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工业工程改善报告

2013-08-05 50页 ppt 2MB 94阅读

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工业工程改善报告nullnull 主要工作内容和成果 目前状况和将来方向null 对象从中试转生产; 焦点从质量转效率; 试制何去何从?(终止‘难点’试制指导,以‘常规’试制培训善后)2008年的转变nullnull案例1:4线问题现场仍有DFM和工艺难点出现 … 4线3天连续出现的虚焊问题 ! 解决方法不当; 故障的错误判断和分析; 调整时间长,摸索为主放火源头没有得到通知改善; 动用不必要的人力资源。null工艺调整后的贴偏位对称的焊盘不对称的焊端案例2 DFM问题 工艺调整能力不足null案例3:18 线的问题QFP, SSOP 连锡曾...
工业工程改善报告
nullnull 主要工作内容和成果 目前状况和将来方向null 对象从中试转生产; 焦点从质量转效率; 试制何去何从?(终止‘难点’试制指导,以‘常规’试制培训善后)2008年的转变nullnull案例1:4线问题现场仍有DFM和难点出现 … 4线3天连续出现的虚焊问题 ! 解决方法不当; 故障的错误判断和分析; 调整时间长,摸索为主放火源头没有得到通知改善; 动用不必要的人力资源。null工艺调整后的贴偏位对称的焊盘不对称的焊端案例2 DFM问题 工艺调整能力不足null案例3:18 线的问题QFP, SSOP 连锡曾出现0直通率的试制板贴片压力太大钢网不良null工艺调整、补偿:1。贴片压力:2N 1N2。回流温度:150160160165175230270150160160165175230270147152158162173225265147152158162173225265调整后调整前3。链速修改:75mm/s 66mm/s调整后无故障!null其他…nullnull 表格中有时有些部分没有填(应该都填写) 遗失(不完整)纪录表(D和篇没有) 问题(如C21飞料)没有分析和评语(所有的问题必须有处理或不处理的决策和依据评语) 存在没有工程师批阅的情况(SSMIPL3-B) 修改后的参数没有记录在相应的表中问题案例 出现问题,缺乏分析和解决方法情况下还让试制通过,(1问题试制时由后工序进行补焊,另两个问题没有进一步分析)生产周期波动高达35% 直通率计算不清楚:15板,2板出问题99.86%null 08020039 偏位共8片,每板有5片。同类08020083 OK!为什么评为贴片机问题而批试制通过?问题案例 39140270 有14%偏位,6%需要手工修补(移位调整)试制板只有两块试制结果判断为‘通过’ !!! 10070010 物料(0805)和焊盘(0603)不配试制结果批为‘通过’ !!!(没有反馈单板工艺)null12月份常规试制情况:总试制纪录 = 69(5线)+ 31(12线)= 100发现问题数 = 39(5线)+ 24(12线)= 63问题分类:设计26(41%)物料11(17%)工艺17(27%)设备6(10%)操作3(5%)问题案例 12线组长都没有‘工艺关注’点的纪录,是抽样巧合还是忽略纪录?(5线情况约有90%有记录)null分工与支援顺序的合理性效率16名员工培训和能力沟通、协调工艺发现能力工艺调整能力纪录和总结报告工作完整性5 线12 线33442324324422221 = 必须改正2 = 可以接受3 = 好,但可以再改进4 = 很好评分备注:最佳表现员工:5线 – 宋丽娜12线 – 马彬(组长)12线王连喜(新员工B)表现不够理想null教训为什么有突破?1。做;2。用心去做;3。领导要求、监控。功臣:杨荣祥,曾涛涛,孙齐再接再厉!5、12线白班员工的学习态度也值得表扬!null3、5、7、9、10、3月份共6次启动会议数据采集,分析成立改善小组null工作小组成员XX(组长)罗奕(设备)XX(I.E.)徐丰昂(工艺)严学文(生产)工作小组:项目支持:于洪兴(生产)杨永民(设备)陈国湖(调度)付云弟(库房)曾涛涛(工艺)XX(I.T.)总负责人:XX管理支持:XX吴昆红徐赤杨荣祥null1。生产模式/设备配置优化2。排产调度优化3。工艺 / 设备应用优化4。运作 / 后勤优化5。设备性能维护优化生产效率提升责任分工严学文XX张华清罗奕徐丰昂最初构思计划…null自动化程度情况null自动化效率情况纪录数据不正确,造成效率>100%贴片机稳定性约88% !时间自动化86%!(相当于每批次中途有15分钟的手工处理)null初步结论 加工准备时间 21% 值得研究和进行改善 41%自动化程度偏低, 可以进一步研究改善 自动化产量效率数据必须做好, 是个重要的指标! 8%工艺/设备调整值得研究改善 5%尾数板处理也可以考虑减少 数据的准确性需要加强(配合新纪录表格)null设计手工纪录和计算…null 原始数据不准确; 纪录不方便,增加员工工作量(纪录和统计); Excel无法处理庞大数量的计算。手工处理的问题启动IT化工作…沈国慧,罗文广,周莹大力支持null九月份成立了6个新小组... 换线效率改善小组; 尾数板处理改善小组; 设备保养效益改善小组; 工艺参数管理/工艺设置改善小组; 设备稳定性/工艺调制改善小组 供料器改善小组;+ 支援设备选型工作以往曾改善过null经过3期(9、10、3月)的改进… 数据管理系统 自动化系统基本建立;手工和自动采集的吻合程度在认证中,出现问题均已改正; 报表设计刚定下,还未培训和使用; 目前正开始写系统说明书和维护要求; 有待推广到其他线体(目前只用在6条线上)null 自动化(更大的采集和计算能力) 数据准确性(减少人为错误率) 数据细化,提供更多的信息 数据层次和关联性新系统加强的能力(较明确的责任和技术整合管理)nullnull一级报表(高层领导)null提供以下信息:1。自动化设计能力2。质量可控性和风险3。设备和工艺稳定性一级报表(高层领导)null二级报表(中层领导)null二级报表(中层领导)null二级报表(中层领导)null三级报表(基层领导和工程师)null三级报表(基层领导和工程师)null三级报表(基层领导和工程师)null尾数板处理加工准备自动化时间效率自动化程度自动化产量效率工艺、DFM、设备负荷率调度 / 排产市场产量管理外协管理效率管理质量管理各指标和管理关系供料器使用效率null经过3期(9、10、3月)的改进… 换线效率改善小组 原不打算进行改善,但考察后觉得有空间; 3月接到管理层的8分钟新目标; 研究分析结果估计可以达到5.5分钟(21线模式); 建议先定7分钟目标,下步才往5.5分钟推行;原先换线定义中由于工艺和设备等变数波动较大,责任不同,所以重新定义;null 将线体分为6类,其他线体将进行目标分析和认证;新员工的加入曾使表现退步(有时高达25分钟),通过培训和熟悉操作,目前开始回原(目前达17分)经过3期(9、10、3月)的改进… 换线效率改善小组 DEK换线时间改善:从19.3减少到15.0分(减少22%) 2004年3月到2004年12月份从平均25分降低到15分(40%的改善)null17~19线体的换线模式已经优化,试的结果可以达到新定义的5.5分钟; 17~19线改进经验中发现6大问题:1。停机备料(来料接不上,供料器为主因);2。贴片不能自动更换吸嘴(设备故障、保养和错位);3。贴片机加顶针;4。IPQC检料,炉前首检影响;5。尾数板处理时间;6。WPC上料时间长。null改善潜能目标每年节省7 分钟节省时间8分钟节省%53%年平均 换线次数5.5 分钟9.5分钟63%1,505RMB108,3601,505RMB128,67820条线预计总节省:7分目标:2百17万5.5分目标:2百57万null投资回报率首年回报率:36.6倍JIT顾问成本:RMB 49,200员工成本预计:RMB 10,020年预计节省: 2百17万2百57万R.O.I.:9.8天43.5倍8.3天null变数波动大,必须给于重新定义null换线特性差异的分类配线差异1。新西门子2台2。老西门子2台3。新西门子3台4。新西门子4台5。环球2台6。环球3台生产模式1。B.T.生产2。打包生产3。不同单板生产4。连续生产1。新西BT/打包2。新西不同单板3。老西BT/打包4。老西不同单板5。环2 BT/不同单板6。环3 BT/不同单板换线模式分类规划出6种不同模式!null经过3期(9、10、3月)的改进… 供应器改善小组 原先的按电流调整方法不可靠。改用测量速度方法; 贴片机编程部分尚未研究和结合;(部分供料器调整精度不好,一致性差,受位置影响) 找出了霍尔感应器的测试维修方法; 保养方法也进行调整优化;null 备料调整准确性提高  9% 现场时间浪费减少  67% 编带工艺和试用效果满意经过3期(9、10、3月)的改进… 供应器改善小组 平均每个任务令调整时间改善了0.67分钟null成本改善情况平均每个任务令节省:RMB 6.0年平均任务令/线:1,505年总任务令数:30,100总节省:18万零5百员工投入:操作员40 人-日管理30 人-日员工成本:RMB 8,736null投资回报率首年回报率:3.12 倍JIT顾问:RMB 49,200员工成本预计:RMB 8,736年预计节省: RMB 18万零5百R.O.I.:3.85月注:编带的成本节省没有收集首年净利:RMB 17万零7百null经过3期(9、10、3月)的改进… 工艺参数管理/工艺设置改善小组 炉子能力和一致性测量的误差(方法问题); 除了旧机型外(6台)都已经完成联网; 对参数目录和档案进行了清理和整理工作;贴片机已经采用联网一次刷新BE/GF档案的做法,废除纸件传递炉子工艺参数清单已经整理出来,并从硬件和书面指标上区分成7类;null 对回流设备的较好认识1。对20条线进行硬件/软件进行对比和区分2。对炉子一致性进行测试冷却能力,加热能力3。制定参数清单(区分工艺/设备参数) 制定贴片机参数管理流程和责任初稿;nullECD热耦问题将ECD测温器重新使用起来…null炉子认证方法链速 100cm/min链速 40cm/min炉子性能必须经过良好的测量才能确认……null焊接能力的真正情况综合评估null20台炉子的性能状况!以+/-5oC,+/-5秒,+/-10秒为标准计算。结果不理想,应该进一步确认分析。null工艺设备(能力、故障、保养)设计物料操作管理其他26.1%50%4.3%6.5%6.5%6.5%设备稳定性/工艺调制状况两天46项调查结果预计39%可以预防null经过3期(9、10、3月)的改进… 设备稳定性/工艺调制改善小组 目前的现场问题处理系统较没有照顾到长期效益 问题的分类精确性不够(常出现物料或设备问题) 目前系统对个别员工的能力依赖较深计划重新整理现场工艺调整工作和责任权力,增加现场效率(减少工作量和等待时间)null 制定贴片机顶针设置规范,减少跳料;通过实验,制定CCGA器件识别参数调整建议,减少往返调机时间;一些‘点’上的改进…null经过3期(9、10、3月)的改进… 尾数板处理改善小组 从平均3块改进到3月的平均2.3块。27%的时间节省!分析了状况后觉得可以改善,初步(10月)定目标为2块; 新目标是1块(67%的节省改善); 长期目标有可能达到接近0块板(平均0.2或>95%)! 目前再降到平均1.5块。50%的节省!null 增加2、3极管和钽电容3类的备损; 调整矩形件的备损率; 增加编带量(安排专人负责编带); 西门子贴片安装挡片,方便回收物料; 设计了物料清理箱,配合操作规定提高回收效率; 改善尾数板处理方式;减少尾数板数量:减少尾数板处理时间:已采取的措施null 尾数板时间节省(3月份对比8月份)从6.2分减到5.6分(减少10%) 尾数板时间占总贴片时间比从3.7%下降到2.7%(减少1%或相对27%)时间节省null成本节省按:一年350天,每天23.5小时计算目前每线每年的贴片时间为493,500分1%的节省核算为4,935分/线 或 98,700分/车间所以年节省 ≈ 88万8千最终目标可以达到 ≈ 3百28万7千(占用贴片时间)null成本节省(手工时间的影响)平均手工时间减少0.6分钟年总手工处理时间节省时间 = 10,836分钟年损失减少:RMB9万7千5百年均尾数板任务令数 = 18,060总成本节省:RMB98万5千5百RMB3百38万4千(最优化)null投资回报率首年回报率:8.4倍JIT顾问:RMB 49,200员工成本预计:RMB 27,460(包括工装)年预计节省: 98万5千3百38万4千R.O.I.:1.4月编带机和操作员(年投入):RMB 40,600注:编带的成本节省没有收集null 制定了4份新操作指导书《SMT管式料改带式料处理流程》《SMT编带机使用过程控制操作指导书》《SMT编带机设备操作指导书》《西门子贴片机顶针设置操作指导书》 优化2份指导书《SMT片式元件备损定期维护操作指导书》《SMT备料操作指导书》标准化成果null经过3期(9、10、3月)的改进… 设备保养效益改善小组存在的主要问题: 保养频率未曾进行优化 保养偏重于对设备寿命方面 缺乏对保养效果的评估目前情况: 保养纪录单优化(未查) 开始推行保养前后的性能测试 整理和细化了贴片机的部分校准做法 解释了制定保养工作改善的步骤null 保养频率上推行2项改善(链条加油,增加了风扇保养项(更好的清洗方法),更好保证气流的质量;经过3期(9、10、3月)的改进… 设备保养效益改善小组null经过3期(9、10、3月)的改进… 设备选型工作的支援 规划了4类代表性的产品模式; 对考虑中的5种配置进行成本效率分析;null规划后的4种典型产品Large/Precision IC : median IC : Chips/transistor/Small ICnull设备加工成本评估75.147.336.578.613.110.221.419.2CM402+CM402+GSM-II577.051.438.383.513.310.623.020.4CM402+CM402+GSM-I4103.364.248.6106.616.311.39.516.4GC60 + GC60 + GI-14395.661.746.598.414.510.28.514.6M3X6(08) + M3X2(04) + M6(04) + M6(01)299.662.447.1103.815.711.29.515.9HS60 + HF31D 类板C 类板B 类板A 类板D 类板C 类板B 类板A 类板贴片机配置类别  单板周期(秒)   虚拟组装成本 null新旧XX设备配置比较约四成的节省!null尾数板处理加工准备自动化时间效率自动化程度自动化产量效率工艺、DFM、设备负荷率调度 / 排产市场产量管理外协管理效率管理质量管理下步工作建议供料器使用效率自动化管理系统推向理想换线目标自动化排产系统工艺培训,设备研究,参数管理。推动数据管理系统监控所有指标null数据管理系统成本(包括RF纪录,中间件,软件)已经投入 = RMB100,000推广到20条线:RMB140,000共约RMB27万3千!人工加管理费用 / 年:RMB 33,600收益总结null收益总结换线改善小组:成本 RMB 59,220首年回报率:36.6 倍R.O.I.:9.8天首年净节省:RMB 2百17万供料器改善小组:成本 RMB 57,936首年回报率:3.12 倍R.O.I.:3.85月首年净节省:RMB 17万零7百(7分钟表现)null收益总结尾数板改善小组:成本 RMB 117,260首年回报率:8.4 倍R.O.I.:1.4月首年净节省:RMB 98万5千(目前情况)最佳状况:首年回报率:28.8 倍R.O.I.:12.5天首年净节省:RMB 3百38万4千null收益总结设备保养改善小组:本项目目标偏重在工艺质量上的改进。虽然影响换线以及设备稳定性等效果,但目前工作未到位而难以预测。设备参数管理小组:本项也主要在质量方面的改进,可以影响换线时间。目前尚无法进行预计。null设备稳定性 / 工艺调制改善本项目尚未到位,属于建设和学习阶段,但预计节省为:减少调整资源50%,相当于自动化时间提升约7%总自动加工时间 = 7,599,900分钟年节省 = 531,993分钟 或 RMB 4百78万8千收益总结nullCCF项目效益总结共节省 RMB 8,113,700 / 年(8百11万3千)成本 RMB 654,996(65万5千)首年回收率:>12.4倍回报率:0.97月5年节省 RMB 4千零56万5年回收率:>118倍null
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