被粘物表面的油脂及蜡类物质。所 用溶剂有酯类、酮类、卤代烷烃类、芳烃类和胺类等，适用于PVC、PU等合成材料的表面处理。 媒介型：是类似于表面活性剂的“双亲”材料，一般与非极性物质有良好的亲和性。 由于在其分子结构中适度引入了极性官能团，所以与极性胶黏剂也可以互溶。如氯化 SBS和少量接枝MMA的SBS处理剂就属于此类。 化学反应型：是处理剂中最重要的一种。通过处理剂的处理，被粘物表面的结构发 生变化，使得非极性材料的表面极性增大，从而提高与胶黏剂的亲和力。 化学反应型处理剂以卤化剂为主，如三聚三氯异氰尿酸、次氯酸盐、卤化磺酰胺类 等，某些氧化、还原剂也可以起到处理剂的作用。 3.处理剂的使用 (1)卤化剂：用于SBS底、乳胶底等非极性外底粘合面的处理。使用时，将2％的 三氯异氰尿酸有机溶剂涂刷在外底的粘合面上，静置，待表面化学反应5~l0min后，涂 刷聚氨酯胶粘剂。 (2)环己酮：用于PVC面料、底料等的表面处理。 (3)苯：用于PU底粘合面的预处理。操作时，先在粘合面上刷苯液，然后再刷专用 处理剂，最后刷胶黏剂。 (4)汽油：用于天然胶片之间粘合的表面处理。操作时，先将胶片表面涂刷汽油， 使胶面的分子溶解活化，通过面对面的数次碰打，增加粘性，两胶片就可粘合结为一体， 无需涂刷胶黏剂。 处理剂和胶黏剂一般都是挥发性易燃易爆材料，使用时要注意防火和通风。 （十三）画外底子口线 为确保粘合外底的质量(特别是达到端正、平伏的要求)，有些企业在砂磨起绒、除尘之后，要使用画线机画出合外底子口线。 画线机类似于单工位压合机，工作压力为0.15~0.8MPa。根据鞋型体配制各种鞋底画线模。先调节好画线面底模与大底的弧度，左右两台画线机的压力要调一致。鞋面 上的画线要清晰，要与大底的弧度相符。同双鞋高度要一致，鞋子的画线高度依据样鞋 或技术要求，按前后定点高度画线，调整中腰两边高低一致。 在完成前期准备工作和帮脚处理的加工后，即可进行刷胶、烘干活化及合外底的操 作。 （十四）涂刷胶黏剂 将胶黏剂涂刷在被粘物的粘合表面上的操作称为刷胶。在刷胶之前还需要净化粘合 面。 1.净化粘合面 粘合面的洁净程度影响粘合强度。粘合面上有粉尘、油污、水分或隔离膜时，其粘 合强度则大大降低；因此在刷胶操作之前，必须彻底净化粘合表面。 净化粘合表面的操作是在砂磨起绒后进行的，以清除砂磨起绒操作所产生的粉尘。 一般都采用鬃刷轮进行机械除尘或用压缩空气进行吹气除尘。除尘后的料件应紧接着进 行刷胶，不得停放过久。否则再次砂磨，以除去散落在粘合面上的灰尘及表面吸附的水 分。 绷帮定型时，已经过干燥定型。如果料件的含水量还很高，则需要再次进行干燥 处理，否则会降低粘合强度。 2.配胶 鞋用胶黏剂的分子结构大部分是线型或支链型的。这类胶黏剂分子间的内聚力较 小，如不采用相应的措施，帮底结合的粘合强度则不能达到要求。在胶黏剂中加固化剂 就是一种有效的措施。在胶黏剂中加配不同种类和比例的固化剂，以提高粘合强度的操 作称为配胶。 （1）固化剂的作用原理 合外底用的胶黏剂大致上可以分为热熔型、溶剂型和水基型三类。除热熔型胶黏 剂外，其余两种胶黏剂都需要加配固化剂。 固化剂又称为交联剂或交联固化剂，是一种带有多个活性官能团的低分子材料。 在一定的条件下，固化剂的活性官能团可以与被粘物以及线型胶黏剂大分子上的活性官 能团发生化学反应，也可以使胶黏剂的分子结构从线型转变为网状型或体型，进而提高 粘合强度以及胶接接头的耐高温性。 固化剂的种类较多，主要有胺类、酸酐类、过氧化物类和金属氧化物类。因此， 必须根据胶黏剂来选择固化剂。一般说来，环氧树脂型胶黏剂使用胺类或酸酐类固化剂； 不饱和聚酯树脂类胶黏剂使用过氧化物类固化剂等。 固化剂的作用大小与胶黏剂的种类、被粘物的性质以及固化剂的用量有关。固化 剂的用量较少时，线型胶黏剂分子之间的交联反应程度低，胶黏剂分子之间的内聚力也 小，因而粘合强度也低；但若固化剂的用量过大时，线型胶黏剂分子之间产生过度的交 联，致使胶黏剂呈刚性状态，在外界应力的作用下反而容易被破坏。因此，固化剂的用 量必须严格控制。 （2）配胶的有关注意事项 ?根据被帖物的性质，严格控制固化剂的用量比例。 ?根据季节的不同，固化剂的比例可适度增减。夏季可减量，冬季可加量。 ?由于固化剂与胶黏剂之间的交联反应在配胶后即已开始，在气温较高的季节， 交联反应的速度加快，所以配胶后应立即使用，不得停放过久。待交联反应程度达到 50％以上时，胶粘剂已不再适用。另外，交联反应是不可逆反应，如胶粘剂已经固化， 再加入溶剂也不能将之溶解，这与制帮工序中使用的汽油胶不同。因此，胶黏剂必须用 多少配多少，以免造成浪费。配好的胶粘剂在夏季的贮放时间最长不超过30min，25?以下气温中存放时间不超过1h。 3．刷胶操作 除机器绷帮采用自动喷胶外，国内制鞋企业基本上都是采用手工刷胶。 从胶膜的形成到粘合面发生粘合有以下四种情况： 被粘物粘合面被砂磨起绒后，其表面呈凹凸不平的状态。如果胶粘剂的用量小，被 粘物粘合在一起后，粘合面呈“点接触”状态，胶膜不连续，因而剥离强度低。当胶黏 剂的用量适中时，被粘物粘合在一起后，粘合面呈“面接触”状态，胶膜厚度适中且呈 连续状态。如果胶黏剂的用量过大，桩粘物粘合在一起后，粘合面虽然也是呈“面接触” 状态，但胶膜厚度太大，这不仅造成胶黏剂的浪费，而且由于胶层太厚，胶黏剂中溶剂 的挥发不畅。当胶液表面成膜后，内部的溶剂难以挥发，就会产生气泡，从而降低剥离 强度。实验证明：当胶膜厚度为0.2mm时，剥离强度最大，粘结效果最好。 4．刷胶次数与胶膜厚度之间的关系 胶膜厚度与胶粘剂浓度、刷胶次数及刷胶力的大小等因素有关。胶黏剂的浓度越大， 有效物质的含量也越高，形成的胶膜也越厚，但胶黏剂的渗透能力反而越低；胶黏剂的 浓度越小，有效物质的含量也越低，形成的胶膜也越薄，但胶黏剂的渗透能力反而越高。 刷胶力大，胶粘剂容易渗透，但被粘物表面滞留的胶量少，胶膜厚度则小；刷胶 力过小时，不仅不利于胶液的渗透，而且被粘物表面滞留的胶量多，胶膜厚度过大，反 而会降低粘合强度。 试验结果表明：在皮革上刷一遍胶，胶膜的厚度约为0.06mm，刷两遍胶时，厚度增大至0.09~0.1mm。如果是真皮帮面与真皮外底粘合时，帮底各刷两遍胶，胶膜的总 厚度则约为0.2mm左右，恰好是最佳胶层厚度，所以一般根据鞋材确定刷胶次数。 在橡胶底粘合面上刷一次胶，胶膜厚度约为0.09mm，刷两遍胶时，厚度增大至 0.13mm左右。如果是真皮帮面与胶底粘合时，帮脚刷两遍胶，外底粘合面刷一遍胶， 胶膜的总厚度则约为0.18mm；若帮脚刷两遍胶，外底粘合面也刷两遍胶，胶膜的总厚 度则达到0.22mm左右，均属于剥离强度较好的胶膜厚度范围。 5．刷胶操作 ?第一遍胶要稀一些，使胶黏剂能够充分浸润被粘物的表面，有利于胶黏剂向被 粘物内部的扩散和渗进。 ?第二遍胶的浓度要大于头遍胶。二遍胶对提高剥离强度起着决定性的作用。头 遍胶对粘合强度的提高几乎不起作用。但由于头遍胶的作用是浸润被粘物表面，并扩散、 渗透到被粘物的内部，以便形成胶黏过渡层，为二遍胶发挥作用打好基础。 ?刷面胶：按照定位线从鞋后跟外侧刷起，经鞋头绕鞋一圈，不能出现积胶、欠 胶、溢胶，结缝处回胶。 ?刷底胶：从鞋头顺边缘刷，先刷鞋后方，再刷中底板，要薄且均匀。 （十五）胶膜的烘干活化 运动鞋生产过程中，粘合面经刷胶处理后，直接进入干燥通道进行烘干和活化， 烘干活化可加快胶粘剂中溶剂或水分挥发，缩短加工时间；促进胶黏剂分子向被粘物内 部的扩散和渗透；为胶黏剂和固化剂发生交联反应提供反应活化能；软化胶膜和被粘物， 降低被粘物的硬度和弹性，增加可塑性，减小粘结时的反弹力，便于在合外底后底型符 合楦底形体。 1．烘干活化条件 第一节烘箱的烘干活化温度为40~50?；第二节烘箱的烘干活化温度为60~70?，烘干总时间为l0~12min。也可以提高温度，缩短烘干活化的时间，实际生产中烘干活 化温度可以达到80~90?。 2．烘干活化要求 烘干活化的程度一般是采用指触法进行检验的，即用手指触摸胶膜，感到胶膜已 不再湿粘，但又有粘感时为合适，称为“指触干”或“八分干”。这种方法适用于氯丁 胶，而树脂胶中溶剂的挥发速度很快，刷完胶后，胶膜的触感即已经干爽，但注意胶膜 仍未活化。 测试烘干程度时只试底芯部位，不得触摸粘合面的边缘。距边20mm内 为禁摸区，以免手上的汗液、灰尘、油污等沾污粘合面，影响剥离强度。 （十六）粘合外底 将刷胶和烘干活化后的外底与帮脚、内底(或中底)粘合在一起的操作称为粘合外 底。要求具备如下条件：粘合面达到“指触干”；硬质外底也已经返软；粘底操作间干 爽，室温与烘箱温度差不大于30?，以免胶膜表面凝结水气而影响粘合强度；粘底操作间清洁，与砂磨起绒操作间隔离，以免粉尘沾污胶膜。由于烘干活化的温度、时间及 传送带的运转速度都是事先测试好的，因此，当被粘物通过第二个烘干活化区后，一般 都已经达到了合外底的要求。 配底：检查鞋帮码数与鞋楦码数是否相符，有无同边、单脚，将同号的楦、底配双 成对放入流水线。 粘合操作：粘合外底的操作方法一般有两种，一种是楦底朝上，将楦台楦面置于 腿上或支撑架上；手握外底边缘，使其粘合面朝下，对正后粘合。另一种是将外底平置 于腿上，粘合面向上，手握楦台部位，楦底朝下，对正后与外底粘合。合底前检查鞋底 与楦码数是否相符；从鞋头贴起，先贴鞋头内外侧，后贴后跟，在贴边腰时，发现有不 顺或粘着现象，可用竹板敲开鞋底后再贴上；贴合时，要按照胶线贴合，不能超过或低 于胶线；鞋子要端正，贴底不可歪斜，贴底边墙时要贴流畅，不可变形；贴好底后将鞋 放平，压牢固，以防脱胶变形。 粘合顺序：前尖?前掌外侧?前掌内侧?后跟?腰窝部位。 粘合要求：粘合外底之前，先除掉粘合面以外的余胶；除去多余的胶粘剂，以免 余胶影响成鞋的外观。如果在合外底之后，待胶粘剂已经固化时再除余胶，在撕扯力的 作用下可能会破坏粘合面的胶层，造成局部开胶。由于前尖、后跟及成鞋的外侧是主要 的外露部位，直接影响着成鞋的外观质量，所以在合外底时要特别注意。待前尖、前掌 及后跟部位粘合端正后，最后粘合腰窝部位。注意要先粘合腰窝的中心，然后粘合腰窝 的四周，以免底芯包有空气，造成开胶。成型外底都是与鞋楦配套的，若尺寸上稍有差 错，经加热回软后，外底可适当抻长或皱缩。因此，当前部粘牢后，粘后跟时就可根据 具体情况，适当抻拉或皱缩外底，保证后跟端点位置准确到位。 粘合准确、端正、严密，无偏移、扭曲现象；粘合子口线规整清晰，与帮面粘合 严密，无余胶、胶丝；被粘物粘合面紧密接触，底芯处无空气滞留。粘合时应在腰窝部 位将空气全部排出，避免穿用时气流冲开粘合面，造成开胶。 （十七）压合 粘合外底后的剥离强度仍然未达到运动鞋的穿用要求时，需要进一步提高粘合强 度，实际运动鞋生产中采用机器加压，促进帮底的粘合面结合更加紧密。合外底后的压 合一般是在压合机上进行的。 机器压合的作用：强制性排除粘结面间残留的空气；增大粘合面间的接触面积； 促进胶粘剂分子的进一步扩散和渗透；显著提高剥离强度。 压合设备及操作：压合机的种类和型号较多，有气囊式、气垫式、墙式、十字型 压边机等，但均以气压、液压或气油联动为动力，小型运动鞋企业也使用杠杆式手动压 合机。 压合条件：压合时压力的大小及压合时间的长短对剥离强度的影响很大。一般说来， 压力大，压合时间长，剥离强度则高。但压力越大，压合时间越长，被压物的变形程度 也就越大，产生的试图恢复变形的内应力也越大。当卸压后，在内应力的作用下反而会 造成开胶。另外还必须考虑生产周期的长短。剥离强度与压力大小及压合时间的关系如 表7-1。 压合时间（s） 5 30 180 600 压力（MPa） 0.3 - 27.0 40.3 0.6 29.7 34.9 表7-2列出了常用底料的压合条件。 外底种类 真皮底革 橡胶底 乳胶底 仿皮底 微孔底 压力（MPa） 0.5～0.7 0.4～0.6 0.4～0.5 0.4～0.5 0.4 时间（s） 10～12 7～8 7～8 6～8 8～10 应注意：外底的压合应该在粘底后趁胶粘剂分子尚处于活化状态时，立即进行压合。 调整好压底机与楦头的长度与弧度。分好左右脚压底的位置。压合时间要根据标准要求 而定，一般是6~8s；随时保持机台整洁，严格按机台操作要求的操作。 （十八）整理 运动鞋生产的整理步骤为：补胶?刷内底胶?压边?冷冻定型?脱楦?放内底?穿 鞋带?塞鞋纸?清洁鞋面、鞋底。 补胶：帮底刷胶操作中，不可避免有些部位漏刷，导致帮底结合部位存在明显的缝 隙，再将胶液填入缝隙中，以增强该部位的粘接强度。补胶要均匀细致，所补胶必须到 缝隙中，不可留有缝隙，但也不能堆胶，否则胶液污染鞋面。胶液完全与帮底胶的品种 一致，浓度适当即可。 中底板刷白乳胶：尤其是布类制作的内底，需要在中底板上刷胶，目的是便于内底 与中底的有效结合。所刷胶多为白乳胶。近年来，内底使用冲压成型底，则不需刷胶。 压边：要把补胶的部位压贴合、平顺，以增强原粘合薄弱环节处的粘合强度。 冷冻定型：其作用有两个，一是通过低温使胶粘剂进一步结晶固化，二是使形状进 一步稳定。冷冻温度一般在零度以下，有的可以达到-20?。冷冻定型是在冷冻机内进 行。 脱楦：将鞋楦从鞋腔内拔出的操作称为出楦。运动鞋若为系带式，应先解开鞋带， 然后脱楦，以防撕裂鞋口。脱楦后楦按颜色、货号、配双。 放鞋垫：内底颜色要根据样鞋或工艺单选用；鞋、内底号码要一致；内底与中底刷 胶到位，胶不能流入鞋内里面；内底与中底要贴合牢固，前后到位不歪斜。 穿鞋带：按指令单颜色、规格作业。 塞鞋纸：要饱满且不让鞋变形。 清洁鞋面鞋底：鞋的表面清洁，不能有甲苯之类的杂物，以免破损面料或导致鞋底 脱胶、开胶；要针对脏污部位清洁；要使用专用布清洁特别是成色鞋，要经常更换清洁 布；清洁鞋面和鞋底的布要分开，以免污染鞋面。 成品检验：鞋子颜色与样鞋生产工艺单相符；鞋头、后跟高度一致；同双鞋子各部 位颜色相配；吊牌、标贴、价格的标示，要按要求做好。 （十九）包装、入库 严格按照设计或生产指令单要求，对双入盒；不能出现重边、大小号、乱鞋现象； 按指令单要求配码装箱。 早期的运动鞋生产工艺主要是热硫化粘贴法。生产的品种有篮球鞋、足球鞋、羽毛 球鞋、排球鞋、中长距离的跑步鞋、休闲运动鞋、高尔夫球鞋等。目前仍有约40%的运动鞋生产采用这种方法。热硫化粘贴法制鞋的主要工艺为：鞋帮制造+胶制部件制造?成型?硫化。 热硫化粘贴法可以生产布面运动鞋、胶面胶鞋。图7-12是最常见的辊筒压延成型 外底，缝帮套楦后用热硫化粘贴法生产布面运动鞋的工艺流程简图。 热硫化粘贴法除了用辊筒压延出型制造外底外，还可先用模型压制硫化成外底及海 绵内底，然后用胶浆将外底、海绵内底(或硬内底)与鞋帮粘合再与其他胶制部件一起成 型后硫化。这种成型工艺称为二次硫化模压法。二次硫化法是在一次硫化法工艺流程中 的外底、海绵内底出型的基础上，再添加模压硫化工序。 （一）硫化前的准备 硫化前的准备工序主要包括胶料及其出型、胶浆配制和帮套缝制的准备。 胶料：硫化运动鞋的胶料需要经过塑炼、混炼并返炼出型。另外，由于硫化运动鞋 各部位受力不同，质量性能要求也不同。故硫化运动鞋各部件胶料的配方设计要针对不 同情况而予以改变。如内围条、垫芯所受的强力很小，因此含胶量要求较低甚至可以全 用再生胶。相反，外底要求耐磨、高强力，因此要求含胶量相对要高一些。 出型：将混炼好的胶料在压延机上压出所需要规格的部件叫做出型。它对外底的厚 度、形体和花纹，内胶条的厚度和宽度，外胶条上的压道印等都有一定的规格。注意对 同一批产品的外底要压出相同规格的厚度、形体和花纹。 胶浆：硫化鞋所使用的胶浆有黑胶浆和白胶浆两种。当内底采用轻革，或者在内底 上衬有保暖材料时，要求胶浆不易透过内底表面渗到表层，此时可以选用黑胶浆（它是 用炭黑做填料配制而成的）；相反，当使用织物材料作内底，或者用于白色或浅色产品 时，若用黑胶浆会渗到内底表层使内底布变黑，因此要选用白胶浆。白胶浆一般是用白 炭黑等填料配制而成的。黑胶浆和白胶浆都属于天然胶粘合剂，粘合力不强，只是起到 暂时性的固定作用。 帮底缝合：硫化运动鞋的帮底成型有三种方法，即绷帮、缝帮套楦、拉帮。其中缝 帮套楦使用最多。帮面与内底缝合只是成型中的一道工序。将帮脚与内底按照标定的标 志点对齐后进行缝合。一般由后缝处开始合缝，缝到前尖部位时，用镊子或拨锥将帮脚 皱褶均匀分布，以便排楦成型。缝合时距边2~3mm，针码密度为3~3.5针/10mm。 套楦整理：硫化运动鞋生产中使用铝楦。套楦后要进行修饰整理，包括系带、消皱、 敲平等工序。耳式鞋要系好鞋带。帮脚及底楞以上10~15mm周边处，特别是前尖部位需用烙铁熨烫来消除皱褶。帮底合缝茬要剪齐敲平。 检验：套楦后必须及时逐双检验，发现问题及时修正，以降低次品率。检验项目有 端正度、牢度、对称度等。端正度检验套好的鞋帮前端中点是否与楦体前端中点重合， 后帮合缝是否与楦体中心线重合等；牢度检验包括后帮合缝的缝线及帮脚与内底的缝合 线是否有断裂现象；对称度则检验同双鞋各部位是否对称一致。 （二）硫化运动鞋粘制工艺 1．胶浆涂刷 刷胶注意事项：刷胶前先要根据材料性质选好胶浆的颜色。一般胶浆颜色与帮面材 料相近或一致，不可色差太大。然后净化粘合面，刷胶不能刷到粘合面以外；对于绒面 革不能让胶浆将鞋面沾污；刷子要垂直、用力来回刷几次，使胶浆充分渗透到纤维层内， 并防止胶浆漏刷或堆积；刷胶后，要保持粘合面无尘与清洁。 刷胶方法：刷胶必须刷两遍。刷第一遍胶要求胶浆稀一些，便于渗透；第二遍要求 胶浆浓度较大，以增强粘合力。第一遍胶刷完要晾15~20min，至“指触干”，然后刷第 二遍胶，晾20~30min后，再进行粘底。 2．粘底 填底芯：硫化运动鞋经过缝帮套楦后，底心空隙较大。若不加以处理则会使成鞋鞋 底凹陷，必须填平。填底芯材料要与外底材料一起参与硫化反应，故要选用同类型材料， 一般使用再生胶片。将其裁成底心形状，厚度与底心凹度相同，再进行粘合填平即可。 也可裁成厚度小于底心凹度的底心形状，然后在胶料中加入发泡剂，硫化后底心材料发 泡膨胀填平底心，并使内底富有弹性，穿着舒适。 粘围条：粘围条可以掩饰帮脚皱褶，并增加鞋帮与中底的连结强度，改善成鞋防水 性能，为粘合外底打下基础，起到承上启下的作用。当内底尺寸小于或等于楦底尺寸时， 要粘内围条和外围条；内底尺寸大于楦底尺寸，只粘外围条即可。需要粘内围条时，将 胶条粘在帮脚四周缝合线以外的部分，一般从腰窝里怀处粘起，接头处要重叠 1~1.5mm。然后再粘外围条。外围条与假沿条相似，其厚度为3~4mm，宽度为6~8mm。 粘在楦底口的侧面，与内围条垂直相接或包过底楞。胶条与帮脚、填底芯材料之间不可 避免会存在空隙，空隙中残存的空气会降低粘合强度，造成硫化开胶。因此在粘完胶条 后，要用碾压轮在胶条上进行滚压，排除空气。最后再用花纹滚轮滚压一遍，压出清晰 的花纹以增加运动鞋的美观性。 粘外底：粘外底是将经过压延出型的外底粘接在中底之上。粘合外底需用少量汽油 刷于外底的粘合面上，一方面可以清洁粘合面上的油污、灰尘等，另一方面还可以将外 底的粘合面表层溶解，增强粘合力。 粘底时要粘正，使沿条(外胶条)四周边缘宽度相等，并在专用设备上将外底挤紧合 严，使外底与中底之间无空气残留。外底粘合后，要按照设计要求对外底进行修整。由 于在压延时具有方向性,故硫化运动鞋的胶料在压延后纵横方向的性能不同：横向伸长 率大, 强力小，而纵向恰恰相反。所以在外底出型时，胶料必须要沿纵向一致下裁。 检验：经过上述各工序的加工，即将进入硫化工序前，应该严格进行逐双检验，不 符合要求的及时予以返修，防止流入下道工序。检验完毕后将鞋挂上铁架等待硫化。 （三）硫化工艺 硫化过程是硫化鞋生产工艺中最关键的工序。它是在硫化罐中进行的，一般称为罐 法硫化。 1．硫化条件：温度、压力和时间是整个硫化过程中的三个重要条件。 温度：是胶料硫化的决定性条件。只有在一定的温度下胶料才能硫化，使其塑性降 低、弹性增加。在相同条件下，温度越高，硫化时间则越短。硫化温度每上升10?， 硫化时间则缩短1倍，温度的升高使生产率得到了提高；但是过高的温度会引起鞋面的 性能大幅下降。温度高于天然皮革的临界收缩温度越多，皮革帮面的破坏率就越大。温 度太低时硫化时间太长，又会影响整个生产周期。 压力：因为胶料在温度升高后体积膨胀，此时如果不加压或压力不足，制成品中将 会产生气孔，严重影响成鞋外观和穿用。一般硫化温度控制在105~114?，压力控制在 0.3~0.4MPa，时间：一般为60~80min。 2．硫化方法：硫化运动鞋在罐内进行硫化时，可分为热空气硫化法和混气硫化法。 运动鞋的模压工艺与硫化工艺相比较，有许多相似之处，其中最大的共同点是都直 接使用生胶料制备鞋底，并在鞋底硫化成型的同时完成帮底结合的过程产品外观质量比 无模硫化要更好些，花纹清晰，边楞规矩，底弧圆整。模压运动鞋的生产由于使用了模 压机，因此生产周期变短，生产效率提高，模压运动鞋产品也坚固、耐磨、耐曲挠、不 易开胶，防水性强。 模压运动鞋硫化时，温度、压力、时间仍是硫化的三要素。硫化时间的长短，不仅 与硫化温度有关，而且和橡胶底的厚度也有关。 模压运动鞋操作工艺：模压运动鞋工艺与胶粘运动鞋工艺在划料裁断、鞋帮缝制、 鞋帮成型方面是一致的。绷楦成型后的鞋帮也要经过打帮茬。胶粘运动鞋在打帮茬后便 可开始帮底粘合，而模压鞋则需要先出楦，然后再套铝楦进行模压硫化，达到帮底结合。 模压运动鞋的工艺流程如下： 划料裁断?鞋帮缝制?鞋帮成型?打帮茬?出楦?缝内线?印卡?刷胶粘条?套铝楦 ? 放胶料、垫心?合模硫化?脱模出楦?成品整饰 模压法生产运动鞋，也是一种热硫化法，只是其产品的胶部件一次用模型压制硫化 而成。主要设备部件是模具，模具分楦模、底模、边模。 （一）鞋帮套的准备 模压运动鞋与硫化运动鞋区别在于硫化运动鞋都使用中底，采用缝帮套楦即排楦 成型的方法。做好的鞋帮套直接套在铝楦上，以备下道工序使用。 模压是在高温高压下硫化定型的，因此帮面、帮里、主跟、内包头及内底均需选用 耐高温的材料。 1．鞋帮的准备 在制帮过程中，除绒面革外，采用革制成的鞋帮，在帮底结合部位都要进行 砂磨处理，以便于牢固粘合；在与内底缝合的部位上，要进行片边处理，片宽3～ 4mm，这样可在缝合后不会产生较大的楞埂。另外，在帮脚前后端点还要标定缝 合的标志点，便于与内底正确缝合，根据具体情况也可在其它部位适当标点。 2．内底的准备 由于采用缝帮套楦法，故内底材料要求柔软。可选用帆布、合布或纯铬鞣的天然 底革、模压成型底。若采用天然底革时需要片压茬边：片宽8mm,边口留厚1mm。内底 尺寸的大小依据成鞋式样、结合牢度、材料及加工工艺等因素而定。通常有三种形式(以 楦底尺寸为界)：一种是小于楦底边缘3~4mm；另一种是与楦底等大；还有一种是大于 楦底边缘3~5mm。内底尺寸的不同决定着内底与帮脚缝合处在楦上的位置各不相同， 故处理底口时所用的方法也不相同。 3．主跟、内包头的安装 在帮底缝合之前，要先装置好主跟和内包头。为了便于缝合套楦，常采用柔软且 弹性好的材料做主跟、内包头。另外，由于硫化鞋没有绷帮工序，这些材料不易定型， 套楦后表面不平伏，所以需要使用胶粘剂粘合。 （二）第一次出楦 鞋帮经绷楦定型后，再经打帮茬，检验合格即可出楦。在生产绒面革、布面运动 鞋时可省去打帮茬工序。 （三）缝内线 缝内线是指用缝线在鞋腔内把帮脚和内底缝合到一起的过程。虽然在鞋帮成型时， 帮脚与内底已粘合到一起，但由于模压操作时温度较高，易造成跑帮，所以要进行缝内 线的操作。缝内线一般是用内线机来完成的。 缝内线要求：针码长度为每针l0mm左右，边距5~6mm。缝内线时要根据缝线的粗细选用不同型号的机针，防止断线、毛线；调整底线面线的松紧，防止产生浮线，调 整温度使蜡线柔软，便于操作。注意使上下线绞结点处在材料厚度的1/2处。 （四）卡印 将缝合内线的半成品套在模压机的铝楦上，然后合模，使模具口的边沿在鞋帮上 卡出明显的痕迹，作为刷胶和打纤维的标志。为了防止卡印时卡断帮脚，模具上事先放 好已成型的鞋底作为衬垫，卡印时要注意鞋帮套正，不能歪斜；放置的鞋底与铝楦跷度 相适宜；调节好吃帮深度，不能卡断鞋帮。 （五）刷胶粘胶条 刷胶时一般用黑胶浆作粘合剂，以卡出的印为刷胶标记。卡印内帮茬未打好时， 要先进行打帮茬处理。刷胶时盖住卡印痕迹，连底一起刷胶，将边沿涂刷整齐。刷胶操 作一般也是涂刷两次，第一遍较稀，便于往纤维内渗透，干燥20min后再刷第二遍，选用稍浓的胶浆，使胶膜均匀，干燥30min左右，待溶剂全部挥发后再进行粘胶条。 刷胶后的产品要保持干净，存放时间不宜过长．超过一天以后要重新刷胶。 粘胶条时胶条也应先进行刷胶处理，干燥后自里腰窝开始粘合，胶条茬口对齐粘 牢。胶条要超过卡印2mm，多余的量在成品鞋冲水口胶时冲掉。 套铝楦、放胶料垫心、合模硫化、脱模出楦以上的四道工序也就是模压运动鞋生 产的主要工艺组成。 （六）成品整饰 模压运动鞋在模具口部位会溢出多余胶，必须清除。整饰除了按胶粘运动鞋整饰 要求外，还要有切割水口胶。切割水口胶前，选用钳子将帮面上粘的胶除掉。机器切割 时是利用直径50mm的多齿刀具装在主轴上进行切割，工作效率高，劳动强度低。手 工切割又分为冷切割和热切割两种方法。热切割时将刀具加热100?左右，刀口触及水口腔时，局部软化，稍用力向前推刀具，水口胶即可被割掉，刀口不必特别锋利，可节 省磨刀时间。冷切割时刀具不用加热，但必需保持刀口锋利才能将水口胶割掉。切割时 蘸些水，以减少切割阻力。因为主要是靠向前冲的推力切割，所以也叫作冲水口胶。切 割时用力不要过猛，防止刀具割伤帮面。切割水口胶后，要保持整齐光滑。 （一）鞋帮成型的方法 1．用革作帮面材料时，常采用绷楦成型法。鞋帮套在木楦上绷帮成型后，经过 打帮茬使帮脚起毛，然后再脱楦备用，注塑前要套在模具系统的铝楦上。 2．用仿革等作帮面时，常采用套楦成型法。鞋帮与内底先缝制成鞋套，注塑前 再套到铝楦上。 3．用织物等材料作帮面时，常采用拉线成型法。也就是把鞋套直拉套在铝楦上， 帮脚事先经过麻线锁缝。成型时只需拉动麻线的活动套，使帮脚收拢。 （二）刷胶 在粘合PVC帮脚与PVC鞋底时，常采用涂刷丙酮或环己酮的方法，能溶解PVC材料，在注塑过程中产生很强的结合力。在粘合其它帮脚时，选用聚氨酯胶更好一些。 聚氨酯胶用乙酸乙酯作溶剂，涂刷在帮脚上形成胶膜。注塑时熔融的PVC材料使聚氨酯胶膜熔化，使帮底很好地结合起来。 帮脚刷胶一般刷两遍。刷第一遍胶后烘干处理，烘干温度50?，时间5min。刷第二遍胶时，温度相同，时间20min。使胶膜干透，并保持胶面干净。 （三）注塑 采用圆盘式注塑机是连续生产的。把刷胶后的鞋套在铝楦上，下降铝楦与下面的 模具口吻合好。将颗料状的PVC材料投入到加料斗中，进入注压筒。随着螺杆的转动， 把物料挤压推进。物料经过预热、软化、熔化，由注压嘴挤出注入到模具的注射孔内。 熔融的物料由注射孔进入到模具内，将帮脚上的胶膜熔化，并与PVC相互熔合。模具注满物料后，多余的料液从溢料孔挤出。溢料孔端安装有微动开关，余料触动开关，便 停止注塑。注压嘴离开模具，圆盘自动旋转一个工位，开始进行第二个工位的注压操作。 周而复始。物料在模具内经过5min左右的自然冷却定型，便可以开摸、提升铝楦、脱 楦。然后再套上新鞋帮循环操作。 （四）注塑鞋的整饰 注塑鞋待出楦完全冷却后才可进行整饰；注塑鞋上的水口胶要先进行切割，操作 方法类似模压鞋整饰；注塑鞋的整饰包括清洁鞋面、修伤、涂修饰剂、粘鞋垫、喷亮光 剂等等，操作方法类似胶粘鞋的整饰。 注压工艺是指借助于注压机，将鞋底材料熔融并注入到模具内与帮脚结合，冷却 定型后完成帮底结合的生产过程。运动鞋的注压工艺，可以注入塑料，并称为注塑工艺； 也可以注入橡胶，称为注胶工艺。注塑和注胶时都离不开注压机，所以总称为注压工艺。 注压工艺，由于使用注压机操作，自动化程度高，所以大大提高了生产效率，减 轻了劳动强度。与硫化鞋相比，由于是在模具内完成帮底鞋结合，产品成型性好，外观 质量较高。与模压鞋相比，克服了定量喂料带来的缺点，提高了产品的合格率。注压工 艺还打破了鞋底单一的缺欠，通过多次注压，还可以生产出不同色彩的多色底。 同样由于模具的限制，鞋底造型变化较小，不适用于多品种小批量生产。 （一）注压材料 注压材料可以是塑料，橡胶和橡塑等材料。 1．注塑材料 常用于鞋底的注塑材料有聚氯乙烯和聚氨酯。聚氯乙烯生产注塑鞋主要利用了它 加热到80?左右开始软化的热塑性，加热到120~150?时具有热塑性，加热到l70?以 上时熔融。如果超过190?时则会分解放出氯化氢。注压筒温度：第一段20~120?，进行预热；第二段140~150?，使物料产生塑性；第三段165?左右，利用筒内升温使物料熔化。 使用聚氯乙烯材料成型简单，注射后在模具内经自然冷却便可定型。由于聚氯乙 烯材料的热稳定性差，耐寒性差，防滑性差，现在常用经过改性的聚氯乙烯材料。 聚氨酯材料其各项性能指标都比较好。使用聚氨酯材料生产注塑鞋，是利用异氰 酸酯和多元羟基化合物发生反应生成聚氨酯，聚氨酯充模后固化并与帮脚结合而制成注 塑鞋。由于异氰酸酯与多元羟基化合物的反应是等当量反应，而且反应速度非常快，所 以生产时是将两种原料配成A、B两组分，借助于齿轮泵精确计量后送入一高速旋转的 混合机头混合，直接注射到模具内。模具量度为50?左右，经数十秒钟开始发泡、定 型4~5min后即可出模，生产效率高，操作简单。 2．注胶材料 注胶材料包括天然橡胶和合成橡胶。在注胶前，使用的橡胶配方必须经过精心设 计和实验。因为注胶鞋不同于硫化鞋和模压鞋的硫化过程。在注压筒内应保证所用的胶 料流动性好，能顺利通过喷嘴注入到模具内。橡胶的硫化不是在注压机筒内完成，而是 在模具内硫化，因此模具应控制好硫化的温度。对于注压机筒来说，温度不能高，为了 防止摩擦生热造成早期硫化，所以机筒外面要安装水冷却装置。注胶时所用的材料，经 过塑炼、混炼、返炼后出型，切成胶条再进料。经过螺杆的挤压推进，在柔软状态时强 行注入模腔。模具装在硫化机上，注胶后直接硫化成型。 由于注胶工艺与注塑工艺的原理不同，工艺操作复杂，对胶料配比要求高。胶料 配比不当常使成鞋外底的物理机械性能受到影响。通常用热塑性橡胶作注胶材料。 3．热塑性橡胶 热塑性橡胶是一种新型材料。在常温下具有橡胶的高弹性，在加热时又具有塑料 的热塑性。由于这种橡胶的成型不是采用传统橡胶的硫化法，而是像塑料那样冷却定型， 因此很适合于注塑工艺鞋的生产。典型的是SBS。SBS具有弹性高、防滑性能好、低温性能优良、易于染色、加工简单、软化温度低等优点。SBS软化温度在65?左右，注压温度?140?，胶料便呈流动状态，大大方便了注压操作。 （二）注胶工艺流程 1．注胶前的准备 帮套先套在铝楦上卡印，脱楦后按印迹刷黑胶浆，风干备用。方法和要求同模压鞋 刷胶；胶料进行返炼出型，滚压返软、胶面光滑，切成胶条备用。胶条要保持干净。 2．注胶 将刷胶后的鞋套套在铝楦上，然后合模，帮脚与模具口要配合严紧。模具升温,达到橡胶硫化所需要的硫化温度。这种硫化方法与模压鞋相似，但采用的是注入式硫化法， 而不是定量喂料硫化法。将胶料加到填料口内，螺杆转动时推进胶料，为了防止升温而 引起胶料在注压筒内硫化，要开动机筒外的冷却装置降温。而不是像注塑时要分段加温。 将注胶机的注压嘴对准模具的注胶孔，胶料被挤压进模具内。模具内温度高，胶 料成粘流状，注满模具后也会从溢胶孔冲出，触动微动开关停止注胶。胶料在模具内， 经过一定的时间热硫化后定型，并与帮脚牢固结合。打开底模，提升铝楦，凉置一段时 间后脱楦。出楦冷却后进行成品整饰，方法同模压鞋。 检验成鞋的项目为：颜色与样鞋相符；鞋号码与面衬号码一致；鞋头、后跟 的高度要一致；鞋底各部位颜色、左右脚相配；鞋不可有破损、刮伤痕迹，不可 开胶、溢胶，保持鞋的清洁度；鞋左右脚号码要相配，不可有全左脚或全右脚、 左右脚长短一致。 吊牌、标贴、价格的标示：按客户的要求位置吊好、贴好；挑出成型车间、 帮面车间的半成品、成品的不良品；按作业标准，不出现大小号，同边脚。 包装：按指令单要求，颜色、货号对双入盒，不能有重边、大小号、乱鞋现 象打箱入库。