2006年 4月
塑料零件,镀铬
技术
TL
528
中心 3种制造规格:A,B,C 55 12 1
共 8 页 第 1 页
翻译
李宏
日期
2007-12-20
校对
金喆民
日期
2008-01-03
打字
日期
关键词:塑料件,铬,镀铬,金属化,塑料
修订
同 TL528:2000-07比较,作了如下修改:
— 完全的修改
早期版本
1965-01,1973-09,1979-01,1985-01,1986-06,1988-06,1993-06,2000-07
1 适用范围
本标准规定了不同规格的镀铬塑料零件表面的技术要求(见表 1)。
表 1-类型
类型 成品件的应用特性 塑料基体 例如 1)
A 内饰零件,中等的腐蚀
载荷
ABS 按 TL 527 无标记的
ABS+PC 按 TL 52231 无标记的
PC+ABS 按 TL 52231-A
PA6 按 TL 52288
B 外饰零件,很强的腐蚀
载荷
ABS 按 TL 527 无标记的
ABS+PC 按 TL 52231 无标记的
PC+ABS 按 TL 52231-A
PA6 按 TL 52288
C 发动机舱内零件(在设
计罩盖上),很强的腐
蚀载荷
PC+ABS 按 TL 52231-A
PA6 按 TL 52288
1)到目前为止,已经验证的塑料材料的范围。
2 标记
标记举例,基体材料 ABS,内饰的镀铬零件。
ABS 按 TL527,镀铬按 TL 528-A
3 技术要求
3.1 基本技术要求
首次供货和更改的批准按 VW 011 55
避免有害物质按 VW 911 01
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对于一次完整的实验,至少需要 10件成品件(也按大小)。
所有要实验的零件必须提供下面的信息(见 附件表 B) :
a) 零件号
b) 塑料件生产商,地点。
c) 基体材料(塑料类型,制造商,牌号)
d) 电镀工厂和电镀设备,地点。
e) 电镀日期
f) 塑料活化/金属化程序的方法(例如,传统胶质镀铬,电离,直接金属化,光亮铬,
微孔,微裂纹)。
g) 在挂具上的位置和排列方式。
h) 颜色
3.2 成型零件
3.2.1 基体材料
基体供应商提供可电镀的按表 1已经验证的塑料基体。对于其他偏差的塑料类型要求进
行基本检验并确定其他个性化检验要求。
3.2.2 成型零件
零件不允许有裂纹或缩孔的缺陷。要求无影响附着性能和电镀层外观的自身应力。注塑
方和电镀方要共同保证零件应力的释放。
浇铸口的设置,要使在高温载荷的情况下塌陷的风险降至最低。浇铸口的去除要保证零
件在电镀前后可见表面无缺陷。
避免产生毛刺。在设计上可以通过圆边避免尖锐的棱边。
3.2.3 无镀层的成型零件的表面特性
表面必须光滑,无流痕,无裂纹,无塌陷,无凹陷,无开裂,成品件的可见部分无缺
陷。另外,表面必须绝对的清洁,无油迹、无汗渍。不允许使用脱模剂。零件在电镀前
不允许机械磨光;电镀前无毛刺。偏差的情况要与当时认可的专业部门进行协商。
3.3 成品零件
成品零件的质量由供应商负责。设计方,供应商,磨具制造方,注塑方和电镀方在设计
和生产上应尽早的进行协商。出现的缺陷如下面表 2,第 3条所描述的类型,所有供应
链的成员都要在协商的前提下,针对过程的每一步(模具的布置,注塑和电镀)进行原
因的查找。
3.3.1 表面特性
零件的可见部分必须呈现无磨痕的如镜面一样光亮的外表面。对于电镀时接触位置方式
的选择,要求零件在安装状态下,无可见缺陷。镀层要求无孔洞,粗裂纹,以及其他的
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影响腐蚀防护和外观的,如前所诉的问题和缺陷。总成零件的光泽度和颜色必须通过技
术测试或目视评价,与认可过的标准色板和标准零件相符。同时标准样板必须通过整车
生产车间的质量确认。
3.3.2 连接质量
每层镀层必须与基体材料以及下面的镀层彼此牢固的黏合,无气泡。
在实验前,零件要室温处理 24小时。
3.3.3 镀层工艺方式
如果在供货的条件下履行预先的规定,生产商可以选择工艺方式。批量零件必须在镀层
方式和镀层厚度方面与认可的样件相一致。
3.3.4 电镀零件的技术要求
见表 2
表 2
要求
序号 特性
TL 528-A TL 528-B TL528-C
1
镀层
镀层方式按 DIN 50960-1,
DIN EN 1403,DIN 12540
见 4.1条
PL/Cu20/Ni10b
(oder d oder
s)/Crr(oder b
oder mp oder
mc)
oder
PL/Ni40d/Crr
(oder b oder
mp oder mc)
PL/Cu25/Ni16,5b(oder d
Oder)Crmp(oder mc)
对于磨砂面效果只允许使用
Crmp(微孔铬)。
镀层厚度,微裂纹数,微孔数和电位差的测试点由供应商和认可的专业部门协商
确定。
1.1
铜层厚度
按 DIN EN ISO 2177
= 20 μm = 25μm
1.2 半光亮镍厚度
按 DIN EN ISO 2177
和 PV 1065
_ = 7,5μm
1.3 光亮镍厚度(也指磨砂
面的珠光镍厚度)
按 DIN EN ISO 2177
和 PV1065
= 10μm = 7,5μm
1.4 微孔镍厚度
按 PV 1065
_ = 1,5μm
1.5 铬层厚度
按 DIN EN ISO 2177 = 0,3μm
Crmc: = 0,8μm
Crmp: 0,3μm 到 0,5μm
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1.6 电位差 微孔镍/光亮镍
(或者珠光镍)
按 PV1065
_
= 20mV
微孔镍必须比光亮镍惰性更强
1.7 电位差 光亮镍(或者珠
光镍)/半光镍
按 PV1065
_
= 100mV
半光镍必须比光亮镍惰性更强
1.8 裂纹密度 按 PV 1058
微孔密度 按 PV 1063
_ Crmc: 250 ~ 800 个裂纹/cm
Crmp: = 8000 个微孔/ cm2
镀层厚度,微裂纹数,微孔数和电位差的测试点由供应商和认可的专业部门协商
确定。
2
整体结构的粘附性能
2.1 网格切割 按
DIN EN ISO 2409(3mm)
见 4.2条
用胶带粘揭,无镀层脱落(Gt:0)
2.2 十字划格
见 4.3条 用胶带粘揭,无镀层脱落
2.3 滚拨实验
按 DIN EN 1464
试验速度:50 mm/min
试样宽度:按可能的情
况取 10mm~20mm,棱边
必须打磨光滑。
取力的峰值平均值
此试验在有分歧的情况下采用。取样要在产生
分歧的样件上,由负责认可的专业部门确定取
样位置。
ABS/PC := 3,5 N/cm
ABS := 7 N/cm
3
耐温度和气候交变特性
3.1 总成零件和单独的零件
耐热变形特性
ABS:6h bei +100℃
ABS/PC:6h bei +110℃
PA6:6h bei +110℃
(或者:按图纸)
无外观变化。附着性能必须满足表 2,第 2 条
的要求。
90℃,500h(只适用与图纸有
此要求的情况)
110℃,240h
(或者:按图
纸)
3.2 存放在循环通风环境下
的耐温度特性
无外观变化。附着性能必须满足表 2,第 2 条
的要求。
3.3 气候交变实验
3.3.1 按 PV1200(短时间)
总成零件和单独的零件
按 PV1200,8个循环
无外观变化(例如:裂纹、气泡、缩孔、鼓起
的折皱,塌陷)。附着性能必须满足表 2,第 2
条的要求。
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3.3.2 按PV2005(长时间)
总成零件和单独的零件
仅适用与安装在有机械
载荷区域的功能零件
(例如:门把手,手制
动杆拉手盖,开关把手
的支撑座,收音机按钮
等)
按PV2005,50个循环
无外观变化(例如:裂纹、气泡、缩孔、鼓起
的折皱,塌陷)。附着性能必须满足表 2,第 2
条的要求。
4 耐腐蚀特性
24h, CASS
试验按照安装
位置存放或与
负责的专业部
门协商
48h, CASS试验,按照安装位置
存放或与负责的专业部门协商
4.1 CASS-试验
按 DIN 50021
无外观变化,在理想照明的条件下,无 60cm目
视可见的腐蚀。评价前必须将表面残余的盐清
除掉。
96小时气候交
变试验存放,
然后进行
240h ,SS试验
96小时气候交变试验存放,然
后进行480h ,SS试验
4.2 气候交变实验存放
按 PV1200,
紧接着进行盐雾 SS-试
验,按 DIN 50021
无外观变化,在理想照明的条件下,无 40cm目
视可见的腐蚀。评价前必须将表面残余的盐清
除掉。
4 实验说明
4.1 镀层方式
缩写符号的定义
b = 高光亮镍
d = 双层镍或者三层镍
s = 磨砂-/珠光镍
mp= 微孔的镀铬表面
mc= 微裂纹的镀铬表面
4.2 网格切割
使用划刀( 比如:Edding M9划刀, BLB Omnilab公司的划刀) 进行网格切割。划格必须划
到基体,用 Tesa 4657(Tesa AG)的胶带粘接。注意,刀刃要求锋利无损坏。
4.3 十字划格
实验的进行与网格切割(见 4.2条)类似,只是用十字格代替网格。
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5 相关参考文献
PV 1058 镀铬表面;裂纹网数的规定
PV 1063 镀铬表面;微孔密度的规定
PV 1065 镀铬表面;镍镀层的电位差及镀层厚度的规定
PV 1200 汽车零件;耐气候交变特性(+80/-40)℃的实验
PV 2005 汽车零件;耐气候交变特性的实验
VW 011 55 汽车外构件概论,首次供货和更改的批准
VW 911 01 汽车环境标准,汽车零件,生产原料,燃料,避免有害物质
DIN 50021 用不同氯化钠溶液的盐雾试验
DIN 50960-1 电镀涂层;在技术文件里的标识
DIN EN 1403 金属的腐蚀防护;电镀涂层;总体要求的分类方式
DIN EN 1464 粘结物质;高强度粘结物质抗剥离状态的规定;滚拨实验
DIN EN 12540 金属的腐蚀防护;电镀镍-镀层和镍-铬-镀层,铜-镍-镀层和铜-镍-
铬-镀层
DIN EN ISO 2177 金属的镀层;镀层厚度测量;阳极溶解的库仑法
DIN EN ISO 2409 油漆和涂层材料;网格切割试验
附件 A (说明)
对电镀的塑料零件批量监控的建议:
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要求项目的批量监控是产品专用特性的保障和电镀过程的监控。因为每天生产的大量产
品,无法对每件产品给出单独的反应当时状态的监控,只能按类似的结构(例如,字
标、装饰条等)给产品分组。对各组产品进行连续的批量监控是供应商的一项任务。按
照
的时间段对一定数量的试样进行检验。实验结果存档。
按照对首件技术要求的试验,对下面要求的产品特性进行持续的批量监控:
1. (至少-)镀层厚度 按 DIN EN ISO 2177
2. 电位差和镍层厚度 按 PV 1065
3. 微孔数(或者,微裂纹电镀的微裂纹数) 按 PV1063 ( 或者, PV 1058)
4. 耐腐蚀特性 按 DIN 50021-CASS
5. 气候交变实验 按 PV1200
或者快速实验
镀层附着性能(温度-冲击实验)
零件加热到+110℃( ABS , 100℃, 1h)直到温度稳定,然后侵入水中
(+18±3)℃(无镀层脱落)
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附件 B (说明)
实验零件提供的资料
供货商
零件号
零件名称
塑料件生产商
基体材料(塑料类型,制造商,供货牌号)
磨具内磨腔数量
总体温度
磨具温度
电镀工厂和电镀设备,地点
电镀日期
镀层结构
塑料活化/金属化程序的方法(例如,传统胶质镀铬,电离,直接
金属化,微孔,微裂纹的方式)
零件在挂具上排列的草图(间距资料)
对于开发的零件:毛坯件的状态(注塑日期,已经进行的改进)
对于开发的零件:镀铬过程的状态(已经进行的改进)