企业资源规划--库存管理

null企業資源規劃--庫存管理企業資源規劃--庫存管理Inventory Management內容大綱 內容大綱 庫存管理導論 系統簡介 物料主檔 存貨控制與補貨決策 倉儲作業庫存管理系統導論庫存管理系統導論庫存管理影響企業毛利 庫存是企業產銷循環的核心 庫存太多積壓資金 庫存不足影響服務水準 庫存管理重點 數量決策 倉儲管理 系統設計應考慮之因素 系統功能與效益 重要詞彙解釋系統設計考慮因素系統設計考慮因素業務性質(服務業、零售業、製造業) 組織架構(全球化、多國化、區域化) (集權化、分權化) 會計制度(成本中心制、利潤中心制) 廠房數目及產能規模(單廠、多廠) 倉庫類別(成品倉、半成品倉、原物料倉、維修物料倉) 存貨特性(物料危險性、生命週期長短) 與供應商/客戶的關係(如供應鏈管理、顧客關係管理) 資訊系統模組間的連結(採購、製造、訂單、配送)系統功能與預期效益系統功能與預期效益功能: 即時處理存貨帳務 庫存異動統計及呆滯料分析管理 簡易及明確之盤點作業管理效益: 提高帳務處理的作業效率與正確性 掌握正確即時的庫存資訊 掌握存貨異動、週轉及呆廢料狀況 提高盤點作業的效率重要詞彙解釋重要詞彙解釋品項(Item)或庫存管理單元(Stock Keeping Unit－SKU) 前置時間(Lead Time) 從採購訂單發出至收到貨品的時間 存貨周轉率(Inventory Turnover Rate，簡稱Turnover) 存貨在倉儲系統或零售系統中的流動次數，通常以一年為計算單位，算單位，代存貨流動性，越高經濟效益越好。計算= 一年銷貨總成本／年度庫存成本 一年銷貨量／年平均庫存量 服務水準(Service Level) 供貨率(Fill Rate)或訂單滿足率(Fulfill Rate) 顧客需求或定單能由庫存品直接供貨的比例。系統簡介系統簡介系統架構 系統功能與作業流程 庫存管理與其他模組之關係SAP MM模組VS. IFS配送模組架構SAP MM模組VS. IFS配送模組架構物料管理(Material Management－MM)、生產規劃(Production Planning－PP) 、銷售與配送(Sales＆Distribution－SD) 、財務(Finance－FI)、人力資源(Human Resources－HR) 與跨應用功能(Cross-Application Functions)等配送 財務 製造系統功能（以D系統為例）系統功能（以D系統為例）系統參數設定：登入者管理、權限設定、共同參數設定 基本資料管理：基本資料建立與清單列印 日常異動處理：庫存異動單據、轉撥作業 憑證及清單列印：憑證及清單列印 庫存查詢作業：查詢庫存狀況 庫存盤點作業：定期/循環盤點、批號盤點 批號管理作業：採購批號及生產批號管制 借出借入管理：借出/借入建立、憑證及明細表 管理報表作業：帳務報表、存貨管制報表 定期維護作業：庫存重計、批次確認/取消 存貨結轉作業：成本計價、調整、月結作業系統作業流程(以D系統日常異動登錄為例)系統作業流程(以D系統日常異動登錄為例)庫存管理與其他模組之關係(以D系統為例)庫存管理與其他模組之關係(以D系統為例)庫存管理與其他模組之關係 (以SAP系統為例)庫存管理與其他模組之關係 (以SAP系統為例)物料主檔物料主檔目的: 維護物料基本資料，作為其他模組之索引或進行資料維護 包含下列形態之資料： 技術資訊（物料項目名稱、編號、單位、用途類別區分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等) 庫存資訊（儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全存量等) 訂購資訊（前置時間、訂購政策、批量方法、供應商資料等) 成本資訊（材料、人工、製造費用等) 軟體資訊（最低階碼 Low Level Coding、生產別代碼等)物料分類與編號物料分類與編號管理功能與原則物料分類與編號管理功能與原則管理功能 易於查核管制，可以節省人力、減少開支、降低成本； 便於電腦化資料整理分析 增加存貨商品資料的正確性 提高存貨商品活動的工作效率 削減存貨：因有了統一編號，可以防止重複訂購相同的品項 可考慮選擇作業的優先性，並達到貨品先進先出的目的原則 簡單性 單一性 彈性 完全性 組織性 充足性 易記性 一貫性 分類展開性 適應機械性管理流程管理流程收料 點收、檢驗、退貨管理 入庫登帳 數量、批號、儲位 庫存管理 存貨數量、實體管理 發料/出貨 原物料發料：製造命令、發料方式 成品出貨：出貨憑證、撿貨、包裝、運輸安排存貨控制與補貨決策存貨控制與補貨決策獨立需求品項:如最終產品或製成品，通常要透過市場研究部門之銷售預測來決定。 相依需求品項:如製造過程中之組合零件，可根據BOM表更高層級品項的需求量，藉由MRP模組來計算 監控與管制存量相關決策之參數： 訂購批量 訂購次數與訂購週期 訂購時機 安全庫存 ABC分析法訂購批量(Lot-Size)決策模型訂購批量(Lot-Size)決策模型1915年提出的經濟訂購量模型(Economic Order Quantity－EOQ)。依據最低之存貨總成本，包含： 訂購準備(設置)成本(Setup Cost) 購買成本(Purchase Cost) 持有成本(Holding Cost)訂購批量(Economic Order Quantity－EOQ)訂購批量(Economic Order Quantity－EOQ)TC T:規畫期間（年） TC:年度存貨總成本 D:年度總需求量 S:每批次訂購準備成本 P:每件商品購買成本 H:每件商品每年持有成本 Q:每批次購買數量經濟生產批量（Economic Production Quantity, EPQ ）　經濟生產批量（Economic Production Quantity, EPQ ）　TC＝生產成本＋生產準備成本＋存貨持有成本 ＝PD+SD/Q+HQ(1-D/R)/2 經濟生產批量＝ T:規畫期間（年） TC:年度總成本 D:年度總需求量(件／年) R:年度生產量（件／年) S:每批次生產準備成本（元／次） P:每件商品生產成本（元／件） H:每件商品存貨持有成本（元／件＊年） Q:每批次生產數量（件／次）訂購次數（頻率）與訂購週期訂購次數（頻率）與訂購週期不論經濟訂購批量EOQ或經濟生產批量EPQ模型，可以同樣公式求得： 訂購頻率＝年度需求量／經濟訂購量或經濟生產批量＝D/Qeo or D/Qep 訂購週期＝規劃時間長度＊經濟訂購量或經濟生產批量／年度需求量＝T*Qeo /D or T*Qep/D訂購時機訂購時機有兩類決定模式： 時間基準法則(time-based):固定訂購週期模式，如系統設定在每週三發出訂單補貨。較不涉及數學決策問題，系統的參數設定也相對簡單； 再訂購點模式(Re-Order Point－ROP):當存貨水準等於或小於再訂購點時，則發出訂單補貨。 需求不確定(Uncertainty)或前置時間不為零或前置時間不確定時，則產生訂購時機或再訂購點如何決定的問題，當然也是ERP系統參數如何設定的問題。訂購時機的決定與前述的經濟訂購批量的基本原則類似，但須多考慮服務水準的因素：在滿足設定的服務水準前提下，使總存貨成本最小化。再訂購點（量）（Re-Order Point－ROP）再訂購點（量）（Re-Order Point－ROP）＝前置時間的期望需求＋安全庫存 ＝前置時間的期望值＊需求率的期望值＋安全庫存 ＝LTu*Du+SS安全庫存(Safety Stock)安全庫存(Safety Stock)因應前置時間需求不確定，或因而所產生的總需求變異，需保存超額庫存，以降低存貨短缺的機率，維持一定的服務水準。需考慮三項因素： 服務水準的高低 前置時間變異性的大小 需求率變異性的大小ABC分析法ABC分析法利用柏拉圖（Pareto）80-20法則所發展 根據各存貨所帶來的經濟效益及所耗的資源之相對關係 重點管理的精神: A類不宜太多 需考量材料價值、需求變動及對時間之敏感度 ABC分析法ABC分析法倉儲作業倉儲作業收料作業 發料作業 庫存記錄 呆廢料處理作業及其他管理事項 物料盤點作業收料作業Vs.發料作業收料作業Vs.發料作業收料作業 可視為採購系統之後續作業，亦可視為倉儲管理的前置作業，也是庫存管理系統的一部份。工作內容基本上係取決於兩項事實： 進料品項來源（外部供應商或公司內部工廠） 進料品項特性、規格等相關規定發料作業 為庫存管理系統的主要工作之一，其發料原因可以區分為： 因應生產線生產需求的發料作業 配合業務單位銷貨需求的出貨作業訂購補貨收料作業流程訂購補貨收料作業流程生產入庫收料作業流程生產入庫收料作業流程銷貨發料作業流程銷貨發料作業流程生產發料作業流程生產發料作業流程發料作業發料作業Value Chain of a Lot Manufacturer發料作業發料作業庫存記錄庫存記錄因管理需求不同可以區分成： 存貨價值之記錄: 主要用於企業財務活動之規劃與短期營運資金之掌控等。存貨價值之計價方式可以可以透過下列公式求得： 存貨價值=存貨數量×單位成本 存貨數量之記錄 有效庫存量=現有庫存量     +已訂未交量     -巳指定用途量 呆廢料處理作業及其他管理事項呆廢料處理作業及其他管理事項「呆料」:指庫存周轉率低（Slow-moving Item）、使用機會小，然並未喪失物料原有特性及功能者。 認定: 計算平均周轉率＝年淨銷售量或淨耗用量／年平均庫存量 計算物料標準儲存日數＝365／平均周轉率 超出物料標準儲存日數一定百分比者，可視為呆料 「廢料」（Obsolete Item）:因為經過相當時間之使用或儲存，已喪失或部份喪失物料原有之特性或功能者，不再具使用價值的物料。 認定:由品管人員依物料現況，衡量是否具備當初設定的功能特性 呆、廢料不但占用寶貴的儲存空間，更造成資金的浪費與損失。因此基於企業營運成本之考量，應當對呆、廢料積極的管制處理。 呆廢料的處理方法呆廢料的處理方法自行再加工 調撥給其他可用的部門 拼修重組 拆零利用 讓予教育機構 出售或交換物料盤點作業物料盤點作業目的 確定各物料品項現存數量，調整財務帳，使料帳合一 衡量存貨精準度，檢討物料管理績效 追蹤盤損、盤盈、帳料誤差的原因，藉以改善庫存管理制度與作業流程 工作項目 制定時程計畫 涷結庫存 列印盤點清冊 輸入盤點實際量 列印盤點差異 調整盤差盈虧 解除庫存涷結 分析盤點差異分析 紀錄錯誤 計算錯誤 運送損耗、破損流失 單據遺失未過帳 使用方法錯誤 盤點制度參數設定盤點制度參數設定定期盤點制(Periodic Counting)： 週期盤點制(Cycle Counting)：又稱為循環盤點制。實務上多以下列三種方式決定： 以A B C等級訂定之：例如A類品項每月盤點一次、B類品項每三個月盤點一次、C類則每年盤點一次。 以MRP展開時之材料需求計劃表項目進行盤點。 在物料主檔中自行設定。 複合盤點制(Combinatory Counting) 。