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隧道双侧壁导坑
在隧道施工中,根据地质条件和机械设备情况,隧道设计要求,已总结出许多不
同开挖方式:如全断面开挖、台阶分部开挖,单侧壁开挖、双侧壁开挖等,对于浅埋
大跨度及地质条件很差的隧道,双侧壁开挖是一种较为理想的开挖法。
双侧壁导坑适用范围,适用于隧道跨度大、 地质条件差,一般Ⅱ~Ⅲ围岩,地表下
沉需严格控制了隧道。
一、 工艺特点:
1.1以岩体力学为基础,新奥法为指导,充分发挥围岩自承能力及支护能力,确保围岩稳定。
1.2、采用多工序平行交叉作业,避免施工相互干扰。
1.3、施工中各工序安排合理,加强洞内施工管理和围岩监控量测,当变形速率有
增大趋势时,应立即采取有效
,保证围岩和衬砌处于稳定状态。
二、隧道双侧壁施工方法
8
7
6
3 1 9 4 13
2 10 5
开挖顺序图
开挖顺序说明:
1、开挖导坑上部开挖 8、中央拱顶支护
2、先行导坑下部开挖 9、中央下部开挖
3、先行驶导坑锚喷锚、钢架支撑,设置临
时壁墙支撑
10、中央下部开挖
4、后行导坑上部开挖 11、灌注仰拱砼
5、后行导坑下部开挖 12、拆除临时壁墙
6、后行导坑锚喷喷、钢架支撑,设置临时
壁墙支撑
13、灌注全周衬砌
7、中央拱顶开挖
(一)侧壁导坑开挖
先行导坑采用微正台阶法开挖,上半断面超前2.5~3.0米,使用3~4台汽脚式凿岩机
钻眼,光面焊,每循环进尺2米,配备正铲侧卸式装载机装碴,自卸汽车运输,为保证施工安
全,每循环需作初期支护,侧壁和临时壁墙同时支护,根据地质条件一般采用喷锚+格栅支
护,锚杆采用φ22药包锚杆,长度3~3.5米/根,间距1×1米。格栅支撑按设计要求制作,间
距1.0m/榀,每榀间以φ18钢筋纵向连接。喷砼封闭围岩及格栅,采用多次喷射,总厚度
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达20厘米以上。复喷砼要适当推迟,以不影响循环时间。当先行导坑超前50米后,两
侧导坑可同时开挖,后行导坑开挖、支护方式与先行驶导坑相同。
(二)中央部份开挖
在不影响两侧壁导坑道开挖时可进行中央开挖,中央开挖也采用微正台阶法,上
部台阶高2.5米,采用5台汽脚式凿岩机钻眼,短进尺弱爆破,开挖成形后及时检查断面尺
寸,防止欠挖,及时施作上部支护:初喷砼、锚杆、架格栅,然后喷射砼封闭。下部
开挖可利用自制汽车台架钻眼,如果中部开挖高度太太,仰拱部份可留下以后开挖。
(三)施工工艺
1.微正台阶施工流程图
2.微正台阶
作业
施 工 工 序 标准时间
(分钟)
施 工 工 序 标准时间
(分钟)
1、上部测量 40 7、下部钻锚杆眼、炮眼 200
2、上部钻锚杆眼、炮眼 180 8、下部锚杆 180
3、上部锚杆、架格栅 200 9、下部喷射砼 150
4、上部喷射砼 120 10、装药放炮 120
5、出 碴 150 11、通风排烟 20
6、下部测量 40 12、扒碴找顶 90
上部测量
上部钻锚杆眼、炮眼
上部支护
出 碴
下部支护
下部测量
上下部同时装药放炮
下部钻锚杆眼、炮眼
小反挖扒碴
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(四)格栅闭合连接工艺
双侧壁导坑由于分多次开挖,格栅支撑很难闭合成整体,为使格栅能更好地承受
围岩压力,需对分部开挖联结处作加强处理,具体方法如下:
工字钢托梁 加固锚杆
格栅
两侧接头处采用加强锚杆,长度4米/根,每榀格栅加固不少于3根,锚杆尾
部与格栅焊接牢固。拱部格栅拱脚处增设纵向托梁,托梁用2根16工字钢拼沓而
成,长度按格栅纵向间距而定为1米一节,先分节加式好,加工时在两端焊上4个
螺栓孔的钢垫板,节与节之间用φ20螺栓联接,格栅拱脚垫板直接与托梁工字钢
顶面进行焊接.格栅与托梁联结如下图
格栅
工字钢托梁
工 工 工 工
( 五)、仰拱施工
仰拱施工方法应根据围岩情况,监控量测数据判定,若围岩已完全稳定,可
先拆除临时壁墙后再施作,这样可减少工序,使仰拱受力更好,若围岩尚未稳
定,应分部施工仰拱,按设计要求安装外模,并在临时壁墙1米范围内予埋φ12
钢筋,间距0.4米,如图见下页::
三、劳动力组织及进度
(一)、劳动力组织
由于双侧壁是由单工序作业(先行导坑开挖)到多工序平行交叉作业,劳动
力也由单环布置向多循环布置,整个开挖可由单工序作业人员完成。
先行导坑开挖
后行导坑开挖
中部开挖
灌注
仰拱
灌注
仰拱
灌注
仰拱
灌注
仰拱
灌注
仰拱
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仰拱砼
50 50
预埋钢筋
双侧壁导坑开挖劳动力布置
工 序 人数 工 序 人数
1、测量(包括量测) 6 7、风管、水电 12
2、钻孔(包括锚杆) 16 8、领工员 3
3、装药爆破 8 9、锚杆、榭栅加工 6
4、通风排烟 2 10、反挖扒碴 2
5、初期支护 16 11、焊工、修理工 5
6、出碴 6 12、其他 5
开挖劳动力数量合计: 87人
(二)、施工进度
由于该法工序较多,施工时应精心组织,各工种密切配合,搞好工序衔
接。每循环约需求25小时,循环进尺2.0米,则每月进度约55米,从铁山坪隧道实际
施工效果看,月进度也在50米以上。
四、机械设备配置
双侧壁导坑开挖主要机械设备
序号 类 别 机 具 名 称 规 格 及 型 号 单位 数量
1 开挖 汽腿式凿岩机 YT——28 台 8
2 自制汽车台架 台 1
3 装碴 侧卸式装载机 ZL50C 台 2
4 运输 自卸汽车 斯太尔(19.5) 台 3
5 支护 三联机 B8400 台 1
6 自制汽车台架 台 1
7 洞口设备 轴流式通风机 DF—110 台 1
8 电动空压机 41—20/8 台 2
五、
质量及安全
双侧壁导坑施工应遵循隧道施工质量、验收规范,同时应注意以下几点:
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1、 侧壁开挖后,中央部份实际处于悬空状态,这部份围岩经开挖已扰动过
二次,中部开挖方法不当,易导致临时壁墙破坏。为此应弱爆破、强支护、勤量
测。
2、由于分多次开挖,应加强断面测量工作,防止超欠挖,并配合出碴进行
断面检查,清除欠挖,处理危石。
3、临时壁墙的拆除,必须等围岩完全稳定后进行。
4、隧底两隅与侧墙联结处应平顺开挖,避免引起应力集中,当遇变形很大
的膨胀性围岩时,两隅应预先打入锚杆或其他措施加固。
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隧道开挖中壁导坑施工方法
一、前言
在隧道工程施工中,开挖断面大,岩质差,岩体节理发育,岩层倾角小
的隧道,为确保施工安全,保证进度,防止坍塌,根据不同的地质情况,其开
挖方式一般有:单侧壁导坑开挖、双侧壁导坑开挖、中壁导坑开挖,微正台阶
开挖等多种开挖方式,其中中壁导坑开挖不失为一种实有有效的方法,能有效
的保证施工安全,防止坍方,有效保证施工进度。
二、工艺特点
2.1、分部开挖缩小一次开挖面,Ⅰ部开挖采用了受力最好的圆形开挖
面。
2.2 、及时锚喷和架设钢支撑,始终让钢支撑形成一个闭合承力环,既充
分利用了围岩的 自身稳定性,又充分利用了初期支护作用,保证了安全,减
少了坍方的发生。
2.3、由于上Ⅰ部初期支护承载力强,扩挖Ⅱ部时,用不着以马口跳槽开挖,
待Ⅰ部超前一定距离后,Ⅰ、Ⅱ两部同时开挖、出碴、作初期支护,节约了时
间。
2.4、缺点是工序多,循环时间长,爆破对周边围岩产生多次扰动,且中
壁临时支护材料浪费大。
三、施工方法
3.1 在围岩地质较好时,(Ⅲ)类无水地段)按图一施工。
Ⅱ Ⅰ
初期支护
中隔墙
图 一
3.1.1、开挖Ⅰ区
从边侧到横断面中线附近,中隔墙开挖成弧形,按设计断面开挖,进尺控制
在2米左右。
3.1.2、及时作Ⅰ区初期支护:边墙锚喷+钢支撑,锚杆间距1.2×1.0米,长度
3米/根,喷射砼厚度应封闭钢支撑,根据具体情况复喷可适当推后,以不影响循环
时间,中隔墙素喷砼5~10厘米。
3.1.3、Ⅱ区开挖:待Ⅰ区超前50米左右时,同时开挖Ⅰ、Ⅱ区按设计断面开
挖,进尺控制在2米左右。
3.1.4、及时作Ⅱ区初期支护:边侧锚喷,安设钢支撑与右侧钢支撑焊接在一
起成一闭合承力环.。
3.1.5、二次衬砌及时跟上,滞后开挖距离30米左右。
3.2、围岩地质相对较好时(Ⅲ类有水地段)按图二施工。
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Ⅱ Ⅰ
临时支护
图 二(1)
3.2.1、开挖Ⅰ区:同(一)中1。
3.2.2、Ⅰ区初期支护:Ⅰ区两侧都同时作锚喷,安设钢支撑,在中点处焊接
牢固,成一环形承力环。
3.2.3、Ⅱ区开挖:同(一)中3。
3.2.4、Ⅱ区初期支护:同(一)4 ,待遇左、右侧钢支撑焊接好,监控量
测数据判定围岩已稳定后,再拆掉中间钢支撑按图二(2)
图二 (2)
3.2.5、二次衬砌及时跟上,滞后距离2.0米。
3.3、围岩地质较差时,(Ⅱ类围岩地段),按图三施工(微正台阶)
Ⅲ Ⅰ Ⅲ Ⅰ
Ⅳ Ⅱ Ⅳ Ⅱ
图三(1) 图三(2)
Ⅲ Ⅰ Ⅲ Ⅰ
Ⅳ Ⅱ Ⅳ Ⅱ
图三(3) 图三(4)
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图三(1)Ⅰ部开挖及中部支护进尺
1.5m。右侧和中隔壁都锚喷钢支撑
图三(2)Ⅱ部开挖及支护Ⅱ部滞后Ⅰ
部3m开挖,Ⅱ部右侧锚喷接Ⅰ钢支撑至
底部中隔壁只需接Ⅰ钢支撑落至底
部。
图三(3)Ⅲ部开挖及支护待遇Ⅰ、Ⅱ
部超前50m左右,可同时进行Ⅰ、Ⅱ部
与Ⅲ、Ⅳ部的开挖及支护。Ⅲ部开挖
后及时作锚喷安设钢支撑与右则钢支
撑焊接牢固。
图三(4)Ⅳ部开挖及支护Ⅳ部滞后Ⅲ
部3m开挖。开挖后及时作锚喷,接Ⅲ
钢支撑落运载底部。
3.3.2 需设仰拱段时此时作仰拱。
3.3.3 待Ⅰ、Ⅱ部超前20m左右,复喷砼,挂防水板,施作二次衬砌。
四、施工工艺流程
以三(二)型施工为例,简示如下(Ⅰ已超前50m,Ⅰ、Ⅱ同时开挖)
五、 机具设备
5.1、加工机械设备表
序号 机 械 名 称 单 位 数量
1 气割设备 套 1
2 电焊机 台 1
3 切割 机 台 1
5.2、挖装运作业线设备表
序号 工 序 机 械 名 称 单位 数 量
1 钻孔 轮式液压凿岩台车 套 1
2 钻孔 气腿式凿岩机 台 5
3 装碴 轮式装载机 台 1
4 运碴 自卸汽车 台 3
Ⅰ、Ⅱ测量放线 钻眼放炮(先后放) 出 碴
找 顶 初 喷 锚 杆Ⅰ安设边侧钢支撑
拆掉中间钢支撑
钢支撑加工(洞外)
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5.3、喷锚支护作业线
序号 工序 机械名称 单位 数量
1 钻锚杆孔 气腿式凿岩机 台 3
2 喷射砼 三联机 台 1
3 喷射砼 自制汽车台架 台 1
5.4、其它机械
序号 机 械 名 称 单位 数量
1 轴流式通风机 台 1
2 电动空压 台 2
3 箱式变压器 台 1
六、劳动力组织
1、现场领工员 3人 8、清理安装风水电等 1人
2、测量、量测 6人 9、反挖机司机 2人
3、锚杆、格栅加工 4人 10、出碴车司机 10人
4、台车钻孔 2人 11、焊工 2人
5、风钻钻孔 10人 12、喷射工 12人
6、装载机司机 2人 13、爆破技师 1人
7、装锚杆、架钢支撑 10人 合 计: 76人
七、质量控制和安全要求
7.1、控制超欠挖
7.1.1、根据不同围岩情况,选择合理钻爆参数,完善爆破工艺,全面实行
光面爆破,提高爆破质量。
7.1.2、提高测量、钻眼精度,特别是周边的精度,它将直接影响到超挖
度,必须按设计轮廓钻眼。
7.1.3、保证周边眼间隔,装药质量,装药前将药卷用竹片加工成药串,炮
孔装药量要严格控制,雷管不要混装。炮口、炮泥堵塞质量要好。
7.1.4、有一套严格的施工
来保证控制超欠挖技术的实施。
7.2、喷射砼质量控制
7.2.1、喷射砼前要将松石、浮碴除掉。
7.2.2、喷射砼施工应达到的平均强度为:R=0.85Ro+1.65Sn(式中Ro-喷射砼
标号,Sn标准差)。
7.2.3、喷射砼厚度一般用钻孔,锤钉等方法检查。
7.2.4、检查喷层是否平顺,有无漏喷、离鼓、裂缝、尺寸断面是否正
确。
7.3、锚杆及钢支承质量控制
7.3.1、锚杆孔填塞锚固剂要饱满。
7.3.2、各节钢支撑要焊接或栓接牢固,形成一完整承力环,钢支撑和锚
杆也要焊接牢固,拱脚要落在基岩上。
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7.4、应用监控量测,及时判断不同围岩的稳定情况,进行施工决策,
确保安全。