fmea5（无声）

nullnullGB/T18305-2003/ISO/TS16949:2002 北京寰发启迪认证咨询中心质量管理工具培训 第五讲 潜在失效模式和后果分析 FMEA(一）质量 汽车生产件及相关维修零件组织 应用ISO9001:2000的特别要求null 大家好！ 本讲我们开始学习第三个工具---失效模式和后果分析（FMEA） 祝大家学习成功！ 启迪老师内 容内 容1. 课程目的 2. FMEA概要 3. FMEA（上） 1. 课程目的1. 课程目的理解FMEA在APQP中的作用 FEMA的目的、功用和结构 提供实际运用FEMA的技术 使学员在公司实施ISO/TS16949中，会有效运用FEMA 2. FEMA概要2. FEMA概要FEMA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/工程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 FEMA的发展史 FEMA起源于60年代航天航空工业项目。 1974年美军海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生， 使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。 墨菲定律 墨菲定律如果做某件事有两条或多条途径，并且其中一条会产生灾难性后果，然而总会有人误入这一条途径 推论为： 1.如果某事能导致错误，这种错误必将会发生。 2.当某事导致错误时，可能会造成巨大损失。 3.失效最终与最简单的原因相关。 墨菲定律的扩展 墨菲定律的扩展如果存在失效的可能，只要时间足够长， 这种失效迟早会发生。 凡事总是等到潜在失效损失最大化时发生。 失效经常是混合的和凝聚的。最终的灾难 一般是起始于某些不显著的事件链的结果， 失效耗尽了本身尚未失效的系统的其他部 分。 FMEA的基本思想 FMEA的基本思想 “早知道………就不会” 早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌 早知道改进电力输出设计就不会造成全台大停电 早知道不滥砍滥伐就不会造成泥石流 早知道做好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌 有些早知道是必需的！有些就不会是不允许发生的 有效运用FMEA可减少事后追悔 FMEA的基本思想 FMEA的基本思想 “我先…….所以没有” 我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡 我先评估金融大楼高度所以没有影响飞机安全 我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵 有些我先是必需的！有些所以没有是预期可避免的 有效运用FMEA可强化事先预防ISO/TS16949中关于FMEA的要求ISO/TS16949中关于FMEA的要求 7.3.1.1 多方论证的方法 7.3.2.3 特殊特性 7.3.3.1 产品设计输出——补充 7.3.3.2  制造过程设计输出 7.5.1.1 控制计划 null7.3 设计和开发 7.3.1 设计和开发策划 7.3.1.1 多方论证的方法 组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包括： ——特殊特性的开发/最终确定和监视； ——潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施； ——控制计划的开发和评审。 注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其他适当的人员。 null7.3.2 设计和开发的输入 7.3.2.3　特殊特性 组织应确定特殊特性［见7.3.3d］，并且 ——在控制计划中包括所有的特殊特性； ——与顾客规定的定义和符号相符合； ——对过程控制文件，包括图样、FMEAs、控制计划及作业指导书，用顾客的特殊特性符号或组织的等效符号或说明来加以标识，以包括对特殊特性有影响的那些过程步骤。 注：特殊特性可包括产品特性和过程参数。 null7.3.3     设计和开发输出 7.3.3.1 产品设计输出——补充 产品设计输出应以能够对照产品设计输入要求进行验证和确认的形式来表示。产品设计输出应包括： ——设计FMEA，可靠性结果； ——产品特殊特性和； ——适当时，产品防错； ——产品定义，包括图样或数学数据； ——产品设计评审结果； ——适用时，诊断指南。  null 7.3.3.2   制造过程设计输出 制造过程设计输出应以能够对照制造过程设计输入要求进行验证和确认的形式来表示。制造过程设计输出应包括： ——规范和图样； ——制造过程流程图／布局； ——制造过程FMEAs; ——控制计划（见7.5.1.1）； ——作业指导书； ——过程批准接收准则； ——有关质量、可靠性、可维修性及可测量性的数据； ——适当时，防错活动的结果； ——产品／制造过程不合格的及时发现和反馈方法。 null 7.5 生产和服务提供 7.5.1 生产和服务提供的控制 7.5.1.1 控制计划 组织应： ——针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制计划（见附录A），包括散装材料及零件的生产过程； ——在试生产和生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA输出的控制计划。 控制计划应： ——列出用于制造过程控制的方法； ——包括对由顾客和组织确定的特殊特性（见7.3.2.3）所采取的控制进行监视的方法； ——如果有，包括顾客要求的信息； ——在过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的反应计划（见8.2.3.1）。 当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源或FMEA的更改发生时，应重新评审和更新控制计划（见7.1.4）。 注：评审或更新后的控制计划可能要有顾客批准。 nullFMEA应用 设计FMEA － 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术 － 主要是设计工程师及其小组应用 过程FMEA － 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术 － 主要是过程（制造）工程师及其小组应用 程序/项目FMEA －针对程序/项目及其开发设计的分析技术 FMEA实施 应该是“事前”行动，而非“事后”工作 －D-FMEA在设计（图纸、规范）完成之前，P-FMEA在过程设计 确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济的进行早期更改 －对产品规范/过程和控制进行较容易、低成本的修改，减轻 事后修改的浪费和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程 3. 设计FMEA（D-FMEA) 3. 设计FMEA（D-FMEA)目的 在设计分析技术中分析和说明潜在失效模式及其原因和机理； 有助于对设计要求、设计方案进行分析评价； 有助于对制造、装配、要求的初始设计确定； 确保潜在失效模式及其影响（对系统/整车运行）在设计和开发过 程得到考虑，并揭示设计缺陷； 为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息； 确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级，分析可能 的所有原因，确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探 测度； 进行排序，建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系 统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性； 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式； 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。 D-FMEA 开展的时机 D-FMEA 开展的时机 新的零部件 更改的零部件 应用/环境有变化的零部件 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时， 应及时、不断地修改，在产品样图、规范发放前结束 改进设计或对设计重新评估 在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制；相反的，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。 APQP过程中D-FMEA所处的阶段 APQP过程中D-FMEA所处的阶段nullAPQP---由第1阶段输出转入第2阶段输入 设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持 null第2阶段（设计开发）输出： D-FMEA •工程图纸、工程规范、材料规范 设计评审 •图纸和规范更改 设计验证计划和报告•新设备、工装和设施要求 （DVP&R) •对主要/关键产品和过程特性的 认同 样件制造 •量具/试验设备要求 样件控制计划 •小组可行性承诺设计FMEA的输入设计FMEA的输入输入： APQP第一阶段输出，即第二阶段输入 其它输入： 跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考的内容 保修信息 顾客抱怨、退货资料 纠正和预防措施 类似产品的设计FMEA null对于D-FMEA， “顾客”为： 国家法律、法规（如，安全、排放、噪音） 最终使用者 车型设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程 总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组项目管理职责项目管理职责 负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA. D-FMEA符合顾客批准的方法。（如AIAG的FMEA手册) 在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括： 重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的FMEA 保修资料等 设计FMEA的输出 设计FMEA的输出 潜在设计失效模式 潜在关键设计要求 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验 设计验证计划和报告（DVP&R) 改进设计，或更改原有设计 设计/过程FMEA的区别和联系 设计/过程FMEA的区别和联系设计 FMEA零件功效/性能失效 模式影响原因现行控制 （DVP&R）历史资料保修 外部质量问题 内部质量问题失效模式制造问题过程 FMEA零件过程影响原因现行控制 （ CP）现行测试设计问题 建立设计FMEA 建立设计FMEA对工程师进行运用设计FMEA的培训，理解设计控制概念 了解对于顾客确定关键和特殊特性方法 设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能 需要调查研究和发挥创造力 工具：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调 查工具，包括： ★脑力风暴 ★路试问题、保修记录 ★因果图 ★整车质量竞争趋势 ★以前设计的经验 ★测试和型号资料 ★柏拉图 ★其它 ★顾客要求D-FMEA的实施步骤D-FMEA的实施步骤1.确立 实施对象2.决定 分析层次3.建立系统机能 方块图5.列出潜在 失效模式9.预防 与改正8.完成FMEA表4.建立可靠度 框图6.列出可能 失效起因/机理7.列出失效造成 之严重等级null运用QFD将系统机能展开 并列出功能方块图系统车身次系统组件门门内板窗玻璃窗内装外装密封条门闩D-FMEA 框图D-FMEA 框图D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始 框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能及其输入和输出 例：系统名称：闪光灯 车型：94XX FMEA#:110D01 工作温度：-20~60℃ 冲击：2m下落 湿度：0-100%RH 外部环境：灰尘 零件 连接方法 A.灯罩 1.不连接 B.电池（2节） 2. 铆接 C.开关 3.螺纹连接 D.灯泡总成 4.卡扣连接 E.电极 5.压紧装接 F.弹簧灯泡 总成 C灯罩A开关 开/关 C极板 E ＋电池 B弹簧 F －3452145 设计FMEA 设计FMEA D-FMEA表头（1－10） D-FMEA表头（1－10）项目（1） 根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号 车型年/类型（2） 汽车的年型和车型（非汽车零件时用产品替代） 核心小组（3） 设计FMEA小组名称、部门和电话 设计责任（4） 整车厂商（OEM)、部门和责任小组 关键日期（5） FMEA完成日期 D-FMEA表头(1-10)D-FMEA表头(1-10)FMEA编号（6） 用于追溯FMEA的内部编号 编制人（7） FMEA编制人的姓名、电话及所属公司 FMEA日期（8） 原始FMEA编制日期 修订日期（9） FMEA的修改日期 页码（10） FMEA文件的本页码和总页码 D-FMEA: 项目功能（11） D-FMEA: 项目功能（11）项目/功能 ★填入被分析项目名称、功能和编号，零件有什么作用 ★利用工程图纸上标明的名称 功能 ★ 分列每个功能 ★用可以量测地术语描述功能： ☆ 储存液体（升） ☆ 支撑护罩（磅） ☆ 其他 ★参考“零件功能单”在进行设计FMEA之前，归纳这些信息 ★当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种 附加条件。D-FMEA: 零件功能单D-FMEA: 零件功能单D-FMEA: 潜在失效模式（12）D-FMEA: 潜在失效模式（12）指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。 对某一设计特性可能发生的不符合性地描述，该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量。 对特定运行环境条件（如热、冷、干燥、灰尘等）下，以及特定的使用条件（如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶）下发生的潜在失效模式也应考虑。 可能是高级系统、子系统地潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。 在确定失效模式时，试问： 这个设计如何能失效？ 即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？潜在失效模式（12）潜在失效模式（12）与功能相关的普通失效模式包括： 过早工作 在预定时间内不能工作 在预定时间内不能停止工作 间歇性工作 功能减弱潜在失效模式（12）潜在失效模式（12）与硬件相关的普通失效模式包括： 断裂 外观不良 弯曲 功力损失 腐蚀 顾客不满意 松动 减弱 粘结 影响美观 裂纹 不能上锁 短路 不能紧固 泄漏 不可显示 异色 配合不平顺 雨水进入汽车 等等 null设计失效模式和后果分析 D-FMEA* 分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象； * 典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄露、短路（电器）、氧化、粘结、断裂等， D-FMEA应使用规范的专业术语； * 典型的设计失效模式后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。失效后果是下一道工序或客户的感受。null 本讲我们学习了FMEA的上半部分内容，下一讲我们将继续学习FMEA的内容，希望大家回去复习一下，作好下次学习的准备。 谢谢大家！ 启迪老师