胎侧鼓包的原因分析及案例图解 - 副本

nullnull必要性必要性目前很多胎侧接头不符合规范，造成轮胎胎侧“实鼓”。客户对实鼓轮胎反应强烈，严重影响公司形象。胎侧接头质量亟待提高。null 胎侧接头搭接的工艺条件下，接头处的胶料过多，硫化时胎胚在模具的定型下多余的胶料向内挤压胎体，使胎体发生向内衬方向偏移，同时，胎体受到多余胶料的冲击，钢丝帘线排列变稀疏。当轮胎充气时，发生排列形变的胎体钢丝恢复正常排列状态，将多余的胶料向外挤压，形成胎侧鼓包，我们称之为“实鼓”。什么是实鼓null 我们抽取一部分胎侧鼓包轮胎在鼓包位置用大头针作标定，再将标定胎作X射线检验，发现了这样的一个现象：胎侧鼓包有一部分正好位于胎体帘线排列不均匀或疏线的地方，但也有相当一部分轮胎胎侧鼓包位置帘线排列相对良好。 null图2.1 胎侧鼓包位于疏线位置图2.2 胎侧鼓包位于帘线排列良好位置null 选取一条胎侧变薄的次级胎进行充气检验（充气气压：0.85Mpa气压），检验结果显示不产生胎侧鼓包，将充气气压升高到0.90Mpa，胎侧变薄位置仍不产生鼓包。将此胎切断面进行断面，如图2.3所示，胎侧变薄处厚度比标准厚度薄了3mm。 null胎侧变薄的载重胎断面图null 可见，虽然胎侧厚度变薄，但在成型和硫化过程中，轮胎的骨架、受力层胎体没有受胎侧变薄而发生变化，胎体层的力学性能不受影响，所以在标准气压和加大气压的条件下仍不产生鼓包。因此我们可得出结论，胎侧变薄几乎不对胎侧鼓包产生影响。 null 实验中可知，有相当一部分轮胎的胎侧鼓包不是分布在胎体疏线位置，而在胎侧厚度变薄的位置又不产生鼓包，那么我们就有理由怀疑，另一部分的胎侧鼓包可能分布在各部件接头处。在成型工序，我们在胎胚外表面用蜡笔分别标注胎侧接头位置、胎体接头位置、内衬接头位置。 待硫化后将标定太置于动平衡机上进行充气检验。null 从上表可得出载重胎胎侧鼓包分布规律：载重胎胎侧鼓包主要分布于胎体帘线疏线位置和胎侧接头位置。另外，胎体接头、内衬接头位置也可能产生胎侧鼓包。 主因主因非主因非主因null 胎体是起到轮胎骨架作用的覆胶帘布层，它是轮胎的受力部件，承受着轮胎内部的充气压力、轮胎的载荷和行驶过程中的反复形变，同时也承受路面不平引起的强烈振动和冲击，并固定轮胎的形状尺寸。因此，如果胎体帘线分布不均匀，则会使轮胎局部受力不均，在胎侧这些薄弱位置形成鼓包。如图2.4和图2.5所示。 null图2.5帘布平行式疏线图图2.4帘布西瓜式疏线图null 从表2.1可以看到，在胎体帘线排列良好的前提下，胎侧接头处鼓包占所有鼓包数量的87.5%。如此高的鼓包几率发生在胎侧接头，必然和生产过程中的工艺技术条件有一定关联性。首先我们考虑到胎侧鼓包的形成是否与成型时胎侧接头不牢固有关，或者与胎侧接头过大余胶量过多有关。 null 在探讨胎侧接头影响的过程中，我们对胎侧接头设定了四种成型工艺进行对比试验： 工艺A：按现行工艺标准胎侧接头对接 工艺B：在胎侧裁断面刷汽油，胎侧接头 对接后手工用力压紧 工艺C：胎侧接头搭接2mm 工艺D：胎侧接头缩接2mm nullnull 由表2.2可以看到，采用工艺B成型的轮胎胎侧鼓包情况有一定程度的改善。在硫化二次定型时，胎胚在定型压力0.07±0.02Mpa的作用下，不牢固的胎侧接头易产生裂口，如图2.6所示。胎体钢丝在胎侧裂口的拉扯下发生排列不均匀现象，从而使成品产生胎侧鼓包。采用工艺B可加强胎侧接口粘合度，降低因胎侧裂口引起的胎侧鼓包。 null图2.6 硫化二次定型压力下胎侧接口裂开null图2.7工艺C成型的试验胎胎侧断面图null 在工艺C——胎侧接头搭接的工艺条件下，接头处的胶料过多，硫化时胎胚在模具的定型下多余的胶料向内挤压胎体，使胎体发生向内衬方向偏移，同时，胎体受到多余胶料的冲击，钢丝帘线排列变稀疏。当轮胎充气时，发生排列形变的胎体钢丝恢复正常排列状态，将多余的胶料向外挤压，形成胎侧鼓包，我们称之为“实鼓”。另外，原来被多余胶料冲得稀疏的胎体钢丝因受力不均，进一步向外偏移，使胎侧鼓包增大。null图2.8充气鼓包断面示意图null 工艺A:按现行工艺标准胎侧接头对接 。当裁刀裁断胎侧时，分子链间相互渗透和缠绕的力消失，橡胶发生收缩形变，裁断面的橡胶发生积聚，造成接头位置胶料过多。 因此胎侧接头对接处产生余胶量，形成胎侧鼓包。null 工艺D：胎侧接头缩接2mm。工艺D采用胎侧接头缩接的工艺成型，改变了工艺A、工艺B和工艺C中胎侧接头位胶料过多的现状，由于胎侧接头处余胶量较少或没有余胶量，硫化时没有对钢丝帘布产生冲稀现象，钢丝帘线排列均匀，因此采用工艺D成型成品不产生胎侧鼓包。null 内衬接头处形成胎侧鼓包的原理和胎侧接头处形成鼓包的原理相似，接头处的胶料过多，多余的胶料在硫化模具定型和硫化压力的作用下强制流动，对胎体产生冲击，使胎体钢丝排列局部变稀疏，轮胎充气时胎体帘线局部受力不均从而产生胎侧鼓包。 不同之处在于内衬层位于胎体钢丝里面一层，充气时不会在胎侧外产生实鼓。null 在成型工序中，要兼顾裁断工序接头的检查加固和成型工序接头的质量控制，对于裁断工序接头，生产主手用手压辊于接头两边再压合一遍，对于成型工序接头，全部成型机使用新型接头器，并要注意控制成型接头余胶量和胎体接头器是否正常，同时保证其他部件接 头的牢固性，防止成型充气 时接头脱开引起相应部位胎 体的局部拉伸。 null 在裁断工序中，加强裁断线的精度检修工作。通过以上措施有效控制胎体疏线，从而降低胎侧鼓包率。 null 前面A、B、C、D四种胎侧接头工艺对比实验中得出结论，工艺D——缩接2mm条件下成型的轮胎胎侧鼓包情况最好。下面我们来探讨一下关于胎侧接头缩接程度对产品的影响。 在实验中，我们设定如下三种胎侧接头成型工艺条件， 工艺E：缩接2mm 工艺F:：缩接4mm 工艺G：缩接6mm nullnull 从上表看出，缩接-2mm～-4mm的情况下，成品的各项检测指标显示良好。为考虑操作误差和防止反包时出现胎侧裂口现象，我们制定胎侧新成型工艺标准：胎侧接头标准由原来“对接”调整为“0~-2mm缩接” 。null从试验中可以看出，胎侧接头对侧鼓的影响，经过讨论决定，对胎侧裁刀进行改进，由圆盘刀改为超声波裁刀。超声波裁出的胎侧有不卷边、没胶粉等优点，并能保证接头的粘性。 如下图：null 之前我司内衬层成型接头标准为“对接至2mm搭接”，考虑到内衬接头在成型充气时易发生裂口现象，故内衬接头不宜像胎侧接头一样采用缩接工艺，加之内衬接头对胎侧鼓包影响不大，所以暂不对内衬接头作调整。但需严格执行目前“对接至2mm搭接”标准，加强对操作主手的培训教育和工艺检查。 null实鼓实鼓案例nullnullnull胎侧接头标准：0~ -2mm缩接（如图）null接头平整无拱起反包后胎胚外观null接头对接null反包后胎胚外观null胎侧错误接法：搭接null胎侧搭接胎胚外观胎侧接头只要搭接一点，反包后就会有很明显的拱起。null接头压合不实导致胎侧裂口如果胎侧断面黏性不够，可涂汽油增加黏性。 若胎侧裂口缺胶，会导致成品胎内侧缺胶或露钢丝。null二、胎侧接头不合格胎胚的修补1、胎侧搭接需要将拱起部分修平整null2、胎侧裂口需要用同种胶料将缺口填平并压实