400(360)m2烧结机安装工法

400（360）m2烧结机安装工法 中冶集团华冶资源公司邯郸机电安装分公司 王运峰 余长青 李国刚 陈占江 1 前言 烧结机是将矿粉、熔剂、燃料等粉状、粒状物质烧成烧结矿的设备，烧结过程中将粉末压坯加热到一定温度（烧结温度）并保持一定的时间（保温时间），然后冷却下来，从而烧结使多孔的粉末压坯变为具有一定组织和性能的制品。烧结机目前是我国处理低品矿粉的主要设备。 我的单位从2002年在山西海鑫钢厂开始施工200m2烧结机，近几年在全国各大钢厂又陆续施工过180 m2、360 m2、400 m2等各种大型烧结设备十几台，总结和积累了丰富的施工组织管理经验，掌握了先进的施工工艺和施工方法，在不断进行改进和技术开发后，形成了比较完善的烧结机设备安装工程技术。通过多个烧结工程项目实际运用，取得了良好的经济与社会效益。 2 工法特点 2.1以厂房内的桥式起重机作为安装主导机械，施工速度快，降低成本。 烧结机主体设备安装前，首先安装调试好烧结厂房内各起重设备，主跨两台行车用于安装烧结机中部、尾部设备和运输头部设备；机头电动单梁吊用于安装机头给料设备；传动装置上部电动葫芦用于安装烧结机传动装置。 2.2工艺技术先进，确保安装质量。 本工法针对烧结机设备结构特点，采用“座浆法垫铁施工”、“纵横中心线分区控制测量控制”、“大齿轮涨紧环无键连接施工工艺”、“传动装置逆向转动安装台车” 等关键技术，确保了安装质量，经济性、适用性和可操作性强。 2.3施工工序优化，缩短工期，降低成本。 烧结机设备部件多，制订严格的施工工序，保证设备各部件按时间、顺序进场是缩短工期、降低成本的重要手段。 3 适用范围 本工法适用于大型带式烧结机设备安装。 4 工艺原理 4.1分区设置安装基准，分区进行测量控制。 按照施工图和土建提供的测量基准，划定烧结机安装的中心线，并沿烧结机中心线，分别在机头、机尾埋设两块永久性中心标板，与烧结机纵向中心线相垂直的方向,设4条横向中心线：头轮轴向中心线、中部固定机架横向中心线、尾轮轴向中心线、热破碎机棘齿辊轴向中心线。在烧结机的头、中、尾部设3个标高控制点。通过分区控制，烧结机头、中、尾部可以同时施工，提高效率和精度。 4.2座浆法安装垫铁工艺。 座浆法安装垫铁有操作方便、质量好、速度快、节省材料等优点，本工法采用先座浆法安装垫铁。 4.3涨紧环无键连接工艺。 国内大型烧结机柔性传动系统的大齿轮与头轮主轴之间，采用涨紧环无键联接装置。是一种高强度无键联接新技术。这种装置是依靠涨紧环对轴及轮毂的径向压力所产生的摩擦力，传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。适用于大扭矩、重负荷传动连接。但大齿轮与涨紧环的安装过程比较复杂，技术要求非常严格。 5 施工工艺流程及操作要点 烧结机设备主要包括：烧结机架、给料装置、头轮、传动装置、台车轨道、密封滑道、风箱、台车、尾部移动装置等。 5.1安装工艺流程： 图5.1-1 400m2烧结机安装工艺流程图 5.2总安装顺序 总安装顺序：自下而上进行，即先安装烧结机设备下散料漏斗及篦子、降尘管，再安装烧结机，先安装下层设备再安装上层设备。 安装主导机械为厂房内两台桥式起重机及机头单梁吊、传动装置上部电动葫芦，需要提前安装调试完毕，并达到使用条件。 厂房在设备安装前尽可能封闭。 厂房封闭前头部混合料槽、铺底料槽、梭式布料机等，提前吊入安装平面，各层平面构件布置应合理有序，并预留大型构件的位置，保证设备到货后直接运输到位，避免二次倒运。 5.3验收设备基础，设置基准点、基准线 在土建向安装单位交接基础后，进行下列检查。 5.3.1对基础进行检查，观察外部没有裂纹、气泡、外露钢筋及其外部缺陷。 5.3.2检查基础的清理情况（尤其是地脚螺孔）。 5.3.3 检查基础上墨线情况。 5.3.4检查地脚螺栓孔的位置大小、深度、基础的标高。 5.3.5检查予埋地脚螺栓标高，中心等尺寸，地脚螺栓的安装应符合下列要求：螺栓垂直，固定可靠，螺母紧固，受力均匀，螺栓外露长度基本一致，螺纹长度不小于1.5 倍螺栓距。 5.3.6按分区控制原则设置基准点、基准线，埋设中心标桩。 5.4机架安装 烧结机机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一块整垫板，这是机架安装的基准面。当座浆混凝土达到强度以后，安装每个柱子的底板，找平找正后，紧固地脚螺栓，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正以后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形挡条焊接定位，只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，极限偏差±1 mm；柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身H 型钢轧制公差或焊接变形因素，其纵横向中心线的极限偏差为2mm，铅垂度公差为1/1000。 5.4.1头部机架安装 1. 头部机架先安装头轮轴承座以下部分，待头部星轮及铺底料槽吊装就位后，再安装上部结构。 2. 头部机架安装时，立柱与横梁采用单件吊装，构件在梭式布料机层平台上存放，由单梁吊放下，再利用手拉葫芦就位。 5.4.2中部机架安装 中部机架由若干框架及之间的纵向梁组成，中间框架为固定机架，其他机架均为游动式机架。 1. 中部机架先进行单片机架的组装，就位后再连接各单片机架之间的纵梁。应注意下水平轨道和轨道梁单个构件较长，下水平轨和轨道梁在中部机架安装前先放置安装位置，在机架安装调整好后就位安装。 2. 中部机架拼装在烧结机运转层平台进行，拼装用框架平台如图5.4.2-1所示，拼装好的单片利用天车吊装就位，组装与吊装连续进行，保证平台不压件。不用组装构件也由天车吊至运转层平面,构件运输也应分类搭配进行,在保证供给的前提下,不致使安装平面上构件积压。 图5.4.2-1 拼装用框架平台图 5.4.3尾部框架安装 1. 尾部框架在烧结机机尾散料漏斗、卸矿漏斗安装完后才能安装。 2. 尾部框架由三排框架组成，可采用单件安装，也可采取先组装单片，后吊装的方法：将框架及其之间纵梁组合成两片，利用厂房内天车吊装。 5.4.4机架安装质量要求 1. 机架进行单片组装时应符合以下要求。 1）单片机架上部与下部宽度之差不得大于5mm。 2）单片机架对角线长度之差不得大于5mm。 2. 机架安装的预留热膨胀间隙符合图纸要求,并不得因安装误差而改变其膨胀间隙。 3. 机架的焊接质量应符合《钢结构质量验收规范》GB50205三级焊缝规定。 5.5头轮安装 400m2烧结机头部链轮装配总重量约60t，除去除尘滚筒和链轮片后的重量为37t。 5.5.1吊装方法 1. 先将烧结机头部机架安装到台车轨道标高，轨道以上头架暂不安装，在头部弯道上部安装一对临时轨道梁与支架，和烧结机中部水平轨道相连接。 2. 在中部水平轨道上安放三个烧结机台车，拆除栏板,用钢丝绳和手拉葫芦将台车绑紧，用于运输头轮。 3. 将台车推到烧结机中部之间，用桥式起重机将头轮由地面吊起，放到两个台车上。头轮长度大于吊装孔长度，在吊装时需用手拉葫芦调整头轮角度，具体见图5.5.1-1。 图5.5.1-1 桥式起重机吊装头轮 4. 在烧结厂房梭式布料机平台上、头轮安装位置的正上方放置HN700×300×13×21过梁两根,作为起吊头轮用的临时吊梁,选用6台10吨手拉葫芦起吊头轮。钢丝绳规格为6×37,φ26。 5. 人工推动已经放好头轮的台车到烧结机头部临时轨道的位置,拴好索具,拉动手拉葫芦将头轮稍微吊离台车面,经各部位检查,确认安全可靠的情况下，移走台车,拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后将头轮缓缓降到设计位置就位，具体见图5.5.1-2。 图5.5.1-2 头轮就位 5.5.2头轮找正定位 1. 头轮纵向定位使头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线重合,公差为1mm,通过调整轴承座在烧结机头架纵梁上的位置实现。 2. 头轮横向定位使头轮轴向中心线与烧结机横向中心线重合,公差为0.5mm。固定侧轴承依靠楔块调整，调整侧轴承依靠轴承调整装置调整。头轮找正后，楔块与台板焊死，轴承调整装置的调整量应能达到±15mm。 3. 头轮标高和水平度通过在轴承座和轴承底座间加垫片调整，但不得加入半块垫片。轴承座就位前用砂轮机将轴承底座表面作局部打磨处理，使螺栓紧固后，垫片与垫片、垫片与底座间能贴合良好。用0.05mm塞尺检查。塞入面积不得大于接触面积的1/3。头轮轴承标高极限偏差为±0.5mm，轴水平度公差为0.05/1000。 5.5.3齿板组装 1. 齿板在现场组装，首先复查其主要尺寸是否符合出厂标准。 2. 按照出厂编号组装齿板，为使齿板牢固的把合在星轮筒体上，应将齿板螺栓加热后拧紧。加热时采用氧-炔焰，加热部位为螺栓的光杆处。当螺栓光杆处呈暗红色时，停止加热，将螺栓穿入拧紧。 3. 齿板组装后，两齿板的外侧间距极限偏差为±2mm；在头轮垂直状态下，用线坠检查两齿板的齿形错位不得大于1mm。 4. 除尘滚筒安装，在确认头轮各个部位均达到技术要求后,安装除尘滚筒。除尘滚筒出厂时分成四等分，在现场组装到头轮筒体上后，焊接固定。滚筒材质为Q235-A，焊条采用E4303，焊接完后将组装用耳板割除并磨平。 5.6柔性传动装置安装 5.6.1安装条件：头轮安装已安装找正定位，头部机架及原料装置都已安装完毕。 5.6.2安装顺序：大齿轮---涨紧环---扭矩杆轴承座---减速箱下壳体---扭矩杆---小齿轮---弹性拉压杆---减速箱上壳体---蜗杆减速机---弹性支杆---安全器---平行轴减速机。 5.6.3大齿轮安装 1. 检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸，确定各处配合尺寸是否符合要求。 2. 大齿轮吊装 大齿轮重约7吨，用厂房行车从吊装孔吊到运转层平面，立放在运输头轮的台车上，用台车运至机头处，利用传动装置上方电动葫芦吊装就位。 1）大齿轮向轴上套装前，应将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，用油石打磨干净小毛刺和尖角，清洗后用四氯化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理。 2）大齿轮向内拉动时，要装入一道U形密封圈和一道O形密封圈，这两道密封圈均由橡胶制成，安装时要小心，防止挤坏。 3）大齿轮就位后，用手拉葫芦和千斤顶将大齿轮拉紧、顶住。用内径千分表检查轴孔间内外两侧相互垂直的8个尺寸，相差不得大于0.05mm。 图5.6.3-1 大齿轮找正 5.6.4涨紧环的施工 1. 400m2烧结机大齿轮共4组账套，胀套安装将大齿轮与主轴胀套处再次清洗，将外环缺口向上，内环缺口向下，相差1800，还应保证4组涨紧环外环缺口位置相差900，每组涨紧环用木槌击打，使其到位。 2. 每道胀套在手工预紧后，用定扭矩扳手分5次按不同的设定值进行紧固。在拧紧时要使用对称拧紧顺序，防止偏紧。第一道帐套装入，先用100N.m，次用200 N.m，再用400 N.m，扭紧高强螺栓各一遍，每紧一遍都要测量a\b\c\d和a’\b’\c’\d’尺寸，前两遍相差不大于0.05mm，后一遍相差控制在±0.02mm内。 3. 用800K.m扭矩拧紧高强螺栓时，除做上述测量外，还在大齿轮外圈上、下、左、右位置测量，使大齿轮轴向和径向偏差小于0.5mm。 4. 用1000N.m扭矩拧紧高强螺栓时，也要做上述测量。 第一个涨紧环安装完成后，用相同方法安装其余3个。全部紧固完毕后检查，如没有问将大齿轮盖装上，紧固螺栓。 图5.6.4-1 涨紧环安装图 5.6.5扭矩杆轴承座安装 1. 以烧结机头轮主轴中心为基准，调整扭矩杆轴承座的标高，极限偏差为±0.5mm。 2. 以大齿轮中心为基准调整轴承座的纵、横向中心线，用铅垂线检查。轴承座中心位置在纵横方向（aa＇、bb＇）的极限偏差为±0.5mm，见图5.6.5-1。 图5.6.5-1 扭矩杆安装 5.6.6减速机下箱体安装 1. 下箱体利用电动葫芦在大齿轮安装以前从安装孔放到烧结机基础平面，大齿轮涨紧安装完后，下部箱体就位，使大齿轮上轴承落入下部箱体的轴承座中。 2. 大齿轮轴承提前清洗，轴承落座后，箱体下部临时支起，并在箱体中分面上箱体初步水平，用干净的白布和塑料布将大齿轮连同箱体包起防止灰尘、杂物进入。 5.6.7扭矩杆安装 1. 安装前清洗花键轴和球面轴承，按设计要求更换润滑脂。 2. 将曲柄套在扭矩杆的花键上，在扭矩杆的中间位置，用水平仪检查其它安装水平度公差为0.05/1000（图十一）。 3. 曲柄找正后，用小型千斤顶在曲柄下部临时支撑好，为安装垂直方向的连杆做好准备。 4. 球面轴承安装时应保证：球面轴承外套的轴向窜动量为3mm，扭矩杆轴头端阀盖内侧平面与轴承外套的轴向间隙为3-7mm，检查方法是，检查端盖外侧平面与轴承外套之差应为2-6mm。 5. 扭矩杆制造精度较高，在保管、运输及安装过程中，应注意不得砸出伤痕，产生锈蚀及受压弯曲。 5.6.8小齿轮安装 清洗小齿轮及轴承，用手拉葫芦将其吊装就位，并用苫布将下箱体盖好。 5.6.9弹性拉压杆安装 1. 安装前将各零件清洗干净，并涂以复合钙基润滑脂。 2. 试验弹簧力：当受力P＜61KN时弹簧不变形,当受力＞101KN时,弹簧变形△f＞10mm。 3. 将弹性拉压杆上与低速级减速机下箱体，下与扭矩杆曲柄相连结。 5.6.10减速机上箱盖安装 1. 用压铅法检查大小齿轮啮合间隙和接触面积。由于柔性传动装置中各连接杆都是柔性节点，大小齿轮之间的接触面积是在变化过程中，所以对齿轮接触面积的要求不同于一般减速机，允许出现局部范围内齿轮接触面积偏移现象，即为有规则的均匀偏差。如果出现相隔几个齿或者个别齿接触不良，则为异常现象，需找出原因并纠正之。 2. 彻底清洗大小齿轮和上下箱体，安装减速机上箱盖。减速机中分面应除去毛刺、污物，用机械密封胶密封。 5.6.11蜗杆减速机安装 1. 安装前清洗减速机的蜗轮、蜗杆、齿轮及箱体并检测各部啮合间隙是否符合图纸要求。 2. 减速机组装后用单梁吊吊起，与低速级减速器联结，结合面密封。 5.6.12弹性支杆安装 1. 弹性支杆安装于蜗轮减速机箱底下部和扭矩杆轴承座之间，用销轴相连。 2. 安装两支杆后弹簧长度分别调整到设计位置，并将活动套与防护管点焊牢固。 5.6.13安全器（超扭矩检测器）安装。 1. 安全器两端分别与弹性拉压杆两端销杆相连。 2. 安装后各部极限偏差及公差应符合设计图纸规定。 5.7头部弯道和中部轨道安装 5.7.1头部弯道安装 头部弯道是由三个不同位置的圆心以不同的半径所画出的圆弧形导轨，在制造厂预组装后出厂。 1. 头部弯道的调整定位，是在头轮及头轮齿板全部安装找正完毕后进行，以头轮的齿板为基准面，找正头部弯道的位置。调整方法是通过调整弯道背面垫片组的厚度而实现的，每组垫片的厚度分别为：4mm、3mm、2mm、1mm、0.5mm。 2. 以头轮齿板为基准，检查与弯道各部位的间距，技术要求如下（见图5.7.1-1）。 图5.7.1-1 头部弯道图 1）固定弯道与齿板的间距在两侧弯道上、中、下三处的对应点上（a、b、c与a＇、b＇、c＇）极限偏差为±2.0mm。 2）两侧齿板的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上，e与e＇，d与d＇的极限偏差为±1.0mm。 3）两侧弯道在上部与下部对应点的高度差h不得大于1.0mm。 4）为减少头部弯道的安装误差，除了认真而细致的安装与调整头部链轮外，在安装弯道时，将头轮推到一侧，这样就可以减少由轴承的轴向窜动而引起的测量误差。 5.7.2中部轨道安装 1. 中部轨道上表面的标高极限偏差为±1.0mm，是通过调整轨道梁的标高来实现的。轨道梁与烧结机机架梁之间有10mm的调整范围，调整轨道标高时不能在钢轨下加垫调整。 2. 轨道中心线及轨距用样杆测量，在烧结机的纵向中心线上挂线坠，在线坠与样杆中心重合的情况下，检查轨道中心线的极限偏差为1.0mm，轨距极限偏差为±2.0mm。 3. 轨道接头处留热膨胀间隙5mm，头部及尾部的热膨胀伸缩缝处为50mm。轨道接头处高差不得大于0.5mm，错位不得大于1mm。 5.8尾部装置安装 5.8.1 400m2烧结机尾部移动装置包括：平衡装置、灰箱支持架、密封罩、移动架、灰槽、尾部星轮装置、导辊、支承辊等。尾轮装于8个滚轮的框架内，可沿烧结机纵向中心线水平移动，用左右两个重力平衡块牵引，自动调节与吸收台车热膨胀。 5.8.2安装顺序：支承轮---下部导辊---移动架下框放入---灰箱支撑架主梁---尾部星轮放入并临时支撑—移动架侧板放入——侧板与下框架组装——尾部弯道调整——尾部星轮安装找正——移动灰箱安装---侧板与上框架组装——尾部骨架顶梁安装——上导辊安装——千斤顶装置安装——平衡装置——左右灰槽安装---超限保护装置。 5.8.3支承轮安装，支承轮安装标高极限偏差为±0.5mm，四点高度差不大于0.5mm，且只允许后面的高，前面的低。以此作为安装滑动框架的基准。 5.8.4在尾部骨架下部纵向梁上安装下部导辊。 5.8.5将移动架下框架放到烧结机基础平台上后，安装灰箱支持架的两根主梁，每根梁下用I20a作为临时支撑，固定在平台上并在主梁上焊接两个临时支座。 5.8.6尾轮到货后，用天车吊起，放到灰斗托梁上的临时支座上，使尾轮轴中心标高比安装标高高10—20mm。 5.8.7 将移动架侧板吊起，从尾轮后部向前平移，使其轴承座处开口套住尾轮轴承，并与骨架和平台等临时固定，使两片侧板间距等尺寸符合图纸要求。 5.8.8将移动架下部框架与侧板、上部框架进行组装。并检查、调整各部尺寸，使其符合要求。 1. 纵、横向中心线极限偏差：±2mm; 2. 垂直度公差：1/1000。 5.8.9调整尾部弯道 尾部弯道在制造厂经预组装后，分段出厂，其调整是在安装尾轮之前，用钢尺、拉钢丝及线坠在空间检查，找正方法是通过调整弯道背面在10mm范围增加不同厚度的垫板而调到规定位置。尾部弯道在尾部滑动框架安装找正后进行。 图5.8.9-1 尾部弯道安装图 1. 左右弯道对烧结机中心线的间距（d、d＇）的极限偏差为±2.0mm。 2. 弯道标高极限偏差为±1.0mm。 3. 左右弯道上部与下部对应点上的高差h不得大于2mm。 4. 用线坠检查一侧弯道与铅垂线的间距bb’的极限偏差为2.0mm。 5.8.10 吊起尾轮，割除临时支撑、支座，将尾轮就位，以尾部弯道找正尾轮： 1. 水平度公差：在星轮轴中间位置水平度公差为0.1/1000。 2. 尾 轮左右轴承座对烧结机纵向中心线的间距极限偏差为±1mm; 3. 尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±1.5mm; 4. 尾轮轴承座的标高极限偏差为±0.5mm。 5.8.11安装移动灰箱的托辊，并将移动灰箱的下斗放入，效移动灰箱的两个上斗组成一体后，用天车吊装就位。 5.8.12将尾部骨架顶框架复位，找正后焊接固定，安装上部导辊。 5.8.13 安装油压千斤顶，并使左右千斤顶伸出长度一致，顶死移动架，安装平衡装置，并按图纸要求加入配重块。 5.8.14左、右灰箱共两个，安装前辨明方向，按图纸要求安装就位。 5.8.15超限保护装置的行程开关和挡铁，按图纸要求安装。 5.8.16拆除所有的临时支撑。 图5.8-1 尾部装置安装效果图 5.9一、二号灰箱安装 5.9.1灰箱安装在头轮安装找正后，上部骨架未安装前进行。 5.9.2灰箱在制造厂试装后拆开发运，安装前先组装。组装时应分开左右两个部分，分别吊装。 5.9.3灰箱吊装采用葫芦互相配合，调整平衡。一、二号灰箱分为上下两部分，先将下部分放入半部就位后二者相连。 5.9.4灰箱纵、横向中心线与烧结机纵横向中心线的极限偏差为±3mm。 5.10烧结机给料装置安装 5.10.1烧结机给料机给料装置包括铺底料装置及原料给料装置两部分。铺底料槽由料槽本体、压力传感器、中部料槽、扇形闸门、摆动漏斗组成；原料给料装置由上部混合料槽、压力传感器、下部料槽、扇形给料阀、圆辊给料器、疏料器等组成。 5.10.2安装顺序 总体顺序为铺底料槽本体在烧结机头轮就位后，头部骨架上部安装前就位，以后工续为：铺底料槽中部漏斗+扇形阀---阀门开闭装置---摆动漏斗---原料给料装置的疏料器---辊式布料器---圆辊给料机---下部料槽+扇形阀---混合料槽---压力传感器。 5.10.3铺底料槽本体外形尺寸为4320×2800×3270(长×宽×高),重7.71吨。料槽分两段到货，可用台车将其运至安装位置，利用手拉葫芦将其吊起、就位。此时头部骨架（上）只能等料槽就位后再安装。 混合料槽本体外形尺寸为4404×2424×3620(长×宽×高),重约吨。分两段到货：在头部上骨架安装前，利用台车运至安装孔下，由单梁吊配合两台5吨手拉葫芦吊装就位。 5.10.4原料给料装置及铺底料装置安装的技术要求： 1. 料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极限偏差为±3mm，用线锥检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。 2. 原料给料装置出口标高与圆筒给料机筒体表面间距的极限偏差为±3mm ，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。 5.10.5料槽就位后，压力传感器位置先用与传感器高度一致的支座做临时支承，待料槽本体安装完毕后再更换正式传感器，不允许直接在传感器上组装槽体。 5.11平料压料装置安装 5.11.1平料压料装置在原料给料装置安装后安装。 5.11.2安装顺序：轴承座---转轴---连杆支座---连杆---千斤顶支架---千斤顶---平料板。 5.11.3安装后，各部件应转动自如，无别劲现象 5.12篦条压平装置安装： 篦条压平装置清洗加油后组装成整体，利用机头单梁吊车配手拉葫芦就位。钢丝绳长度安装时比设计值调的略短些，待台车安装后，再调节其长度，使压辊与篦条上面接触，钢丝绳拉直。 5.13吸风装置安装 5.13.1在中部骨架和水平轨道安装调整合格后，先将风箱吊入骨架内，放置到散料篦板上。 5.13.2用经纬仪在中部骨架横梁上画出烧结机中心线，并依此确定出风箱侧梁的安装位置和定位座的中心位置。 5.13.3定位座用螺栓连接在骨架的横梁上，待全部找正后，按图纸要求将其与横梁焊接固定。 5.13.4按照确定的安装标记将各侧梁和横梁分别就位，从中间柱开始向机头机尾两头安装。安装侧梁时，应使定位座两侧间隙均匀，并使两侧梁的距离符合图纸要求。找正后，将横梁与侧梁间加入密封垫，并用螺栓连接。检查其对角线尺寸，应不大于3mm。 5.13.5在安装好的侧梁上画线确定固定滑道的纵向位置，以弹性滑道配钻侧梁上的连接孔，并利用样杆对滑道进行找正定位。 5.13.6以轨道为基准，通过调整滑道侧梁底部的垫片组，使轨道面到弹性滑道间的高度偏差不大于1.0mm，滑道整体标高偏差不大于±1mm。 5.13.7将经纬仪定位在烧结纵向中心线上，用卷尺检查两侧滑道的间距。滑道中心距允许偏差2mm。 5.13.8将滑道与侧梁用螺栓固定，两者之间应无间隙存在，必要时可对侧梁面进行适当修磨。 5.13.9密封滑道接头处纵向应预留间隙5mm，横向应紧密接合。接头处应平滑过渡，遇有微量不平，可用砂轮机打磨光滑。 5.13.10按图纸要求焊接滑道的侧部密封，为保证其自由伸缩，凡图中指明不焊接的部位，严禁焊接。 5.13.11将风箱从骨架下吊起，在两法兰间加入石棉垫，用螺栓连接。 5.13.12 安装防止风箱上浮的小梁，通过调整垫片组的厚度，将小横梁与烧结机机架横梁之间的间隙，调整到0.1-0.5mm之间。 图5.13.11 风箱及弹性滑道 5.13.13 风箱阀门、变径弯管、膨胀节等应预先放置在烧结机基础平台上，待风箱就位后，再按顺序提起连接。 5.13.14安装风箱阀门时，应仔细调整开闭装置的拉杆长度，使阀门能全开全关，并与驱动机构上的开度指示协调一致。 5.13.15安装膨胀节，保持其出厂时的状态，严禁拆卸和调整定位螺栓，只有烧结机全部安装完毕并检查合格后拆除。 5.14头、尾部密封装置 5.14.1将预装的上部构件吊装就位，以滑道面为基准确定其标高，并逐一检查和调整各运动部件的活动间隙，使之符合图纸的设计要求，否则要进行修配。 5.14.2通过调节螺杆将密封板调整到设计高度，先按图纸规定数量装上平衡块，在密封板上施加一定的载荷（65公斤），密封板应能自由下移，卸去载荷后，密封板应能灵活地恢复到原来的位置，否则应视具体情况增加或减少平衡块的数量，直到符合要求为止。 5.14.3用台车来检查密封板与台车梁底面的间隙，将其控制在0-3mm范围内。 5.15台车安装 400m2烧结机台车宽度为5000，长度为1498，共141个，每个台车在制造厂出厂前须经过严格检查，并按长度不同正负公差值交替排列，对每个台车都装上铭牌编号出厂，以防止出现累积误差。为保证台车车轮与轨道接触良好，图纸规定四个车轮踏面的平行度为0.2mm。 5.15.1在确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同的转速要求进行电动机、减速机及头轮进行无负荷试运转，以及正反转合格，在这种条件下方可安装台车。 5.15.2台车在制造厂已装配好，重量约10吨，利用桥式起重机逐个从吊装口吊起，放到烧结机的点火器炉口处，吊装采用专用吊具。将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车慢慢推到头轮链轮上，依靠烧结机头轮反转，将台车先装满下部返回轨道，经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道。如果最后一个台车装入间距不够，则开动尾部移动框架的两侧小型液压千斤顶，推开框架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。 5.16头部密封罩，在台车安装结束，并试运转合格后安装。 5.17操作平台安装 5.17.1烧结机操作平台包括：主传动平台、圆辊给料机传动平台、机尾检修平台、传感器检修平台。 5.17.2安装原则： 1. 平台安装后能方便施工人员操作，保护人员安全； 2. 安装后不影响设备就位、找正等。 5.17.3主传动平台，位于柔性传动装置减速箱下部，在柔性传动装置安装结束后再安装。 5.17.4圆辊给料机传动平台在给料机传动装置安装前应安装完毕。 5.17.5机尾检修平台在尾部框架安装后安装。 5.17.6传感器检修平台在头部给料装置下部构件（设备）就位后，料槽本体就位前安装。 5.18单机试车 5.18.1单机试车要求，前期准备及试车条件 1. 试车应由安装单位、监理单位、建设单位与制造厂联合进行。 2. 运转前，各作业区段的指挥人员要确认无人进入因运转而形成的危险区段内，尤其要注意从外面看不到的部位。 3. 对设备进行调整、检查时，必须和指挥人员取得联系。 4. 运转过程中，应作试验、检测记录。 5. 试车现场必须清理打扫干净，确保现场清洁、道路畅通、夜间照明充分。 6. 试车现场划出警戒线，与试车无关人员不得进入现场。 7. 参加试车人员必须熟悉设备说明书和有关技术文件及规程、规范，了解设备性能，掌握操作程序、方法和安全条例。 8. 认真检查设备安装是否牢固，润滑装置是否完好，加油油位是否合理。 9. 检查清理设备上的杂物，将设备擦试干净，保证设备清洁、无卡堵。 10. 备齐试车所用各种工具、计量器具、记录表格等。 11. 试车中有可能发生火情的部位必须备足消防器具。 12. 电动机、减速器、轴承座润滑部位已按规定加入润滑油； 13. 手动盘车，无异常现象； 5.18.2烧结机单机试运转 400m2烧结机单机试车包括：柔性传动装置试运行，烧结机整机空负荷试车，圆辊布料器空负荷试车，九辊布料器空负荷试车，混合料槽扇形阀开闭试验，润滑系统试车，尾部液压装置试车等。 1. 柔性传动装置试运转 1）电机按不同转速运转2小时，检查转数、电流、轴承温度应正常，两台电机转向应相反。 2）将电机与减速机相连，接通润滑油冷却水管。 3）接通电源，低速运转1小时后，再在规定的转速（变频电机额定转速1000 r/min）下正反方向运转，时间不得低于2小时。 4）运转中不得有冲击、漏油和不正常的振动和噪音等。 2. 烧结机无负荷单体试运转 1）试车步骤 ①头轮正转，低速运转0.5小时后，停车检查，调整尾部移动架的平衡块重量，使台车之间不产生过大间隙，并保证下部回车道上台车起拱量最小。 ②观察台车运行情况，产生跑偏要及时纠正，当台车向行进方向的右侧跑偏时，则把调整侧轴承向头部移动，如果向左侧跑偏时，则向尾部移动，调整用油压千斤顶进行。轴承的移动量视台车运行情况，以每次0.5mm为单位调整。 ③按照低中高不同的台车运行速度各运转1小时，累计6小时。 2）空负荷试验合格的要求 ①各部分运转自如，无卡住现象; ②各轴承温度不得高于60℃; ③润滑系统工作无漏油现象; ④各摩擦部分无局部烧伤现象; ⑤台车密封槽中的密封板能上下活动，无卡住现象; ⑥头尾端部密封板能上下动作，无卡住现象; ⑦电动机电流正常。 ⑧工作平稳，齿轮无周期性和非周期性噪音。 5.18.3给料装置试运转 1. 圆筒给料机电机按低、中、高三种速度各运转1小时，连接圆筒后按不同的速度累计运转4小时，检查减速器及轴承温度应正常。 2. 九辊布料机连续运转2小时，检查减速器及轴承温升不大于40℃。 3. 启动电液推杆使扇形阀开闭各10次，检查各部位运转灵活，无卡涩现象。 5.18.4润滑系统试车 1. 试车条件 1）确认润滑管路施工完毕，压力试验合格。 2）向减速机及泵壳内加注适量的、规定的润滑油。 3）检查贮油桶，如有脏污应清洗干净，用加油泵向贮油桶内加脂。不得打开贮油桶上盖直接添加润滑脂。加油的同时，调整液位监控装置，使其动作灵活可靠。 2. 试运步骤 1）点动润滑泵，检查转向。 2）拆掉系统压力表及压力继电器，并将主管与给油器及分配器拆开，启动润滑泵，检查管口排出润滑脂洁净无污物时，再将压力表等重新安装，并恢复管路。 3. 合格标准 1）润滑泵工作正常，无噪声，轴承温度不超过60℃; 2）系统压力阀的调定值符合设计规定; 3）各联锁和报警装置准确、灵敏; 4）系统的工作制度符合设计规定; 5）所有润滑点的给脂量适当; 6）系统无漏脂现象。 4. 尾部液压装置试运转 1）用手盘动液压泵，无卡阻的感觉。 2）点动电机，检查转向，符合泵体上箭头所指方向。 3）无负荷运转10分钟，无异常噪声。 4）在工作压力下运转2小时后，轴承温度不超过70℃，泵体无漏油及异常的噪声和振动。 5）调节装置灵活、可靠。 6）接通尾部液压缸，进行低压排气，排气彻底。 7）开动油泵调至工作压力，使液压缸往复动作3-5次，在启动换向和停止时平稳，无爬行现象。 8）尾部移动架各运转部位运行平稳，无卡涩现象。 6 材料及设备 表6-1 施工机具设备材料表 序号 名 称 规 格 型 号 单 位 数 量 用 途 备 注 1 电缆 VV3×16+1×10 米 临时电源 2 电缆 VV3×70+1×35 米 临时电源 3 电焊机 台 4 焊接钢管 DN20 米 临时水源 5 塑料软管 DN20 米 临时水源 6 中心标板 块 7 工字钢 I20a 米 中部机架组合框架 9 手拉葫芦 Q=2吨 台 10 手拉葫芦 Q=3吨 台 11 手拉葫芦 Q=5吨 台 12 手拉葫芦 Q=10吨 台 13 木跳板 6000×500×60 m2 14 钢丝绳 6×37，φ26 米 吊装头轮 15 钢丝绳 6×37，φ15 米 构件吊装 16 单滑轮 Q=5吨 个 配合卷扬机 17 铅丝 φ1.0㎜ 卷 测齿间隙 18 千斤顶 Q=5吨 台 19 试压泵 台 20 激光经纬仪 台 21 水准仪 S3 台 22 钢卷尺 30m 把 23 磁力线坠 个 24 线坠 个 25 千分尺 把 26 游标卡尺 300㎜,0.02 把 27 游标卡尺 500㎜,0.02 把 28 内径百分表 把 29 塞尺 0.02mm 把 30 慢动卷扬机 Q=5吨 台 吊装构件 31 力矩扳手 1200Nm 把 涨紧环拧紧 7 质量控制 7.1本工法执行主要规范 7.1.1《烧结机械设备工程安装验收规范》 （GB50402-2007） 7.1.2《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》 （GB50387-2006） 7.1.3《工业金属管道工程施工及验收规范》 (GB50235-1997) 7.1.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 （GB50231-1998） 7.1.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （GB50236-1998） 7.1.6《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-2001） 7.2质量保证措施 7.2.1按照工程质量保证体系组织人员上岗并分清责任，落实到人。 7.2.2严格按照施工图纸、设备说明书、国家现行规范规程施工和验收，按工艺要求操作，并以技术交底或作业指导书的形式落实到每个班组。 7.2..3坚持“三检制”，作好工序交接检、班前检，不合格的产品不允许进入下道工序。 7.2.4建立质量奖罚制度，实行重奖重罚。 7.2.5控制进场原材料及设备质量，对材料材质、质量有怀疑时，要对其进行复检，不合格的材料禁止用于工程实体上。 7.2.6教育职工，树立“百年大计、质量第一”的观念，实行质量否决权制度，凡不符合质量标准，随时发现及时处理，必要时发质量通知单或停工令，限期返修。 7.2.7各级管理人员均要持证上岗，特殊工种要有相应的上岗操作证。 8 安全措施 烧结机设备安装施工交叉作业多，现场拥挤、施工孔洞多、吊装作业多，针对以上特点，从以下几个方面加强安全管理。 8.1按照项目部安全保证体系组织人员上岗，并分清责任落实到人。 8.2加强安全生产宣传教育，现场设置醒目的安全生产标志牌。 8.3施工人员必须经过安全考核，合格后持证上岗。严格执行安装工人安全操作规程的有关规定。 8.4施工人员进入现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带，正确使用个人劳保用品，严禁高空抛物。 8.5施工现场电器要做到“一机一闸一保护”，非专业人员不得动用机电设备。经常检查电气线路的绝缘情况，保证机电设备的正常工作，危险部位要设安全警示牌。 8.6建筑物周边及洞口，要绑扎护身栏或加盖木板，临时作业要加设安全防护栏杆及安全网，并加警告标志，黑暗处加设照明。吊装孔要及时用盖板封闭。 8.7对各专业施工中所遇到的各种安全隐患及防护措施要以安全措施（技术）交底的形式交底到施工班组的每个人。重要或危险部位施工前要编制安全施工。 8.8大型设备构件的吊装，要有吊装方案，按负荷大小选用正确的钢丝绳，先试吊，经充分检查确认无异常现象时，再进行正式吊装，吊装工作应由技术熟练、懂起重机性能的人员经统一指挥，对尺寸长、面积大、重心高、偏心大的设备吊装时应设置流身绳。 8.9物体起吊时，严禁物体上站人，严禁在起重臂和起重物下面有人行走或停留。 8.10在密闭的容器内清洗时，照明应使用手电筒，严禁明火，容器内应定期通风防止窒息。 8.11高压管路上在试车时，阀体后面及接头处，严禁人员长期停留，如果需要修理管路，必须在卸压后方准进行。 8.12水电焊施工现场周围应清除易燃物，高处焊接时，火花飞溅严重的地方，应设看火人员。 8.13现场施工用供电线路必须架空敷设或地下埋设，导线绝缘良好，设有专用开关箱；施工用电外壳必须按地良好，露天设置的电气设备应有防雨措施；现场施工用电器设备要设置漏电保护开关。 9 环保措施 根据烧结机安装工法的特点，环境因素主要涉及到施工现场噪声排放、以及废弃物回收处置等方面，针对其施工工艺特点，采取相应的措施。 9.1严格执行国家及相应施工项目所在地方对施工环境保护措施的规定。 9.2施工现场文明施工管理，班组成员实行责任分工制，负责施工点的文明施工。 9.3准备足够的容器、棉纱、锯末等物品，对泄漏的油液进行收集，污染的场地及时进行清洁处理。废弃物品集中存放，按规定处理。 9.4制定平面规划，以道路畅通，水、电排水线路合理，办公设施、工具堆放场，钢筋及埋设件加工设施布置合理，达到一切按规划进行，不得乱塔设，乱挖沟，乱拉线路，规划外必须申请。 9.5现场不得乱堆构件，半成品多种构件等一定按指定的位置堆放整齐，成方成块，不得到处乱堆。 9.6上水管线要求不泡、不漏、不乱接水管，现场不得大面积积水。 9.7各专业不用的料具，机具构件及时运出场外，保持现场干净。 10 效益分析 应工用该工法施工烧结机，工期短、质量好，工序交叉作业少，有利地确保了安全，大大减轻了劳动强度，劳动效率显著提高，经济效益和社会效益十分明显。以安钢一台400m2烧结机设备安装为例： 采用此工法节省工期45天，减少人工费支出18万元（施工人员40人，100元/天），减少机械费支出8万元，减少材料和其他费用支出4万元，合计减少支出30万元。 11 应用实例 表11-1 工法应用工程情况统计表 序号 工程名称 工程地点 工程规模 开竣工时间 备注 1 安钢400m2烧结机 安钢 400m2 2006.1—2007.5 应用此工法 2 南钢联360m2烧结机 南钢 360m2 2005.12—2006.4 应用此工法 3 海鑫360m2烧结机 海鑫 360m2 2006.10—2007.2 应用此工法 4 海鑫200 m2烧结机 海鑫 200m2 2002.8—2003.1 应用此工法 5 邯钢360m2烧结机 邯钢 2×360m2 2007.5—2008.6 应用此工法 6 邯钢435 m2烧结机 邯钢 435 m2 2008.10—2009. 5 应用此工法 7 长钢200 m2烧结机 长钢 2×200m2 2003.12—2004.4 2008.7—2008.11 应用此工法 8 邢钢180 m2烧结机 邢钢 180 m2 2003.6—2003.11 应用此工法 _1305125172.dwg _1305195719.dwg _1141568648.dwg