GB-T12771-2000流体输送用不锈钢焊接钢管

ICS 23.040.10 H 48 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 GB/T 12771—2000 流体输送用不锈钢焊接钢管 Welded stainless steel pipes for liquid delivery 代替：GB/T 12771—1991 批准部门：国家质量技术监督局 发布部门：国家质量技术监督局 2000-07-24 发布 2000-12-01实施 中 国 标 准 出 版 社 出 版 前 言 本非等效采用日本标准 JIS G3448—1997《普通管道用不锈钢管》，对 GB/T 12771—1991《流体输送用不锈钢焊接钢管》进行修订。 本标准与 JIS G3448—1997标准相比，在适用范围、牌号、规格范围、尺寸偏差、 液压试验、交货状态等方面存在差异。 本标准此次修订，对下列主要技术内容进行了修改： ——调整了尺寸系列。增加了用户常用的尺寸，取消了长期没有生产和订货的尺寸， 扩充了部分壁厚尺寸。 ——对外径和壁厚允许偏差做了补充和修改。 ——加严了液压试验的压力和组批数量指标。 ——增加了选用牌号和特殊的检验项目。 ——对面质量和焊接状态的压扁试验指标做了补充和修改。 本标准的附录 A和附录 B均是标准的附录。 自本标准实施之日起，代替 GB/T 12771—1991。 本标准由国家冶金工业局提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准由太原钢铁(集团)有限公司负责起草。 本标准主要起草人：虞元、田晓青、高宗仁、牛辰梅、李天宝。 本标准 1991年首次发布。 1 范 围 本标准规定了流体输送用不锈钢焊接钢管的分类及代号、尺寸、外形、重量、技术 要求、检验方法、检验规则和包装、标志及质量证明书。 本标准适用于输送中低压流体用的耐蚀不锈钢焊接钢管(以下简称钢管)。 2 引 用 标 准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版 时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准 最新版本的可能性。 GB/T 222—1984 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T 223 钢铁及合金的化学分析方法(详见附录 A) GB/T 228—1987 金属拉伸试验方法 GB/T 241—1990 金属管液压试验方法 GB/T 244—1997 金属管弯曲试验方法 GB/T 245—1997 金属管卷边试验方法 GB/T 246—1997 金属管压扁试验方法 GB/T 2102—1988 钢管的验收、包装、标志及质量证明书 GB/T 2975—1998 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级 1 GB/T 4334.1—1984 不锈钢 10%草酸浸蚀试验方法 GB/T 4334.2—1984 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法 GB/T 4334.3—1984 不锈钢 65%硝酸腐蚀试验方法 GB/T 4334.4—1984不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法 GB/T 4334.5—1990不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法 GB/T 4334.6—1984不锈钢 5%硫酸腐蚀试验方法 GB/T 17897—1999不锈钢三氯化铁点腐蚀试验方法 GB/T 17898—1999不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法 GB/T 17899—1999不锈钢点蚀电位测量方法 GB/T 6397—1986金属拉伸试验试样 GB/T 7735—1995钢管涡流探伤检验方法 YB/T 5148—1993金属平均晶粒度测定方法 3 分 类 及 代 号 钢管按供货状态分为四类： 焊接状态 H 热处理状态 T 冷拔(轧)状态 WC 磨(抛)光状态 SP 4 尺寸、外形及重量 4.1外径和壁厚 4.1.1 钢管的外径和壁厚应符合表 1的规定。 经供需双方协议可供表 l以外的钢管。 2 表 1 钢管的外径和壁厚 mm 壁 厚 外 径 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 3.2 3.5 3.6 4.0 8 × × × × × × （9.5） × × × × × × 12 × × × × × × × × × （12.7） × × × × × × × × × 13 × × × × × × 14 × × × × × × × 16 × × × × × × × ⊙ 18 × × × × × × × ⊙ 19 × × × × × × × ⊙ 20 × × × × × × × ⊙ ⊙ （21.3） × × × × × × ⊙ ⊙ 22 × × × × × × ⊙ ⊙ 25 × × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ （25.4） × × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ （26.7） × × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ 28 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ 30 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ （31.8） × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 32 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （33.4） × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 36 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 38 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （38.1） × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 40 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （42.3） × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 45 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 48 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （48.3） × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （50.8） × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 57 × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （60.3） × × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （63.5） × × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 76 × × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （88.9） × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 89 × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ （101.6） × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 102 × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 3 表 1（完） 钢管的外径和壁厚 mm 壁 厚 外 径 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 3.2 3.5 3.6 4.0 4.2 4.6 4.8 5.0 5.5 6.0 8.0 10 12 14 16 108 × × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 114 × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ （114.3） × ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ 133 ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ （139.7） ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ （141.3） ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 159 ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ （168.3） ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 219 ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ （219.1） ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 273 ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ （323.9） ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 325 ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ （355.6） ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 377 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 400 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ （406.4） ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 426 ○ ○ ○ ○ ○ 450 ○ ○ ○ ○ ○ （457.2） ○ ○ ○ ○ ○ 478 ○ ○ ○ ○ ○ 500 ○ ○ ○ ○ ○ 508 ○ ○ ○ ○ ○ 529 ○ ○ ○ ○ ○ 550 ○ ○ ○ ○ ○ （558.8） ○ ○ ○ ○ ○ 600 ○ ○ ○ ○ ○ （609.6） ○ ○ ○ ○ ○ ○ 630 ○ ○ ○ ○ ○ ○ 注： 1 ×——采用冷轧板（带）制造；○——采用热轧板（带）制造；⊙——采用冷轧板（带）或热轧板（带）制造。 2 括号内为英制单位换算的公制单位尺寸。 4 4.1.2钢管外径和壁厚的允许偏差应分别符合表 2和表 3的规定。 表 2钢管的外径允许偏差 mm 允许偏差 类 别 外径 D 较高级(A) 普通级(B) <20 ±O.20 ±O.30 ≥20～<50 ±O.40 ±O.50 焊接状态 ≥50 ±O.8%D ±1.O%D <13 ±O.20 ±O.25 ≥13～<25 ±O.30 ±O.40 ≥25～<40 ±O.40 ±O.60 ≥40～<65 ±O.60 ±O.80 ≥65～<90 ±O.80 ±1.OO ≥90～<140 ±1.OO ±1.20 ≥140～<300 ±1.O%D ±1.5%D ≥300～<500 ±O.8%D ±1.O%D 热处理状态 ≥500 按协议 按协议 <25 ±O.10 ±O.12 ≥25～<40 ±O.12 ±O.15 ≥40～<50 ±O.15 ±0.18 ≥50～<60 ±O.18 ±O.20 ≥60～<70 ±O.20 ±O.23 ≥70～<80 ±O.23 ±O.25 ≥80～<90 ±O.25 ±O.30 ≥90～<100 ±O.30 ±O.40 冷拔(轧)状态 磨抛光状态 ≥100 ±O.4%D ±O.5%D 表 3 钢管的壁厚允许偏差 mm 钢板(带)料状态 壁 厚 S 壁厚允许偏差 ≤4 +0.50 -0.60 热轧钢板(带)或热轧纵剪钢带 >4 ±10%S ≤O.5 ±O.10 >O.5～1 ±O.15 >1～2 ±0.20 冷轧钢板(带)或冷轧纵剪钢带 >2 ±10%S 4.2 长 度 4.2.1钢管的通常长度为 2OO0～8000 mm。 4.2.2经供需双方协商，可供定尺和倍尺长度的钢管，其长度应在通常长度范围内，全 长允许偏差为+20 0mm。每一倍尺长度应留 5～10 mm的切口余量。 5 4.3 弯 曲 度 钢管的弯曲度应符合表 4的规定。 表 4 钢管的弯曲度 钢管外径，mm 弯曲度，mm/m ≤17 — >17～140 ≤2.O >140 ≤2.5 4.4 端 头 外 形 钢管的两端面应与钢管轴线垂直，并应平头。 4.5 交 货 重 量 钢管按理论重量交货，亦可按实际重量交货，但要在合同中注明。按理论重量交货 时，其如下： ( ρ)π SDSW −= 1000 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯(1) 式中：W——钢管的理论重量，kg/m； π——圆周率； S——钢管的公称壁厚，mm； D——钢管的公称外径，mm； ρ——钢的密度，kg/dm3，见表 5。 表 5 牌 号 密度 计算公式 1Crl8Ni9，0Crl8Ni9，00Crl9Nil0， 0Crl8Nil0Ti，1Crl8Ni9Ti 7.93 W=O.024 91S(D—S) 0Cr25Ni20，0Crl7Nil2Mo2，00Crl7Nil4Mo2， 0Crl8NillNb 7.98 W=O.025 07S(D—S) 00Crl7 7.70 W=O.024 19S(D—S) 0Crl3，00Crl8Mo2，0Crl3A1 7.75 W=O.024 35S(D—S) 4.6 标 记 举 例 用牌号 0Crl8Ni9制造，以热处理状态交货的外径为 159 mm、壁厚为 3.O mm、定尺 长度为 6 000 mm、尺寸精度为普通级的钢管，其标志为： 0Crl8Ni9 159×3.O×6 000-T-GB/T 12771—2000 5 技 术 要 求 5.1牌号及化学成分 5.1.1钢的牌号和化学成分(熔炼分析)应符合表 6的规定。 6 5.1.2钢管化学成分的允许偏差应符合 GB/T 222—1984中表 3的规定。 5.2 制造方法 钢管采用自动电弧焊或其他自动焊接方法制造。 5.3 交货状态 钢管以热处理状态交货，热处理时须采用连续式或周期式炉全长处理。推荐热处理 见表 7。根据需方要求，经供需双方协议，也可按其他状态交货。 表 6 钢的化学成分 化 学 成 分，% 序 号 牌 号 C Si Mn P S Ni Cr Mo 其他 1 1Cr18Ni9 ≤0.15 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00～ 10.00 17.00～ 19.00 2 0Cr18Ni9 ≤0.07 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00～ 11.00 17.00～ 19.00 3 00Cr19Ni10 ≤0.030 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00～ 12.00 18.00～ 20.00 4 0Cr25Ni20 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 19.00～ 22.00 24.00～ 26.00 5 0Cr17Ni12Mo2 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 10.00～ 14.00 16.00～ 18.00 2.00～ 3.00 6 00Cr17Ni14Mo2 ≤0.030 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 12.00～ 15.00 16.00～ 18.00 2.00～ 3.00 7 0Cr18Ni10Ti ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 9.00～ 12.00 17.00～ 19.00 Ti≥5×C% 8 1Cr18Ni9Ti ≤0.12 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00～ 11.00 17.00～ 19.00 Ti 5×（C%-0.02） ～0.80 9 0Cr18Ni11Nb ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 9.00～ 13.00 17.00～ 19.00 Nb≥10×C% 10 00Cr17 ≤0.030 ≤0.75 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 — 16.00～ 19.00 Ti或 Nb 0.10～1.00 11 00Cr18Mo2 ≤0.025 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 — 17.00～ 20.00 1.75～ 2.50 N≤0.025Ti、Nb、Zr 或之和 8×(C%+N%)～0.80 12 0Cr13 ≤0.08 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 — 11.50～ 13.50 13 0Cr13A1 ≤0.08 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 — 11.50～ 14.50 A1:0.10～0.30 7 表 7 钢管的热处理制度 序号 牌 号 推荐热处理制度 1 1Cr18Ni9 1010～1150℃ 快冷 2 0Cr18Ni9 1010～1150℃ 快冷 3 00Cr19Ni10 1010～1150℃ 快冷 4 0Cr25Ni20 1030～1180℃ 快冷 5 0Cr17Ni12Mo2 1010～1150℃ 快冷 6 00Cr17Ni14Mo2 1010～1150℃ 快冷 7 0Cr18Ni10Ti 920～1150℃ 快冷 8 1Cr18Ni9Ti 1000～1080℃ 快冷 9 0Cr18Ni11Nb 固溶处理 980～1150℃ 快冷 10 00Cr17 780～950℃ 快冷或缓冷 11 00Cr18Mo2 800～1050℃ 快冷 12 0Cr13 750℃ 快冷或 800～900℃缓冷 13 0Cr13A1 退火处理 780～830℃ 快冷或缓冷 5.4 力 学 性 能 钢管的力学性能应符合表 8规定。其屈服点在需方要求，合同中注明时才给予保证。 表 8 钢管的力学性能 屈服点σ0.2 MPa 抗拉强度σb MPa 断后伸长率δ5 %序号 牌 号 不 小 于 1 1Cr18Ni9 210 520 2 0Cr18Ni9 210 520 3 00Cr19Ni10 180 480 4 0Cr25Ni20 210 520 5 0Cr17Ni12Mo2 210 520 6 00Cr17Ni14Mo2 180 480 7 0Cr18Ni10Ti 210 520 8 1Cr18Ni9Ti 210 520 9 0Cr18Ni11Nb 210 520 35 25 1） 10 00Cr17 180 360 11 00Cr18Mo2 240 410 12 0Cr13 210 410 13 0Cr13A1 177 410 20 — 注：1）非热处理状态交货的钢管 5.5 工 艺 性 能 5.5.1液压试验 8 钢管应逐根进行液压试验，试验压力按式（2）计算，但最高压力不大于 10MPa，稳压 时间应不少于 5s，此时管壁不得出现渗漏现象。 D RSP 2= ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（2） 式中：P——试验压力，MPa； R——应力，取屈服点的 50%，MPa； S——钢管的公称壁厚，mm； D——钢管的公称外径，mm。 供方可用涡流探伤代替液压试验，合格级别应符合 GB/T 7735—1995标准中的 A级。 根据供需双方协议，供方也可用其他无损探伤代替液压试验。探伤方法及合格级别 由双方协议，并在合同中注明。 5.5.2 压 扁 试 验 钢管应进行压扁试验。外径不大于 50 mm的钢管取环状试样；外径大于 50 mm小于 200 mm 的钢管取 C 型试样。试验时，焊缝应处于受力方向 90°的位置，压至钢管外径 的 1/3；对未经热处理的钢管应压至钢管外径的 2/3，压扁后不得出现裂缝和裂口。 外径大于或等于 200 mm的钢管应进行展平试验(见附录 B)。展平后不得出现裂缝和 裂口。 5.6 耐 腐 蚀 性 能 钢管应按 GB/T 4334的规定进行耐腐蚀试验。其试验方法和要求由供需双方协商， 并在合同中注明。 5.7 表 面 质 量 钢管的内外表面应光滑，不得有裂纹、裂缝、折叠、重皮、扭曲、过酸洗、残留氧 化铁皮及其他妨碍使用的缺陷。上述缺陷应完全清除掉，清除处实际壁厚不得小于壁厚 允许的负偏差。深度不超过壁厚负偏差的轻微划伤、压坑、麻点等允许存在。钢管不得 有分层。 错边、咬边、凸起、凹陷等缺陷不得大于壁厚允许偏差。焊缝缺陷允许修补，但修 补后应进行液压试验。以热处理态交货的钢管还应重新进行热处理。 焊缝最大余高应符合表 9的规定，最小不得低于母材，焊缝的峰谷值差不大于 1.5 mm。 表 9 焊缝的最大余高 mm 壁厚 S 外 径 ≤5 ＞5～10 ＞1O ≤108 — — — ＞108～168 ≤25%S ≤20%S — ＞168 ≤20%S ≤15%S ≤10%S 5.8 特 殊 要 求 根据需方要求，供需双方协议，可增加下列检验项目，并注明合格级别或技术要求。 a)钢管弯曲试验； 9 b)钢管卷边试验； c)测定奥氏体晶粒度； d)射线探伤。 6 试 验 方 法 6.1钢管各项检验、试验方法应符合表 10的规定。 表 10 钢管的试验项目、取样和试验方法 试验项目 取样数量 取样方法 试验方法 化学成分 1 GB/T 222 GB/T 223 拉伸试验 1 GB/T 2975、GB/T 6397 GB/T 228 液压试验 逐根 — GB/T 241 压扁试验 1 — GB/T 246 耐腐蚀试验 2 — GB/T 4334 表面质量 逐根 — 目测，内窥镜 尺寸 逐根 — 分度值 0.01 mm量具 展平试验 1 按附录 B 按附录 B 弯曲试验 1 — GB/T 244 卷边试验 1 — GB/T 245 奥氏体晶粒度 1 — YB/T 5148 涡流探伤 逐根 — GB/T 7735 射线探伤 协议 — GB/T 3323 7 检 验 规 则 7.1检查和验收 钢管的检查和验收由供方技术监督部门进行。需方有权按本标准验收。 7.2组批规则 钢管按批进行检查和验收。每批应由同一牌号、同一炉(罐)号、同一尺寸和同一热 处理制度的钢管组成。每批钢管的数量不超过以下规定： a)外径≤30 mm 300根； b)外径＞30～200mm 100根； c)外径＞200 mm 25根。 7.3取样数量 钢管各项检验的取样数量应符合表 10的规定。 7.4复验与判定规则 钢管的复验与判定规则按 GB/T 2102的规定。 10 8包装、标志及质量证明书 8.1 标志 钢管应逐根按 GB/T 2102的规定标志。经需方同意，也可打捆，然后逐捆标志。 8.2包装及质量证明书 钢管的包装及质量证明书应符合 GB/T 2102的规定。 附 录 A (标准的附录) 化学分析方法引用标准目录 GB/T 223.10—2000 钢铁及合金化学分析方法 铜铁试剂分离-铬天青 S光度法测定 铝含量 GB/T 223.11—1991 钢铁及合金化学分析方法 过硫酸铵氧化容量法测定铬量 GB/T 223.16—1991 钢铁及合金化学分析方法 变色酸光度法测定钛量 GB/T 223.25—1994 钢铁及合金化学分析方法 丁二酮肟重量法测定镍量 GB/T 223.28—1989 钢铁及合金化学分析方法 α—安息香肟重量法测定钼量 GB/T 223.30—1994 钢铁及合金化学分析方法 对—溴苦杏仁酸沉淀分离—偶氮胂Ⅲ 分光光度法测定锆量 GB/T 223.37—1989 钢铁及合金化学分析方法 蒸馏分离—靛酚蓝光度法测定氮量 GB/T 223.40—1985 钢铁及合金化学分析方法 离子交换分离—氯磺酚 S光度法 测定铌量 GB/T 223.60—1997 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T 223.62—1988 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 GB/T 223.63—1988 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量 GB/T 223.68—1997 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫 含量 GB/T 11170—1989 不锈钢的光电发射光谱分析方法 附 录 B (标准的附录) 大口径不锈钢焊接钢管展平试验 B1 试样的制备 B1.1 从检验的每批不锈钢管中任取一根钢管，在其一端沿着焊缝方向切取长为 100mm, 弦高（h）为外径 1/4的试样，焊缝位置应在试样中间，见图 B1所示。 B1.2切取试样时，应防止损伤试样表面以及受热或冷加工而改变金属的性能，切口处棱 边应无毛刺。 11 图 B1 试样的制备 B2试验步骤 B2.1 试验时将试样平放在两个平行板间，用压力机或其他方法均匀地展平。 B2.2 合同中未规定试验温度，则试验应在室温下进行。 B2.3 在有争议时，试验压下速度应采用 20～50 mm/min。 12 前言 1 范围 2 引用标准 3 分类及代号 4 尺寸、外形及重量 4.1外径和壁厚 4.2 长度 4.3 弯曲度 4.4 端头外形 4.5 交货重量 4.6 标记举例 5 技术要求 5.1牌号及化学成分 5.2 制造方法 5.3 交货状态 5.4 力学性能 5.5 工艺性能 5.6 耐腐蚀性能 5.7 表面质量 5.8 特殊要求 6 试验方法 7 检验规则 8包装、标志及质量证明书 附录A 化学分析方法引用标准目录 附录B 大口径不锈钢焊接钢管展平试验