预应力混凝土现浇箱梁施工组织设计方案

目录1一、工程概况：1二、主要施工案及工程量：11、主要施工案：22、主要工程数量：23、主要施工安排2三、设备、人员配置及施工前期准备21、组织机构框图32、主要施工设备配置33、劳动力及人员配置44、施工前期准备4四、施工工艺、法及施工控制重点41、现浇箱梁施工工艺62、地基处理：63、支架立杆位置放样：64、满堂支架搭设：65、支架预压：76、支撑系统强度与刚度计算:77、支座安装:78、模板安装99、箱梁钢筋安装1010、预应力管道安装:1111、锚垫板安装：1112、预应力筋穿束：1313、混凝土浇筑：1414、砼养护：1415、预应力筋拉：1816、支架拆除：1817、施工中的控制重点19五、各项施工保证措施191、质量保证措施202、施工管理保证措施214、安全保证措施225、环境保护及现场文明施工保证措施预应力混凝土现浇箱梁施工案一、工程概况：本合同段共有预应力混凝土现浇箱梁五联，分别是xx分离式立交桥右幅三联，第一联为第1~第3跨（3*30m），第二联为第4~第7跨（4*30m），第三联为第8~第10跨（3*30m）；xx大桥左右幅第10跨~第12跨（36+45+36米）。桥面宽度：xx分离式立交桥右幅，主线桥梁宽度有2种，一是断面（第一联和第三联），二是跨天津大道断面（第二联）。标准断面为0.5m（防撞栏杆）+11.75m（车行道）+0.5m（防撞栏杆），主线跨天津大道断面为0.25m（人行道栏杆）+3.0m（非机动车道）+0.8m（隔离带）+11.75m（车行道）+0.5m（防撞栏杆），第一、三联为单箱二室，第二联为单箱三室；xx大桥断面为0.5m（防撞栏杆）+15.5m（车行道）+0.5m（防撞栏杆）+9.0m（分隔带）+0.5m（防撞栏杆）+15.5m（车行道）+0.5m（防撞栏杆），箱室断面均为单箱三室。梁体平面布置：xx分离式立交桥总体上为正交布置，但第4~6号墩横桥向轴线与法向呈17度夹角，使第二联第一施工段两端的施工缝与法向线也呈17度夹角；xx大桥第9号墩处横桥向轴线与法向呈25度夹角，左右幅现浇梁第一施工段小桩号端施工缝与法向线均呈25度夹角；两座桥其他联（施工段）均呈正交布置。二、主要施工案及工程量：1、主要施工案：现浇箱梁施工支架采用碗扣式满堂脚手架支撑，满堂脚手架地基采用5%灰土处理50cm厚，灰土顶面作好排水坡（双面或单面排水）并用塑料膜封面防水。底模采用1.5cm光面竹胶板，侧模采用定型钢模，芯模采用竹胶板。钢筋由现场加工场制作后，在底模上绑扎成型。混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运至浇筑现场，混凝土泵车浇筑，插入式振动棒捣固。混凝土强度达到设计强度的100%、弹性模量达到设计值的100%后，进行预应力拉施工。2、主要工程数量：主要工程数量见下表现浇箱梁主要工程数量表 桥梁名称 单位 数量 备注 xx分离式立交桥 联 2 第一、三联，C50混凝土819.1m3/联 xx分离式立交桥 联 1 第二联，C50混凝土1330.4m3/联 xx大桥 联 1 xx大桥 联 1 xx大桥右幅第9~12跨，C50混凝土1738.0m3/联3、主要施工计划安排现浇箱梁施工：xx大桥计划于xx年5月30日开始，xx年9月15日结束；xx分离式立交桥计划于xx年5月28日开始，xx年10月31日结束；安排两个施工班组，一个班组完成xx大桥现浇箱梁施工，另一个班组主要进行xx立交桥现浇箱梁施工。三、设备、人员配置及施工前期准备1、组织机构框图2、主要施工设备配置根据设计要求，本工程选用的设备型号及具体数量如下表： 序号 设备名称 规格及型号 单位 数量 备注 1 混凝土搅拌车 10m3 台 6 2 吊车 QY25A 台 2 3 挖掘机 PC200 台 1 4 空气压缩机 W-285/5 台 4 5 钢筋切断机 FGQ-40 套 2 6 钢筋弯曲机 GJ7-40 套 2 7 钢筋调直机 GTJ4-4/14 套 2 8 电焊机 BX2-500 台 6 9 全站仪 台 1 10 水准仪 台 2 11 振动捧 台 10 12 千斤顶 250t 台 4 13 真空压浆机 HB-3 台 1 14 真空压浆泵 MBV-80型水环式 台 1 15 油泵 YBZ2×2-50A型 台 1 3、劳动力及人员配置为确保承台基础施工的顺利进行，施工人员配置如下表： 序号 工种 数量 备注 1 现场管理人员 6 2 现场技术员 6 3 现场质检员 2 4 现场安全员 2 5 模板工 40 6 修理工 10 7 电工 4 8 测量员 6 9 混凝土工 30 10 普工 15 11 钢筋工及电焊工 20 12 架子工 5 合计 136 4、施工前期准备（1）施工准备：根据施工要求，施工前做好施工机械、机具以及各种原材料的进场和原材料试验准备，预应力机具进场的检定工作。（2）施工前根据梁跨平面，用全站仪在原地面测量出支架地基处理围外轮廓线位置。根据放出的外轮廓线，进行支架地基处理。（3）组织材料进场，进场钢筋、预应力材料必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要平整、干燥、通风良好并防止雨淋，充分满足钢筋半成品的加工制作需要，现场布局合理。（4）提前完成各种配合选定及上报。（5）提前对墩柱、支座的平、立面位置进行测量复核。四、施工工艺、法及施工控制重点1、现浇箱梁施工工艺现浇箱梁采用满堂支架法现浇。主要施工步骤：地基处理→支架搭设→箱梁底模安装→支架预压→安装侧模→绑底板钢筋、腹板钢筋及预应力管道安装→浇筑底腹板混凝土→混凝土养生→上模、支架、及顶模→绑顶板钢筋→浇筑顶板混凝土→养生、穿钢束→拉钢束→压浆、封锚→拆底模→拆支架→桥面系。现浇箱梁施工工艺见下图：2、地基处理：详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工案》。3、支架立杆位置放样：详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工案》。4、满堂支架搭设：详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工案》。5、支架预压：为消除支架及模板的非弹性变形和基础的沉降，同时为验证支架的安全和预拱度值的准确性，底模板安装完毕后需进行支架预压。预压材料采用袋装粘土或河砂或碎，预压荷载为箱梁自重及各种施工荷载之和，加载前每5m设置一个沉降观测断面，每断面设左、右两个观测点。具体预压荷载见下表：现浇箱梁支架预压荷载表 桥梁名称 预压部位 预压荷载(t) 备注 恒载 施工荷载 xx立交桥 第1~3、8~10跨 740 131 每跨 第4~7跨 917 每跨 xx大桥 左幅第10跨 1255 227 左幅第11跨 1610 301 左幅第12跨 1196 215 右幅第10跨 1389 226 右幅第11跨 1614 255 右幅第12跨 1443 268 支架预压观测：完成观测点布设后，预压前对观测点全面进行一次观测，完成加载后的前两天，每天对支架沉降量观测不少于两次，以后每天观测一次。预压稳定判断：预压期为7d~14d，每天对观测点的观测结果进行计算，当连续两天的观测累计降沉小于1mm时，可判断为支架预压已达到稳定状态。其他详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工案》。6、支撑系统强度与刚度计算:详见《预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工案》。7、支座安装:支座安装前将墩、台支座位置处的混凝土表面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。对支座进行全面检查，检查支座零部件是否有丢失和损坏，并对支座进行全面清洗，在安装前保持清洁。支座安装时，将支座中心线位置标在垫上，支座准确的安放在垫上，要求支座中心线与垫中心线相重合，预留采用环氧砂浆灌缝。支座组装时，预埋钢垫板必须埋置密实，与支座间平整密贴。支座上、下各部件纵、横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等；安装纵向活动支座时，其上、下座板的导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5′。支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行，支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固。用地脚螺栓连接时，支座下座板与地脚螺栓应按设计要求做好，再浇上混凝土。支座上板与墩台的连接则预留地脚螺栓，的尺寸大于地脚螺栓直径，深度稍大于地脚螺栓的长度，中浇筑环氧树脂砂浆，于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母，其外螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度，待砂浆完全凝固后，再拧紧螺母。8、模板安装①支架搭设：预压完毕后，测量人员测出底模标高，根据观测的沉降情况计算出各点的预留沉降量，与设计要求的各跨预拱度进行叠加，然后进行标高调整。通过调整天托高度调整底模，达到预控标高（跨中向上预留2.5cm预拱度，按二次抛物线设置），然后进行底模铺设。（标高调整案将在支架预压完成后上报监理工程师）②底模铺设：底模采用1.5cm厚光面竹胶板，铺设时沿桥梁纵向横向逐块铺设；板与板之间采用密封条进行挤缝，以保证不漏浆。③外侧模安装：外侧模安装前，由测量人员测出桥面顶标高和轴线，标高用红油漆标识在支架两边钢管上（两边对称），轴线标于底模上。并保证支撑牢固。格按模板排序图进行吊装，然后根据标高、轴线调整模板。侧面用斜撑（间距0.6m）加固，防止侧模发生侧向位移。最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。底、侧模安装完成后，绑扎底板及腹板钢筋，然后安装好梁端或施工缝处的端模，最后支设模模板。④模安装：模侧壁、顶面模板采用胶合板。箱梁底板及腹板钢筋绑扎完毕，经验收合格后，开始进行箱侧模板安装。在第一次混凝土浇筑和养护一定时间后，开始安装箱梁顶板模板，安装时随时测量模板顶标高，以控制顶板混凝土厚度；并保证支撑牢固。为保证模的稳定性，每隔2m用拉筋将模与梁体钢筋相连，模板缝之间贴止浆条，对模的接头和接缝有缺陷的必须用彩条布包裹，防止在浇筑混凝土过程中灰浆渗入模造漏浆，模在端头必须用三角撑加固。完成底腹板混凝土浇筑后，安装模顶块时，在每个箱室的跨中预留1.0m×1.0m工作，便于拆除模和检查室混凝土施工质量。完成顶板浇筑后，对工作四混凝土进行凿毛处理，最后采用吊模式进行工作混凝土浇筑。箱侧模调整时，注意混凝土标高及钢筋保护层的控制。箱梁中的各种预埋件在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保其安装位置准确。9、箱梁钢筋安装①钢筋格执行原材料检验及见证取样，并送至符合要求的检测机构进行检测，不合格品禁使用于本工程。②为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，由运输车辆运至施工点；钢筋连接优先采用搭接焊连接。③钢筋绑扎按底板→腹板→中横梁→顶板的顺序进行绑扎。首先绑扎底板底层钢筋，然后绑扎腹板、横隔梁骨架，绑扎底板顶层钢筋及腹板、横隔梁水平钢筋，绑扎完成后支侧模板，在第一次混凝土养护完毕后，安装顶板模后，绑扎顶板钢筋。绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度按设计要求进行配制，其转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线向交叉布置。在进行钢筋绑扎程中，由于竹胶板表面易被划伤且易燃，在底板钢筋绑扎时，底部应先用木垫高钢筋，以免钢筋划伤底模表面，在底模中进行必要的钢筋焊接时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊烧坏板面。④预埋件安装钢筋绑扎成型后，安装泄水、透气等模板。洞采用相应直径的聚乙烯塑料管做为模板成型，格按设计位置安装、定位。⑤当进行顶板的钢筋绑扎时，同时要将伸缩缝、栏杆等预埋钢筋和钢板按设计安放准确并与箱梁钢筋骨架连接牢固。。10、预应力管道安装:根据设计要求，箱梁预应力道采用塑料波纹管成型。波纹管进场后逐根进行外观检查，波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝。①外观检查合格后从每批中任取3根，先检查管的径；同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格，则应加倍复检。②波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要，边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹密，防止接口松动拉脱或漏浆。③铺设波纹管时，应格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，道锚固端的预埋板应垂直于道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也应与每个支架绑扎结实，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起重的质量事故，定位支架间距为曲线段0.5m，直线段1.0m。完成波纹管安装后，在波纹管的最高点处设注浆排气管，排气管高于顶板面不小20cm，④波纹管在运输过程中，应由多人抬运，禁随意拖拉，避免磨损管壁；禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧，防止波纹管破裂或变形。⑤波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。施工中，波纹管要远离电焊，还应防止电焊火花烧伤管壁。⑥为了防止波纹管漏浆而引起道堵塞，在砼浇后应立即用通器或用高压水冲。通器是用一段圆钢作成两端小中间大的形状，其直径应比径小10mm，长度为60—80mm，两端栓有尼龙绳，以便来回拉动。如预应力筋在砼浇筑前穿入，则应将其来回拉动，以保证道畅通。⑦施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包密。⑧波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合，按钢筋让波纹管的原则，调整钢筋位置。⑨混凝土浇注前，现场对波纹管的密性进行检查，如有洞、裂缝，应及时更换。11、锚垫板安装：①锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管，压浆管制作不符合要求时，应进行修理后可使用。②锚垫板要牢固地安装在模板上，定位的螺栓要拧紧，垫板与道格对中，并与道端部垂直，不得错位。③锚垫板的灌浆要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵。④在砼浇筑过程中，要同时清除道可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成块体而堵。12、预应力筋穿束：①原材料a.钢绞线本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—2003）的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验，检查及验收合格后可用于本工程。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行密覆盖。钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。b.锚具工程使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证。锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。②预应力筋制作a.预应力钢绞线制作：预应力钢绞线的下料，按设计长度加预留拉长度。钢绞线采用砂轮锯切割，切割后平放在地面上，并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。b.钢绞线编束由于钢绞线的线盘重，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱，并弹出伤人，事先制作了一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼，从盘卷中央逐条抽出，较为安全。钢绞线编束时，保证每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1.0-1.5m用20#软钢丝绑扎一道，在两端2.0m围应保证绑扎间距不大于50cm。c.钢绞线穿束：由于预应力钢束较长，曲线多，因此采用CS15穿束机在混凝土浇注前进行钢绞线的穿束，穿束前检查锚垫板和道的位置正确，检查灌浆和排气是否满足要求，道应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土等要清理干净。钢绞线伸出锚垫板的长度必须与使用的千斤顶配套，防止工作长度不足。13、混凝土浇筑：本工程预应力箱梁混凝土所使用的标号为C50，采用商品混凝土，专用罐车运输，泵送入模。混凝土水泥用量不小于360kg/m3且不大于500kg/m3。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑顶板以下的底板和腹板，浇筑至翼缘板根部圆弧顶端，为使第一次浇筑的混凝土面在同一高度上，在侧模上通长设置限位木条，控制混凝土浇筑面高度，保证两混凝土的接茬面顺直。等第一次浇筑混凝土养护7天后，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土。①每联箱梁共分二个工作面，每个作业面由一台47m混凝土泵车完成浇筑混凝土。浇注顺序为：纵向由跨中始向墩台浇筑，；横向由外侧腹板向梁中线浇注。②截面浇筑次序为：底板→腹板。待底板砼浇筑完达到初凝状态时，然后进行腹板混凝土浇筑。③腹板混凝土采用斜面分层法浇筑（分层厚度不大于30cm），两侧浇筑要交替进行，确保截面混凝土上升高度一致；砼振捣采用插入式振捣棒，振捣人员站在铺设平台上进行振捣。④混凝土振捣采用插入式振捣棒进行，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm—10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40—50cm；采用φ50振捣棒，钢筋间距较密及波纹管等部位，采用φ30振捣棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边提出振捣棒。两层振捣时应将振捣棒插入下层砼5cm—10cm，使两层砼结合成一体。砼振捣时间控制在30—40s，一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。14、砼养护：砼浇筑完成后，及时进行覆盖养护工作。覆盖养护在砼浇筑完毕后12h进行，砼表面应用塑料布覆盖密，塑料布应具有凝结水。洒水覆盖养护14天，养护期间应对养护情况经常检查。15、预应力筋拉：①拉设备选用及校验a.锚具：锚具、夹具，锚具、夹具、连接器进场后，首先做外观检查：按同一类产品、同一批原材料、同一种工艺一次投料生产每少于1000套（连接器以每批不超过500套为一个检验批）为一检验批，抽取10%，且不少于10套，检查其表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允偏差；同时需检查其硬度、静载锚固能力等出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书。b.锚具的制作均要达到图纸对钢的型号、加工误差、表面光洁度以及处理和硬度等的技术要求，并经过监理工程师批准可使用。c.锚具包括联结器均格进行试验检验，保证在过量拉入或钢束滑移的情况下，使钢束拉至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。d.千斤顶拉千斤顶应定期检查并建立卡片备查，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，拉吨位宜为拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍，检验后的有效期为六个月，并不得超过200次拉作业。经过更换配件的拉千斤顶、压力表必须重新校验。e.油泵、压力表电动油泵、压力表选用定型标准产品，并经检验后可使用。f.拉设备检验本工程采用单向或双向对称同步拉工艺，共配备4套拉设备。作为计量设备，千斤顶、压力表使用前必须进行校验，并建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线；使用过程中校验期为六个月（并不得超过200次拉作业）。经过标定的油压表与千斤顶，必须一一对应，配套使用。②预应力筋拉a.拉钢绞线时采用双控，以拉控制应力为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论伸长量误差应控制在±6%以。b.箱梁混凝土强度和弹性模量均达到其设计值的100%后可进行，拉采用单向对称同步拉工艺进行拉；拉完成后，立即采用图纸要求标号的水泥浆进行管道压浆。c.在进行第一联梁拉时需要对管道损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对拉控制应力做适当调整，确保有效应力值。d.预应力拉程序当混凝土强度和弹性模量均达到设计值的100%，预应力钢束的拉按对称原则从两边向中间拉，每次拉不少于两束，钢束伸长量的实测值与设计给定值比较，误差不应超过±6%，否则应停止拉并查明原因。e.拉操作工艺先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。拉时当钢绞线的初始应力达到规定值停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行拉。拉值的大小以油压表的读数为主，以钢绞线的伸长值加以校核，实际拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%的围。当油压达到拉吨位后关闭油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5‰,且一束断丝不得超过1丝,也不得在同一侧。预应力钢绞线拉程序及伸长量 拉步骤 伸长量的确定 0～15%δcon 记录当前状态下千斤顶的引伸量a 15%δcon～30%δcon 记录当前状态下千斤顶的引伸量b 30%δcon～100%δcon 记录当前状态下千斤顶的引伸量c 维持100%δcon2分钟后锚固 钢绞线的伸长量为：b+c-2a③管道灌浆与端头封堵a.灌浆用水泥采用与C50混凝土同品种水泥，配合比经试验确定，不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂；水泥浆应满足下列技术要求：泌水率最大不得超过3%；自由膨胀率应小于10%；稠度宜控制在14~18S。施工中，水泥浆应保持有足够的流动度，当水灰比为0.35—0.4时，流动度为120—170mm，即可满足灌浆要求。流动度应由流动度测定器进行测定。在水泥浆中掺入占水泥重量0.05‰的UPA型膨胀剂，可使水泥浆获得2%—3%的膨胀率，可有效提高道灌浆饱满度，同时也可以满足强度要求。b.本工程灌浆采用真空压浆法施工。施工时，在锚垫板的一端压浆连接真空泵，连续抽气至-0.06~-0.08Mpa，另一端连接压浆泵，灌注水泥净浆。压浆泵的压力控制在0.6~0.7Mpa；根据施工期气温，压浆配合比应适时进行调整，在现场施工中，主要通过调整水温来控制水泥浆的凝结时间。c.灌筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆清除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允灌筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。灌筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。d.管道压浆在钢绞线预加应力完毕后48h进行，尽量减少应力损失。压浆前应清除管道杂物及积水，压浆前注入压力水，压力水注入时间以出浆口水质变清为准。水泥砂浆拌制均匀后，采用格2.5×2.5mm滤网过滤，然后可压入管道。e.灌浆工作应缓慢进行，不得中断，直到真空泵端冒出浓浆并封闭排气后，宜再继续加压至0.5—0.6Mpa，稍后再封闭端口浆。灌浆顺序宜先灌筑下层道。f.应恰当掌握灌浆的时间，一般在水泥浆泌水情况下基本完成。灌浆完成后即可进行端头封堵。⒂模板拆除混凝土拆模时，其强度应符合设计要求，如设计无要求，应满足下列要求：①侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，可进行。②箱侧模板在混凝土强度达到2.5MP时，顶板模板支设前拆除；顶板模板应在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时，可拆除。③在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，在预应力拉及灌浆完毕，且水泥浆形成强度后，可拆除底模。④拆模时不应使混凝土受到损伤，并减少模板破损；底模及支架的拆除过程及拆除后的检查结果，均应详细记录。16、支架拆除：①支架拆除格按图纸要求施工程序进行，在拉完全部的钢铰线后，拆除全部支架。②支架拆除前对脚手架作一次全面检查，清除多余物件，并设立拆除区，禁止人员进入。③支架拆除采用顶梁脱离底模的工艺，分段进行拆除。用千斤顶架垫牢固，松动天地托至一定距离，当拆除所需净空满足要求后，即可拆除底模板。④拆除顺序自上而下逐层拆除，不允上、下层同时拆除；顺桥向，应从跨中开始，分别向梁的两端对称进行拆除。⑤拆除的构件用吊具吊下或人工递下，禁抛掷，拆除的构件分类堆放，以便运输、保管。17、施工中的控制重点在进行现浇箱梁施工时，必须格控制的重点有：（1）支架地基处理，完成地基处理后，必须进行地基承载力试验，满足支架专项施工案要求后，允进行支架搭设；（2）主筋的焊接接头的长度和位置，双面焊长度不小于5d，单面焊长度不小于10d，禁止同一截面焊接接头超出规标准；（3）支架完成预压后底模标高控制，要保证预留好支架足够的沉降预留和上拱度预留；（4）模板的整体平整度要符合要求；（5）外撑拉等加固系统要满足施工要求；（6）第一次浇筑混凝土水平施工缝的处理，必须将水平施工缝限位木条牢固限位，防止跑位造成施工缝不平整，影响梁整体外观质量。五、各项施工保证措施1、质量保证措施⑴建立格的质量、建立项目经理部、施工队、施工班组三级自检机构，加强工序质量部检查。工程队格执行“自检、互检、交接检”的“三检制”，发现问及时处理纠正，并由队质检员记入施工日志。⑵派专人对钢筋保护层垫块进行检查，确保规格准确、数量充足，并有足够的强度，垫块的安装放疏密均匀，使其起到必要的作用。⑶钢筋绑扎过程中，加强自检控制，经自检合格后报监理工程师验收，验心合格后，可进行下道工序。⑷格控制商混站混凝土发车时间，达到混凝土车到达现场后不等着放料，上一车混凝土放完至下一车混凝土到达现场之间的时间间隔不超过15~20分钟。⑸每车混凝土到达现场后，必须经过坍落度检查合格符合要求后，才能进行混凝土浇筑，若坍落度不满足要求，必须要求商混站技术人员现场进行调整或进行退料处理。⑹混凝土浇筑前，仔细进行预应管道检查，是否存在损伤、破损，如有应及时进行更换处理。⑺钢筋骨架半成品、半成品的制作安装格按规的要求进行，控制好钢筋的规格、型号、数量、焊缝的饱满度，钢筋骨架绑扎制作完成经验收合格后再进行承台混凝土浇筑。⑻施工中随时经常检查模板加固系统，以保人员及结构施工安全。⑼浇筑混凝土时，台阶状水平分层进行，每层厚度控制在0.3m~0.5m之间，保证混凝土浇筑时不产生漏捣夹层，同时在同一施工段，保证捣固棒的数量不小于3台，避免施工过程中某一台出现故障，影响施工。（10）第一次混凝土浇筑前，仔细检查水平施工缝的限位木条是否错位或发生移动，保证施工缝处于同一水平面上。（11）浇筑完毕后及时对混凝土覆盖土工布洒水养生。2、施工管理保证措施（1）加强质量教育，提高全员质量意识，格按照及地建委有关文件要求组织施工。开工前由项目经理向全体参加施工人员进行详细的技术交底，使施工人员熟悉本工程设计、质量标准和施工工艺要求。（2）各班设专职技术人员，检查施工质量，把每道工序质量关。（3）施工中格遵循本案的施工工艺及施工程序。（4）强化工序管理、格工序控制。3、雨季施工保证措施（1）密切与气象部门联系，掌握天气变化情况，安排施工。防止天气突变，以便提前做好准备。（2）水泥等原材料要求下垫上盖，隔潮隔湿，并保证通风良好。（3）施工用配电箱均加双坡盖板、雨披，防止雨水流入配电箱。临电的变压器做好避雷措施。接水管做好防冻措施。（4）进入雨季后，混凝土施工前，加对已绑扎的梁体钢筋进行覆盖保护，防止淋雨生锈。4、安全保证措施（1）进入现场人员一律佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋，不得赤脚作业。高空作业时佩带并系好安全带，穿防滑鞋，施工时禁嬉戏、打闹。（2）进入施工现场人员一律佩带上岗证，特殊特种作业人员必须持证上岗。（3）所有电力线路和用电设备由持证电工安装。由专职电工负责日常检查和维修保养，禁止其他人员私自乱接、乱拉电线。（4）现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提前认真检查确保电缆无裸露现象。地上线路架空设置，以绝缘固定。（5）现场所有电动机械设备使用前按规定进行检查、试运转，作业完拉闸断电锁好电闸箱，防止发生意外事故。（6）各种电气设备、管线作到绝缘可靠、连接牢固，移动电缆避免拖拉，设备安装可靠的接地设施，做到“一机、一闸、一漏保”。（7）定期进行防火安全检查，及时发现安全隐患并采取有效措施进行处理。（8）配备充足的照明灯具，确保施工现场有足够的照明，为夜间施工生产和车辆行驶创造条件。（9）天热时禁下河洗澡，以防溺水。5、环境保护及现场文明施工保证措施（1）环境保护①现场定期洒水，减少灰尘对围环境的污染。②禁在施工现场焚烧有毒、有害、有恶臭气味的物质。③装卸或清理有粉尘的材料时，提前在现场洒水。④禁向现场围抛掷垃圾。⑤基底处理时，挖出的土随挖随平，不得随意堆放，更不准淤塞临时排水系统，造成施工现场泥泞。（2）噪声控制①加强机械设备的维修保养工作，确保机械运转正常，降低噪声。②夜间施工时，监督职工不得敲打钢管等，尽量减小噪音。③进出施工现场的所有车辆不得鸣号，出现场时不污染道路和环境。（3）现场文明施工①做好现场施工平面布置的管理。施工现场各种材料及设施按平面图布置，做到整齐美观，保证场区道路畅通。②建立以项目经理为组长的现场文明施工管理小组，建立岗位责任制，制定文明施工规划及奖罚措施。文明施工管理小组每进行一次全面检查，奖优罚劣。③施工现场分区设卫生负责人，派专人进行管理，责任到人。生产及生活区垃圾分区堆放并及时清运，达到日产日清。④要做到工完、料尽、场地清。现梁箱梁施工队综合部测量队物资部经营部财务部工程部质量部实验室安全部项目经理项目生产副经理项目安全副经理项目总工程师项目常务副经理地基处理支架搭设支架预压底模、侧模安装底板、腹板钢筋、预应力管道安装底板、腹板混凝土浇筑顶层钢筋安装浇筑顶板混凝土预应力筋穿束内模、支架、顶模安装钢筋加工模板加工养生养生预应力筋张拉管道压浆、封锚拆除支架、施工下跨现浇箱梁施工工艺框图PAGE专业资料