高架工程钢箱梁制作及安装施工方案

筑 龙 网 W WW .Z HU LO NG .C OM 目录 1、概述 2、规范及标准 3、材料 4、制作要求及工厂工艺方法 5、焊接及无损探伤 6、涂装要求 7、钢构件的堆放、装卸及运输 8、现场安装与焊接 9、产品验收 10、施工管理体系 11、安全文明施工 12、质量方针、质量目标、质量承诺 13、项目管理人员名单 1、概述 1.1 本技术要求及加工说明适用于**（2.5 标）**路高架工程 57m、39m 钢箱梁的制作及安 装，作为生产、厂内制作、安装、验收的统一标准。 1.2 钢结构制作前，首先应了解结构所处总体地理位置的道路中心线和边线平面线型、纵 断面线型以及与立柱、支座、桥面排水构造等的关系；了解与相邻结构的衔接形式以及施工方 案；了解架桥及交通组织要求等。 1.3 本桥钢箱梁共分四个独立箱体,跨距分别为 39m，57m 为单跨左右双副。39m跨左右对 称相同（安装里程不同），平面投影成短形。57m跨左右不对称，平面投影成扇形，位于道路缓 和曲线变化段上。桥面横坡为：39m单面 2%横坡，57m右幅桥面为 2%单面横坡，左幅桥横坡为 一变化值从-1.15%~0.9%。计跨中拱值为 39m梁 5.5cm，57m 梁 13.5cm，并按圆曲线设置拱度。 箱体外形尺寸：39m 大梁长 38880mm，宽 19000mm，横断面中部梁高 2000mm，左右幅桥相同； 57m 梁左桥左侧长度为 58032mm，右侧长度 56945mm，右幅桥左侧长度为 55728mm，右侧长度 56815mm，梁宽：25250mm。横断面中部梁高 2500mm，箱体纵坡高差：39m 右幅为 30mm，左幅 20mm；57m。左幅左侧为 201mm，右侧为 323mm（高差方向相反），右幅为 353mm。本桥钢箱梁横 截面外壳线型为弧型。57m 梁横向由 9联箱体组成，39m 由 7 联箱体组成。 1.4 钢结构在加工制造中，必须对关键性零件，构件的半成品和成品 进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。 1.5 制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使 用。工厂与工地用尺应相互校验，以保证制作安装的精度。 1. 6 本工程钢结构加工制造，必须严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保 质量，不留隐患。 2、规范与标准 2.1 《公路桥涵施工技术规范》 (JTJ041-2000) 2.2 《铁路钢桥制造规范》 (TBl0212-98) 2.3 《桥梁用结构钢》 (GB／T714-2000) 筑 龙 网 W WW .Z HU LO NG .C OM 2.4 《钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤》 （JB/T6061-92） 2.5 《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》 (GB985-88) 2.6 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 (GB986-88) 2.7 《低碳钢及低合金高强度钢焊条》 (GB981-76) 2.8 《焊接用钢丝》 (GBl300-77) 2.9 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 (GBl2470-90) 2.10 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 (GB3323-87) 2.11 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GBll345-89) 2.12 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (JB8923-88) 2.13 《桥梁焊接规范》(美国) (AWSDl.1-98) 3、材料 3.1 本桥钢结构钢板采用 Q345q(C)。材料化学成份及机械性能应符合(GB／T714-2000) 《桥梁用结构钢》的有关规定。如钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成份、机 械性能应与原设计基本一致，并取得设计工程师的认可。 3.2 钢材化学成分应符合表 3.1 的规定 表 3.1 钢材化学成分 化学成份 牌号 质量等级 C Si Mn P S Als Q345q C 级 ≤ 0.20 ≤ 0.60 1.10 ～ 1.60 ≤ 0.035 ≤ 0.035 注 ： (1).表中的酸溶铝(Als)可以用测定总含铝量代替，此时铝含量应不 小于 0.02％。 (2).Q345q(C)的碳当量 Ccq≤0.43% 。 按 Ceq％=C+ 6 Mn + 24 Si + 40 Ni + 1445 VMoCr ++ 3．3 钢材的机械性能应符合表 3.2 的规定 表 3.2 钢材的机械性能 V 型冲击功(纵向) 180℃弯曲试验 d=弯心直径 a=试样厚度 屈服点 σs MPa 抗拉强度 σb MPa 伸长率 δs % 温度 ℃ J 时效 J 牌号 质量 等级 厚度 mm 不小于 ≤16 >16 ≤16 345 510 21 Q345q C >16 ～35 325 490 20 0 34 d=2a d=3a 筑 龙 网 W WW .Z HU LO NG .C OM 3.4 钢板厚度偏差应符合表 3.3 的规定 表 3.3 钢板厚度允许公差表 板厚(mm) 5≤δ<8 8<δ<16 16<δ<30 公差(mm) +0.8 +0.8 +1.3 公差(mm) -0.4 -0.5 -0.6 3.5 钢板的不平度应符合表 3.4 的规定 表 3.4 钢板的不平度允许公差表 允许的不平度偏差(mm) 板厚(mm) 测量长度 1000mm 测量长度 2000mm 5≤δ<8 8 12 8≤δ<16 7 11 16≤δ<30 7 10 3.6 表面质量 钢板和型钢表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。 如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并 应保证最小厚度。清理处应平滑无棱角。 3.7 钢板的超声波探伤 及材料复试。 本工程厚度大于 20mm 的钢板，需进行 100%超声波探伤，探伤等级Ⅲ级。 本工程厚度 14~20mm 的钢板，需进行 10%超声波探伤（按炉号取张数的 10%），探伤等级Ⅲ 级。如发现缺陷则需加大抽检比例，如仍发现缺陷，则需进行 100%超声波探伤。 原材料复试按炉批号每 10 个炉号抽验一组试件取样复试。 3.8 包装标记及质量证明书 钢材的包装，标记及质量证明书应符合 GB／T247-1997 及 GB／T2101-1989 的规定。本桥 用钢材均应附有钢厂质量证明书。 4、钢结构制作要求及工厂工艺方法 4.1 施工组织设计文件报请业主、监理部门并会同有关单位进行讨论 通过，作为本工程开工的依据。 4.2 制作加工准备及预处理 4.2.1 钢板在下料切割前，应进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不 得出现折皱、翘曲等影响质量的现象，表面不应有明显的凸痕和其它损 伤，必要时应进行局部整修或打磨整平。 4.2.2 号料前应清除钢材表面油污、氧化皮等污物，并进行车间底漆 预处理，车间底漆干膜厚度 20～30μm。 4.2.3 号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方 可号料。 筑 龙 网 W WW .Z HU LO NG .C OM 4.2.4 号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差：±lmm。 4.2.5 放样和样板(样杆)的允许偏差应符合表 4.1 的规定。 表 4.1 放样和样板(样杆)的允许偏差 项目 允许偏差 平行线距离 ±0.5mm 对角线差 1.Omm 宽度、长度 +0.5mm，－1.0mm 孔距 ±0.5mm 曲线样板上任意点偏离 1.0mm 4.3 零件加工、部件组合、节段组装技术要求 4.3.1 零件加工 4.3.1.1 各类钢结构部件的零件，应采用气割切割，并优先考虑数控切 割和自动、半自动气割。手工气割只能用于次要零件或切割 后仍需边缘加工的零件。 4.3.1.2 气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净，钢料应放平、垫稳， 割缝下面应留有空隙。 4.3.1.3 气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定。 精密切割±1.0mm 自动或半自动切割±1.5mm 手工气割±2mm 4.3.1.4 零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避 免油污污染钢板。 4.3.2 零件和部件加工精度应符合(JTJ041-2000)的有关规定。 4.3.3 零件和部件的矫正和弯曲 4.3.3.1 桥用低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不得进行冷矫和冷弯曲。 4.3.3.2 主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于一 5℃，内侧弯 曲半径不得小于板厚的 15 倍，小于者必须熟煨，熟煨温度宜控制在 900～ 1000℃之间。零件冷作弯曲后边缘不得产生裂纹和撕裂。 4.3.3.3 热矫温度应控制在 600～800℃之间，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前， 不得捶击钢料或用水急冷。 4.3.3.4 矫正后零件表面不应有明显的凹痕和其它损伤。零件矫正后 允许偏差应符合（JTJ041-2000 表 17.2.2）。 4.3.4 零部件的组合拼装 4.3.4.1 组装必须在相应的平台或胎架上进行。 4.3.4.2 零部件组拼的允许偏差应符合表 4.2 的规定。 4.3.5 分段的拼装 4.3.5.1 分段的拼装应考虑必要的防止构件变形的。如设置假隔 舱等，以确保接头尺寸精度。 筑 龙 网 W WW .Z HU LO NG .C OM 表 4.2 零、部件组拼装允许偏差 类 别 项目 简图 允许偏差 高度 H +1.5 -0.5 竖板中心与水平 板中心偏离 △<1 腹板高 H +1.5 0 盖板、腹板与单元 纵肋、竖肋间距 S ±2 盖板宽 B ±2 零 部 件 及 单 元 组 装 件 整体组装隔板间 距 S ±2 桥 面 板 件 U 肋中心间距 S1 顶部横隔板间距 S2 横向不平度 f1 纵向不平度 f2 扭曲 f1≤ S1/250 ≤±2 f2≤ S2/500 ≤±2 扭曲≤ 1/1m 每段≤ 10 桥 底 板 件 球扁钢间距 a 顶部横隔板间距 S2 球扁钢垂直度 a 横向不平度 f1 纵向不平度 f2 扭曲 a<2 f1≤ a/250 ≤±2 f2≤ S1/500 ≤±2 扭曲≤ 1/1m 每段≤ 10 筑 龙 网 W WW .Z HU LO NG .C OM 4.3.5.3 设置胎架要足够的刚度，并且每节段组装完成后需进行复测和调整。以保证分段 的线型。 4.3.5.4 各分段的零件、部件应标记清楚。 4.3.6 组装中变形的控制 4.3.6.1 应编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的 变形和焊接收缩尽量小，并应适当考虑减少结构的焊接拘束应力。 4.3.6.2 在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应尽量连续施焊。 4.3.6.3 构件焊接前，可适当设詈反变形和收缩余量。 4.3.6.4 要采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利 影响。 4.3.6.5 分段组装允许偏差应符合表 4.3 的规定。 表 4.3 分段组装基本尺寸允许偏差 项 目 名称 检查方法 允许偏差 (mm) h≤2m ±2 梁高 h h>2m 测量两端腹板处高度 ±4 跨度 L 测两支座中心距离 L 以 m 计 ±（5＋0.15L） 全长 ±15 腹板中心距 测两腹板中心距 ±3 盖板宽度 b ±4 横断面对角线差 测两端断面对角线差 4 旁弯 L 以 m 计 3±0.1L 拱度 ＋10，-5 支点拱度差 5 腹板平面度 H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离 报告

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