庆大霉素生产工艺

庆大霉素生产工艺 硫酸庆大霉素生产工艺流程 班级08药剂 姓名汪骏 学号08314028 培养48小时左右，培养24小时左右， pH自然无菌接入，36-3pH6.8-7.47?发酵用小一级种子二级种子三级种子单胞菌罐罐罐 培养24小时左右， pH6.7-7.4培养4天，洗涤洗脱酸化中和四级种子分离漂洗脱色交换罐34-35? 洗脱收率?98% 浓缩收率?88%调pH至5.0-5.8浓缩成盐脱色压滤 炭脱收率?95% 进塔温度:116-135? 喷速:20-80L/h产品喷雾干燥喷雾收率?90% 硫酸庆大霉素工业发酵的总流程图 孢子悬浮液的制备流程及工艺要求 设备: 蒸汽灭菌柜 双人净化工作台 操作步骤 1.分装纯化水至三角瓶，每瓶装150mL左右。 2.组装接种瓶及接种皮管，组装严密，包扎结实。 3.以上器材及接种用具灭菌，125?1?C，60min。 4.在缓冲间穿好无菌衣，戴上无菌口罩，进入洁净室，符合人流)物流进出程序。 5.用酒精棉球擦拭超净台面)双手，先擦台面，后 擦手。 6.开启超净台通风，观察风速是否正常，将接种瓶、皮管、无菌水、接种铲及斜面摆在洁净台上。 7.将灭菌纯化水倒入茄子瓶中，一瓶纯化水倒两只 茄子瓶。 8.用接种铲将孢子刮下制成孢子悬浮液，用力适 度，勿刮出培养基碎屑。 9.打开接种瓶瓶口，将孢子悬浮液全部倒入接种瓶 中，注意不要倒在瓶口处，然后重新组装好接种瓶及接种皮管。 10. 制备完毕关闭洁净台，出洁净室，符合人流、 物流进出程序。 物料指标 物料编物投产数号 料名称 量 纯06010150-2013 0ml 化水 子4支 --- 斜面孢子 一级种子发酵培养 实际培养参数控制 培养参数控制 培罐罐空空搅养时间 温 压 气压力 气流量 拌时间 43003-8小时7度 .06MPa .1MPa 0m*3/h - 左右 镜检 镜检步骤 1.取样 打开蒸汽阀先灭菌，然后关蒸汽阀，打开取样阀取样。取样完毕后关阀，再次打开蒸汽阀灭菌，关闭。 2 用载玻片沾取一薄层发酵液，加热以使发酵液固定在载玻片上，然后滴加美兰溶液进行染色，在显微镜下观察目 的菌的菌丝形态。 3.配制酚红肉汤培养基，在培养基中加入发酵液在恒温箱中进行培养。一定条件下观察培养基颜色的变化来判断是 否染菌。 4.另取样用粘度计测粘度。 一级种子镜检 1.正常标准 菌丝形态:实团，网团，边散，伸展，原生质充足。 无菌度: 正常，即无杂菌污染。 3.实例 批号21011097 一级种子镜检生长指标 生菌菌杂长时间 丝形态 丝数量 菌情况 小量正2 2h 网、分支短 少 常 网量正3 0h 团、实团 一般 常 网量正3 8h 团、较伸展 较多 常 实量正4 6h 团、边散 多 常 实量正5 1h 团、伸展 多 常 二级种子的培养 进料状况 4 二级种子培养进料状况 物物投生批 料编号 料名称 料量 产单位 号 淀卫010 101009 50Kg 609014 粉 辉玉兰公 司 玉自040101006 0 Kg 907001 米粉 制 豆自010101007 00 Kg 907009 饼粉 制 蛋滑020101003 5 Kg 906013 白胨 云东升公 司 硫中040101002 Kg 906004 酸铵 石化岳阳 公司 硝交000101004 .4 Kg 903002 酸钾 城晋盛公 司 轻焦020101001 5 Kg 905003 质碳酸钙 作兰冠耀 公司 氯上030103272 0 g 90309 化钴 海先金公 司 泡开000101016 .6L 905013 敌 封树脂厂 饮03 601007 .2t 用水 二级种子镜检 1.正常标准 菌丝形态:网团，边散，伸展，连片、原生质充足。 无菌度: 正常，即无杂菌污染。 2.实例 批号 21011097 表5 二级种子镜检生产指标 生菌菌杂长时间 丝形态 丝数量 菌情况 散量正4 h 网、连片 多 常 大量正8 h 网片、伸展 多 常 大量正1 2h 网片、伸展 多 常 大量正1 6h 网片、伸展 多 常 实际培养参数控制 表6 二级培养参数控制指标 培罐罐空空搅 养时间 温 压 气压力 气流量 拌时间 23001- 4小时7度 .03MPa .7MPa 70m*3/h - 左右 三级种子发酵 进料状况 表7 三级种子培养进料状况 物物投生批料编号 料名称 料量 产单位 号 淀卫050101009 50Kg 609004 粉 辉玉兰公 司 玉自010101006 20Kg 907001 米粉 制 豆自030101007 60Kg 907009 饼粉 制 蛋滑060101003 0Kg 906013 白胨 云东升公 司 硫中010101002 0Kg 906004 酸铵 石化岳阳 公司 硝交010101004 Kg 903002 酸钾 城晋盛公 司 轻焦070101001 5Kg 905003 质碳酸钙 作兰冠耀 公司 氯上010103272 20 g 90309 化钴 海先金公 司 淀北010102034 50g 904003 粉酶 京东升公 司 泡开030101016 L 905013 敌 封树脂厂 三级种子镜检 1. 正常标准 菌丝形态:散网、伸展，连片、量多。 无菌度: 正常，即无杂菌污染。 2.实例 批号 301/327 表9 三级种子镜检生产指标 生菌菌杂 长时间 丝形态 丝数量 菌情况 散量正3 h 网、连片、伸多 常 展 大量正7 h 片散网、伸展 多 常 大量正1 1h 片散网、伸展 多 常 大量正1 5h 片散网、伸展 多 常 提炼车间生产概况和流程 提炼组的任务是将庆大霉素从来自发酵车间的发酵液中提炼出来，同时也负责本车间低单位稀氨洗脱液和成盐炭脱车间活性炭滤饼中庆大霉素的提取，并最终得到含庆大霉素的 洗脱液，送入浓缩岗位浓缩。 庆大霉素与其他物质的分离采用阳离子交换树脂，这是基于庆大霉素的弱碱性实现的。用浓氨解析，阴离子交换脱 色。 发酵液 回收 套用下一批酸化罐氨回收罐 树脂分离器分离树脂复合物 漂洗罐回收,套用下一批除杂质 稀氨洗涤生物效价低于200u/ml低单位收集罐 阳离子交换柱 浓氨洗脱 低于600u/ml阳串阴 回收脱色提炼车间流程图 测定生物效价洗脱液贮灌高于600u/ml酸化、中和 加树脂吸附分离漂洗 发酵液阳离子交换柱酸化罐树脂分离器漂洗柱饱和树脂通空气 赶气泡 回收、氨捞(再吸附)含部分庆大霉素的洗脱液饮用水 疏松0.08-0.12M稀氨洗浓氨 稀酸洗4.5%-5.3%1:20VVM-1:40VVM 洗脱纯化水冲洗0.05M盐酸、0.02M氯化铵pH8.5-9解析除蛋白质等杂质除氯离子除钙离子、镁离子 调节pH值至碱性 旋光效价解析完毕后水洗使树脂再生需要时收集压回酸化罐旁的树脂计量槽再生树脂 9500-12000L 200-1000u/mL 旋光效价>1000u/mL 加入浓氨水作阳离子交换柱洗脱液低单位洗脱液贮罐3000-4000L 酸洗、碱中和阴离子交换树脂再生 经阳串阴管道进入阴离子交换柱 高单位洗脱液脱色洗脱液贮罐送入浓缩车间流速1:100-150VVM 提炼车间流程简介 酸化、中和 操作 1.备好酸化用盐酸、中和用10mol/LNaOH，压 备用树脂入计量槽; 2.接发酵液20吨左右入酸化罐，缓缓加入盐酸(约1.5吨)，调pH1.4-3.0，加入泡敌消沫，计量体积。该过程目 的在于裂解菌丝体，释放其中的庆大霉素，以提高收率。 3. 加适量饮用水稀释(20%左右)，用 10mol/LNaOH中和pH6.4-6.8; 4.按6.5万u/mL(50吨、45吨罐)或6万u/mL(30吨、65吨罐)计量加入732阳离子交换树脂。30min后复测pH，控制在6.4-6.8。交换吸附5-8h。取样送化验组测 生物效价。 庆大霉素的洗涤 操作方法 1. 配制0.5 mol/L HCl与0.2 mol/LNH4Cl混 合液，0.08-0.12mol/L的稀氨。 2. 每柱装饱和树脂1100-1500L，用饮用水及空气疏松树脂并用饮用水赶走气泡。3. 通入稀酸洗涤液至无钙、镁离子，完成后用饮用水冲洗至无Cl-，再用0.08,0.12mol/L 稀氨水洗至pH 8.5,9.0。 庆大霉素的洗脱和脱色 操作方法: 1. 配制4.5-5.3%的浓氨。 2. 用纯化水疏松并冲洗树脂中氮根。 3. 用4.5%-5.3%浓氨水解吸至洗脱液旋光效价 控制在1000 u/mL。 4. 第2罐透光度低于70%时，用2mol/L HCl 和2mol/L NaOH对711脱色树脂进行再生，使其可以循环使用。注意洗脱收率在98,以上。 5(树脂吸率的计算公式:树脂吸率(%),树脂 投量/总回收树脂 洗脱收率=洗脱总亿,发酵总亿 庆大霉素的洗脱和脱色 操作方法: 1. 配制4.5-5.3%的浓氨。 2. 用纯化水疏松并冲洗树脂中氮根。 3. 用4.5%-5.3%浓氨水解吸至洗脱液旋光效价 控制在1000 u/mL。 4. 第2罐透光度低于70%时，用2mol/L HCl 和2mol/L NaOH对711脱色树脂进行再生，使其可以循环使 用。注意洗脱收率在98,以上。 5(树脂吸率的计算公式:树脂吸率(%),树脂 投量/总回收树脂 洗脱收率=洗脱总亿,发酵总亿 庆大霉素的成盐碳脱 成盐 配置人员穿好防护用品，先抽入总体积2/3的纯化水，在夹层冷却下再缓慢抽入1/3的浓硫酸，搅拌均匀，冷却应在0.5小时以上。上批装塔的浓缩液与本批浓缩液混合后压入成盐炭脱罐。在不断搅拌及夹层通冷却水冷却下缓慢加入6mol/L的硫酸液，调pH至5.0-5.8，当pH在5.0左右时取 样检测。 炭脱 成盐液温度降到45?以下时，加入767型针用活性炭进行炭脱，加炭量为成盐液体积的5,左右，在搅拌及夹层通蒸汽加热下，升温至65?5?，保温45min后，压缩。第一遍炭脱液由储罐压入成盐炭脱罐调pH在5.3左右，同法进行第二遍炭脱。滤饼用预热的纯化水清洗至尾样在500 u/mL以下，浓缩至比重1.10-1.13，套用于下一批。炭脱脱率在95,以上。 浓 浓缩液 盐脱缩车间 滤碳液 器 脱储酸罐罐 储精罐压 成炭 炼车间 硫 透 光率 庆大霉素的炭脱流程图 《92% 永磁交流伺服电机位置反馈传感器检测相位与电机磁极相位的对齐方式 2008-11-07 来源:internet 浏览:504 主流的伺服电机位置反馈元件包括增量式编码器，绝对式编码器，正余弦编码器，旋转变压器等。为支持永磁交流伺服驱动的矢量控制，这些位置反馈元件就必须能够为伺服驱动器提供永磁交流伺服电机的永磁体磁极相位，或曰电机电角度信息，为此当位置反馈元件与电机完成定位安装时，就有必要调整好位置反馈元件的角度检测相位与电机电角度相位之间的相互关系，这种调整可以称作电角度相位初始化，也可以称作编码器零位调整或对齐。下面列出了采用增量式编码器，绝对式编码器，正余弦编码器，旋转变压器等位置反馈元件的永磁交流伺服电机的传感器检测相位与电机电角度相位的对齐方式。 增量式编码器的相位对齐方式 在此讨论中，增量式编码器的输出信号为方波信号，又可以分为带换相信号的增量式编码器和普通的增量式编码器，普通的增量式编码器具备两相正交方波脉冲输出信号A和B，以及零位信号Z;带换相信号的增量式编码器除具备ABZ输出信号外，还具备互差120度的电子换相信号UVW，UVW各自的每转周期数与电机转子的磁极对数一致。带换相信号的增量式编码器的UVW电子换相信号的相位与转子磁极相位，或曰电角度相位之间的对齐方法如下: 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 2.用示波器观察编码器的U相信号和Z信号; 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置; 4.一边调整，一边观察编码器U相信号跳变沿，和Z信号，直到Z信号稳定在高电平上(在此默认Z信号的常态为低电平)，锁定编码器与电机的相对位置关系; 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，Z信号都能稳定在高电平上，则对齐有效。 撤掉直流电源后，验证如下: 1.用示波器观察编码器的U相信号和电机的UV线反电势波形; 2.转动电机轴，编码器的U相信号上升沿与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合，编码器的Z信号也出现在这个过零点上。 上述验证方法，也可以用作对齐方法。 需要注意的是，此时增量式编码器的U相信号的相位零点即与电机UV线反电势的相位零点对齐，由于电机的U相反电势，与UV线反电势之间相差30度，因而这样对齐后，增量式编码器的U相信号的相位零点与电机U相反电势的-30度相位点对齐，而电机电角度相位与U相反电势波形的相位一致，所以此时增量式编码器的U相信号的相位零点与电机电角度相位的-30度点对齐。 有些伺服企业习惯于将编码器的U相信号零点与电机电角度的零点直接对齐，为达到此目的，可以: 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线; 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形; 3.依据操作的方便程度，调整编码器转轴与电机轴的相对位置，或者编码器外壳与电机外壳的相对位置; 4.一边调整，一边观察编码器的U相信号上升沿和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使上升沿和过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关系，完成对齐。 由于普通增量式编码器不具备UVW相位信息，而Z信号也只能反映一圈内的一个点位，不具备直接的相位对齐潜力，因而不作为本讨论的话题。 绝对式编码器的相位对齐方式 绝对式编码器的相位对齐对于单圈和多圈而言，差别不大，其实都是在一圈内对齐编码器的检测相位与电机电角度的相位。早期的绝对式编码器会以单独的引脚给出单圈相位的最高位的电平，利用此电平的0和1的翻转，也可以实现编码器和电机的相位对齐，方法如下: 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 2.用示波器观察绝对编码器的最高计数位电平信号; 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置; 4.一边调整，一边观察最高计数位信号的跳变沿，直到跳变沿准确出现在电机轴的定向平衡位置处，锁定编码器与电机的相对位置关系; 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，跳变沿都能准确复现，则对齐有效。 这类绝对式编码器目前已经被采用EnDAT，BiSS，Hyperface等串行协议，以及日系专用串行协议的新型绝对式编码器广泛取代，因而最高位信号就不符存在了，此时对齐编码器和电机相位的方法也有所变化，其中一种非常实用的方法是利用编码器内部的EEPROM，存储编码器随机安装在电机轴上后实测的相位，具体方法如下: 1.将编码器随机安装在电机上，即固结编码器转轴与电机轴，以及编码器外壳与电机外壳; 2.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 3.用伺服驱动器读取绝对编码器的单圈位置值，并存入编码器内部记录电机电角度初始相位的EEPROM中; 4.对齐过程结束。 由于此时电机轴已定向于电角度相位的-30度方向，因此存入的编码器内部EEPROM中的位置检测值就对应电机电角度的-30度相位。此后，驱动器将任意时刻的单圈位置检测数据与这个存储值做差，并根据电机极对数进行必要的换算，再加上-30度，就可以得到该时刻的电机电角度相位。 这种对齐方式需要编码器和伺服驱动器的支持和配合方能实现，日系伺服的编码器相位之所以不便于最终用户直接调整的根本原因就在于不肯向用户提供这种对齐方式的功能界面和操作方法。这种对齐方法的一大好处是，只需向电机绕组提供确定相序和方向的转子定向电流，无需调整编码器和电机轴之间的角度 关系，因而编码器可以以任意初始角度直接安装在电机上，且无需精细，甚至简单的调整过程，操作简单，工艺性好。 如果绝对式编码器既没有可供使用的EEPROM，又没有可供检测的最高计数位引脚，则对齐方法会相对复杂。如果驱动器支持单圈绝对位置信息的读出和显示，则可以考虑: 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 2.利用伺服驱动器读取并显示绝对编码器的单圈位置值; 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置; 4.经过上述调整，使显示的单圈绝对位置值充分接近根据电机的极对数折算出来的电机-30度电角度所应对应的单圈绝对位置点，锁定编码器与电机的相对位置关系; 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，上述折算位置点都能准确复现，则对齐有效。 如果用户连绝对值信息都无法获得，那么就只能借助原厂的专用工装，一边检测绝对位置检测值，一边检测电机电角度相位，利用工装，调整编码器和电机的相对角位置关系，将编码器相位与电机电角度相位相互对齐，然后再锁定。这样一来，用户就更加无从自行解决编码器的相位对齐问题了。 个人推荐采用在EEPROM中存储初始安装位置的方法，简单，实用，适应性好，便于向用户开放，以便用户自行安装编码器，并完成电机电角度的相位整定。 正余弦编码器的相位对齐方式 普通的正余弦编码器具备一对正交的sin，cos 1Vp-p信号，相当于方波信号的增量式编码器的AB正交信号，每圈会重复许许多多个信号周期，比如2048等;以及一个窄幅的对称三角波Index信号，相当于增量式编码器的Z信号，一圈一般出现一个;这种正余弦编码器实质上也是一种增量式编码器。另一种正余弦编码器除了具备上述正交的sin、cos信号外，还具备一对一圈只出现一个信号周期的相互正交的1Vp-p的正弦型C、D信号，如果以C信号为sin，则D信号为cos，通过sin、cos信号的高倍率细分技术，不仅可以使正余弦编码器获得比 原始信号周期更为细密的名义检测分辨率，比如2048线的正余弦编码器经2048细分后，就可以达到每转400多万线的名义检测分辨率，当前很多欧美伺服厂家都提供这类高分辨率的伺服系统，而国内厂家尚不多见;此外带C、D信号的正余弦编码器的C、D信号经过细分后，还可以提供较高的每转绝对位置信息，比如每转2048个绝对位置，因此带C、D信号的正余弦编码器可以视作一种模拟式的单圈绝对编码器。 采用这种编码器的伺服电机的初始电角度相位对齐方式如下: 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 2.用示波器观察正余弦编码器的C信号波形; 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置; 4.一边调整，一边观察C信号波形，直到由低到高的过零点准确出现在电机轴的定向平衡位置处，锁定编码器与电机的相对位置关系; 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，过零点都能准确复现，则对齐有效。 撤掉直流电源后，验证如下: 1.用示波器观察编码器的C相信号和电机的UV线反电势波形; 2.转动电机轴，编码器的C相信号由低到高的过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。 这种验证方法，也可以用作对齐方法。 此时C信号的过零点与电机电角度相位的-30度点对齐。 如果想直接和电机电角度的0度点对齐，可以考虑: 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线; 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形; 3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置; 4.一边调整，一边观察编码器的C相信号由低到高的过零点和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使2个过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关系，完成对齐。 由于普通正余弦编码器不具备一圈之内的相位信息，而Index信号也只能反映一圈内的一个点位，不具备直接的相位对齐潜力，因而在此也不作为讨论的话题。 如果可接入正余弦编码器的伺服驱动器能够为用户提供从C、D中获取的单圈绝对位置信息，则可以考虑: 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 2.利用伺服驱动器读取并显示从C、D信号中获取的单圈绝对位置信息; 3.调整旋变轴与电机轴的相对位置; 4.经过上述调整，使显示的绝对位置值充分接近根据电机的极对数折算出来的电机-30度电角度所应对应的绝对位置点，锁定编码器与电机的相对位置关系; 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，上述折算绝对位置点都能准确复现，则对齐有效。 此后可以在撤掉直流电源后，得到与前面基本相同的对齐验证效果: 1.用示波器观察正余弦编码器的C相信号和电机的UV线反电势波形; 2.转动电机轴，验证编码器的C相信号由低到高的过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。 如果利用驱动器内部的EEPROM等非易失性存储器，也可以存储正余弦编码器随机安装在电机轴上后实测的相位，具体方法如下: 1.将正余弦随机安装在电机上，即固结编码器转轴与电机轴，以及编码器外壳与电机外壳; 2.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 3.用伺服驱动器读取由C、D信号解析出来的单圈绝对位置值，并存入驱动器内部记录电机电角度初始安装相位的EEPROM等非易失性存储器中; 4.对齐过程结束。 由于此时电机轴已定向于电角度相位的-30度方向，因此存入的驱动器内部EEPROM等非易失性存储器中的位置检测值就对应电机电角度的-30度相位。此后，驱动器将任意时刻由编码器解析出来的与电角度相关的单圈绝对位置值与这个存储值做差，并根据电机极对数进行必要的换算，再加上-30度，就可以得到该时刻的电机电角度相位。 这种对齐方式需要伺服驱动器的在国内和操作上予以支持和配合方能实现，而且由于记录电机电角度初始相位的EEPROM等非易失性存储器位于伺服驱动器中，因此一旦对齐后，电机就和驱动器事实上绑定了，如果需要更换电机、正余弦编码器、或者驱动器，都需要重新进行初始安装相位的对齐操作，并重新绑定电机和驱动器的配套关系。 旋转变压器的相位对齐方式 旋转变压器简称旋变，是由经过特殊电磁的高性能硅钢叠片和漆包线构成的，相比于采用光电技术的编码器而言，具有耐热，耐振。耐冲击，耐油污，甚至耐腐蚀等恶劣工作环境的适应能力，因而为武器系统等工况恶劣的应用广泛采用，一对极(单速)的旋变可以视作一种单圈绝对式反馈系统，应用也最为广泛，因而在此仅以单速旋变为讨论对象，多速旋变与伺服电机配套，个人认为其极对数最好采用电机极对数的约数，一便于电机度的对应和极对数分解。 旋变的信号引线一般为6根，分为3组，分别对应一个激励线圈，和2个正交的感应线圈，激励线圈接受输入的正弦型激励信号，感应线圈依据旋变转定子的相互角位置关系，感应出来具有SIN和COS包络的检测信号。旋变SIN和COS输出信号是根据转定子之间的角度对激励正弦信号的调制结果，如果激励信号是sinωt，转定子之间的角度为θ，则SIN信号为sinωt×sinθ，则COS信号为sinωt×cosθ，根据SIN，COS信号和原始的激励信号，通过必要的检测电路，就可以获得较高分辨率的位置检测结果，目前商用旋变系统的检测分辨率可以达到每圈2的12次方，即4096，而科学研究和航空航天系统甚至可以达到2的20次方以上，不过体积和成本也都非常可观。 商用旋变与伺服电机电角度相位的对齐方法如下: 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出; 2.然后用示波器观察旋变的SIN线圈的信号引线输出; 3.依据操作的方便程度，调整电机轴上的旋变转子与电机轴的相对位置，或者旋变定子与电机外壳的相对位置; 4.一边调整，一边观察旋变SIN信号的包络，一直调整到信号包络的幅值完全归零，锁定旋变; 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，信号包络的幅值过零点都能准确复现，则对齐有效 。 撤掉直流电源，进行对齐验证: 1.用示波器观察旋变的SIN信号和电机的UV线反电势波形; 2.转动电机轴，验证旋变的SIN信号包络过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。 这个验证方法，也可以用作对齐方法。 此时SIN信号包络的过零点与电机电角度相位的-30度点对齐。 如果想直接和电机电角度的0度点对齐，可以考虑: 1.用3个阻值相等的电阻接成星型，然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线; 2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点，就可以近似得到电机的U相反电势波形; 3.依据操作的方便程度，调整编码器转轴与电机轴的相对位置，或者编码器外壳与电机外壳的相对位置; 4.一边调整，一边观察旋变的SIN信号包络的过零点和电机U相反电势波形由低到高的过零点，最终使这2个过零点重合，锁定编码器与电机的相对位置关系，完成对齐。 需要指出的是，在上述操作中需有效区分旋变的SIN包络信号中的正半周和负半周。由于SIN信号是以转定子之间的角度为θ的sinθ值对激励信号的调制结果，因而与sinθ的正半周对应的SIN信号包络中，被调制的激励信号与原始激励信号同相，而与sinθ的负半周对应的SIN信号包络中，被调制的激励信 号与原始激励信号反相，据此可以区别和判断旋变输出的SIN包络信号波形中的正半周和负半周。对齐时，需要取sinθ由负半周向正半周过渡点对应的SIN包络信号的过零点，如果取反了，或者未加准确判断的话，对齐后的电角度有可能错位180度，从而造成速度外环进入正反馈。 如果可接入旋变的伺服驱动器能够为用户提供从旋变信号中获取的与电机电角度相关的绝对位置信息，则可以考虑: 1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 2.利用伺服驱动器读取并显示从旋变信号中获取的与电机电角度相关的绝对位置信息; 3.依据操作的方便程度，调整旋变轴与电机轴的相对位置，或者旋变外壳与电机外壳的相对位置; 4.经过上述调整，使显示的绝对位置值充分接近根据电机的极对数折算出来的电机-30度电角度所应对应的绝对位置点，锁定编码器与电机的相对位置关系; 5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，上述折算绝对位置点都能准确复现，则对齐有效。 此后可以在撤掉直流电源后，得到与前面基本相同的对齐验证效果: 1.用示波器观察旋变的SIN信号和电机的UV线反电势波形; 2.转动电机轴，验证旋变的SIN信号包络过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。 如果利用驱动器内部的EEPROM等非易失性存储器，也可以存储旋变随机安装在电机轴上后实测的相位，具体方法如下: 1.将旋变随机安装在电机上，即固结旋变转轴与电机轴，以及旋变外壳与电机外壳; 2.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V出，将电机轴定向至一个平衡位置; 3.用伺服驱动器读取由旋变解析出来的与电角度相关的绝对位置值，并存入驱动器内部记录电机电角度初始安装相位的EEPROM等非易失性存储器中; 4.对齐过程结束。 由于此时电机轴已定向于电角度相位的-30度方向，因此存入的驱动器内部EEPROM等非易失性存储器中的位置检测值就对应电机电角度的-30度相位。此后，驱动器将任意时刻由旋变解析出来的与电角度相关的绝对位置值与这个存储值做差，并根据电机极对数进行必要的换算，再加上-30度，就可以得到该时刻的电机电角度相位。 这种对齐方式需要伺服驱动器的在国内和操作上予以支持和配合方能实现，而且由于记录电机电角度初始相位的EEPROM等非易失性存储器位于伺服驱动器中，因此一旦对齐后，电机就和驱动器事实上绑定了，如果需要更换电机、旋变、或者驱动器，都需要重新进行初始安装相位的对齐操作，并重新绑定电机和驱动器的配套关系。 注意 1.以上讨论中，所谓对齐到电机电角度的-30度相位的提法，是以UV反电势波形滞后于U相30度的前提为条件。 2.以上讨论中，都以UV相通电，并参考UV线反电势波形为例，有些伺服系统的对齐方式可能会采用UW相通电并参考UW线反电势波形。 3.如果想直接对齐到电机电角度0度相位点，也可以将U相接入低压直流源的正极，将V相和W相并联后接入直流源的负端，此时电机轴的定向角相对于UV相串联通电的方式会偏移30度，以文中给出的相应对齐方法对齐后，原则上将对齐于电机电角度的0度相位，而不再有-30度的偏移量。这样做看似有好处，但是考虑电机绕组的参数不一致性，V相和W相并联后，分别流经V相和W相绕组的电流很可能并不一致，从而会影响电机轴定向角度的准确性。而在UV相通电时，U相和V相绕组为单纯的串联关系，因此流经U相和V相绕组的电流必然是一致的，电机轴定向角度的准确性不会受到绕组定向电流的影响。 4.不排除伺服厂商有意将初始相位错位对齐的可能性，尤其是在可以提供绝对位置数据的反馈系统中，初始相位的错位对齐将很容易被数据的偏置量补偿回来，以此种方式也许可以起到某种保护自己产品线的作用。只是这样一来，用户就更加无从知道伺服电机反馈元件的初始相位到底该对齐到哪儿了。用户自然也不愿意遇到这样的供应商。