SIEMENS802S数控加工仿真系统使用手册

安装与进入 数控加工仿真系统 SIEMENS 802S系统 使用手册 上海宇龙软件工程有限公司 2003年12月 目录 1安装与进入 1安装 3进入 5第一章 机床操作 51.1 机床准备 51.1.1 选择机床类型 51.1.2 激活机床 51.1.3 机床回零 71.2 工件的使用 71.2.1 定义毛坯 81.2.2 导出零件模型 81.2.3 导入零件模型 81.2.4 使用夹具 91.2.5 放置零件 111.2.6 调整零件位置 121.2.7 使用压板 121.3 装刀具 131.3.1 车床装刀 141.3.2 铣床和加工中心装刀 16第二章 零件加工 162.1设置工件坐标系原点（对刀） 172.1.1 铣床及卧式加工中心 222.1.2 车床对刀 262.1.3 立式加工中心对刀 282.2 设置参数 282.2.1 G54—G57参数设置 302.2.2 刀具参数设置 352.2.3 设置R参数 352.2.4 设定数据 362.3 手动加工零件 362.3.1 手动连续方式 362.3.2 手动/点动（手轮）方式 372.4 数控程序处理 372.4.1 导入数控程序 372.4.2 数控程序管理 392.4.3 编辑数控程序 422.4.4 保存程序 422.5 自动加工 422.5.1 自动/连续方式 422.5.2 自动/单段方式 432.6 检查运行轨迹 442.7 MDA模式 45附录一 45CRT屏幕及键盘分布 50附录二 50SIEMENS802S 数控指令格式 安装与进入 安装 将“数控加工仿真系统”的安装光盘放入光驱 在“资源管理器”中，点击“光盘”，在显示的文件夹目录中点击“数控加工仿真系统3.3”的文件夹。 在弹出的下级子目录中根据操作系统选择适当的文件夹（Windows 2000操作系统选择名为“2000”的文件夹；Windows 98和Windows me操作系统选择名为“9x”的文件夹；Windows xp操作系统选择名为“xp”的文件夹） 选择了适当的文件夹后，点击打开。在显示的文件名目录中点击 ，系统弹出如图所示的安装向导界面 在系统接着弹出的“欢迎”界面中点击“下一个”按钮，如图所示 在系统接着弹出的“软件许可证”界面中点击“是”按钮，如图所示 系统弹出“选择目标位置”界面，在“目标文件夹”中点击“浏览”按钮，选择所需的目标文件夹，默认的是“c:\programme files 数控加工仿真系统”。目标文件夹选择完成后，点击“下一个”按钮。 此时系统弹出“设置类型”界面，根据需要选择“教师机/学生机”，选择完成后点击“下一个”按钮。本用户手册安装的是“教师机” 接着系统弹出“选择程序文件夹”界面，默认程序文件夹名为“数控加工仿真系统”，可以在“程序文件夹”的text框中修改，也可以在“现有的文件夹”中选择。选择程序文件夹完成后，点击“下一个”按钮 此时弹出数控加工仿真系统的安装界面，如图所示 安装完成后，系统弹出“设置完成”界面，如图所示，点击“结束”按钮，完成整个安装过程。 进入 鼠标左键点击“开始”按钮，在“程序”目录中弹出“数控加工仿真系统”的子目录，在接着弹出的下级子目录中点击“加密所管理程序” 加密锁程序启动后，屏幕右下方工具栏中出现 的图表，此时重复上面的步骤，在最后弹出的目录中点击所需的数控系统名（SIEMENS），系统弹出“用户登录”界面，如图所示 点击“快速登录”按钮或输入用户名和密码，再点击“登录”按钮，进入数控加工仿真系统。 管理员用户名：manage； 口令：system； 一般用户名：guest； 口令：guest。 第一章 机床操作 1.1 机床准备 1.1.1 选择机床类型 打开菜单“机床/选择机床…”（如图1-1-1-1所示），或者点击工具条上的小图标，在“选择机床”对话框中，控制系统类型默认为“SIEMENS810D”，此时选择“SIEMENS802S”机床类型选择相应的机床，厂家及型号在下拉框中选择相应的型号，按确定按钮，此时界面如图1-1-1-1所示。 EMBED PBrush 图1-1-1-1 SIEMENS系统 1.1.2 激活机床 点击工具条上的小图标 ，或者点击菜单“视图/控制面板切换”，此时显示整个机床操作面板 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。 点击操作面板上的“复位”按钮 ，此时机床完成加工前的准备 1.1.3 机床回零 标准车床 检查操作面板上“手动”和“回原点”按钮是否处于按下状态 ，否则点击这两个按钮 ，使其呈按下状态，此时机床进入回零模式，此时CRT界面的状态栏上显示“手动REF” X轴回零，按住操作面板上的 按钮，直到X轴完成回零，CRT界面上的X轴回零灯亮。如图1-1-3-1所示 图1-1-3-1 同样的办法可以使Z轴回零，此时CRT界面上的Z轴回零灯亮 点击操作面板上的“主轴正转”按钮 或“主轴反转”按钮 ，使主轴回零，此时CRT界面如图1-1-3-2所示 图1-1-3-2 铣床 卧式加工中心 立式加工中心 检查操作面板上“手动”和“回原点”按钮是否处于按下状态 ，否则点击这两个按钮 ，使其呈按下状态，此时机床进入回零模式，此时CRT界面的状态栏上显示“手动REF” X轴回零，按住操作面板上的 按钮，直到X轴回零，CRT界面上的X轴回零灯亮。如图1-1-3-3所示 图1-1-3-3 相同的办法可以完成Y，Z轴的回零 点击操作面板上的“主轴正转”按钮 或“主轴反转”按钮 ，使主轴回零。 注：在坐标轴回零的过程中，还未到达零点按钮已松开，则机床不能再运动，CRT界面上出现警告框 ，此时再点击操作面板上的“复位”按钮 ，警告被取消，可继续进行回零操作。 1.2 工件的使用 1.2.1 定义毛坯 打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“ ”，系统打开图1-2-1-1对话框： 图1-2-1-1 长方形毛坯定义　　　　 　 圆形毛坯定义 1）名字输入 在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可以使用缺省值。 2) 选择毛坯形状 铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择：长方形毛坯和圆柱形毛坯。可以在“形状”下拉列表中选择毛坯形状。 车床仅提供圆柱形毛坯。 3）选择毛坯材料 毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料。（目前的版本暂不考虑不同材料对仿真的影响。） 4) 参数输入 尺寸输入框用于输入尺寸。 圆柱形毛坯直径的范围为10mm至160mm，高的范围为10mm至280mm。 长方形毛坯长和宽的范围为10mm至1000mm，高的范围为10mm至200mm。 5) 保存退出 按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。 6) 取消退出 按“取消”按钮，退出本操作，毛坯数据将不被保存。 1.2.2 导出零件模型 导出零件模型相当于保存零件模型，利用这个功能，可以把经过部分加工的零件作为成型毛坯予以存放。如图1-2-2-1所示，此毛坯已经过部分加工，称为零件模型。可通过导出零件模型功能予以保存 图1-2-2-1 若经过部分加工的成型毛坯希望作为零件模型予以保存，打开菜单“文件/导出零件模型”，系统弹出 “另存为”对话框，在对话框中输入文件名，按保存按钮，此零件模型即被保存。可在以后放置零件时调用。 注：车床零件模型只能供车床导入和加工，铣床和加工中心的零件模型只能供铣床和加工中心导入和加工。为了保证导入零件模型的可加工性，在导出零件模型时，最好在起文件名时合理标识机床类型。 1.2.3 导入零件模型 机床在加工零件时，除了可以通过“定义毛坯”功能区的毛坯外，还可以对已经加工过的毛坯进行再加工。曾经加工的毛坯称为零件模型，可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。 打开菜单“文件/导入零件模型”，系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上。此类文件为已通过“文件/导出零件模型”所保存的成型毛坯。 注：车床零件模型只能供车床导入和加工，铣床和加工中心的零件模型只能供铣床和加工中心导入和加工。 1.2.4 使用夹具 打开菜单“零件/安装夹具”命令或者在工具条上选择图标 ，系统将弹出“选择夹具”对话框。系统只对铣床和加工中心提供了这个功能。 在“选择零件”列表框中选择毛坯。在“选择夹具”列表框中选夹具。 长方形零件可以使用工艺板或者平口钳；分别如图1-2-2-1和1-2-2-2所示 图1-2-2-1 图1-2-2-2 圆柱形零件可以选择工艺板或者卡盘。如图1-2-2-3和1-2-2-4所示。 图1-2-2-3 图1-2-2-4 “夹具尺寸”成组控件内的文本框仅供用户修改工艺板的尺寸，工艺板长和宽的范围为50mm至1000mm，高的范围为10mm至100mm。平口钳和卡盘的尺寸由系统根据毛坯尺寸给出定值。 “移动”成组控件内的按钮供操作者调整毛坯在夹具上的位置。 铣床和加工中心也可以不使用夹具进行仿真练习。 1.2.5 放置零件 打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标 系统弹出操作对话框。如图1-2-5-1(1) 所示（非卧式加工中心）： 图 1-2-5-1(1) “选择零件”对话框(非卧式加工中心) 对于卧式加工中心，选择零件对话框如图 1-2-5-1(2)所示 图 1-2-5-1(2) “选择零件”对话框（卧式加工中心） 在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“确定”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。如图1-2-5-2所示 图1-2-5-2 对于经过保存的项目或零件，对话框的零件列表中会显示零件对应的模型文件名，若在对话框中选择“选择模型”单选框，则可以将经过加工的零件放置到机床上，如图1-2-5-3、图1-2-5-4所示 图1-2-5-3 图1-2-5-4 注：在放置零件的时候，教师可以根据需要使用系统提供的一个选择功能，决定每次放置零件时，是放在一个固定的位置，还是在这位置附近有个随机偏移。例如在练习时选择没有随机偏移，而在考试状态选择为有随机偏移。此功能的设置步骤如下： 1. 点击菜单“系统管理/系统设置”弹出如图1-2-5-6所示的对话框； 图1-2-5-6 2. 点击“公共属性”选项，在“常规”选项栏中，点击“零件和刀具随机偏移”选项，使其有效；对于铣床和加工中心，只有“零件”位置可以随机偏移。 3. 点击“应用”按钮，然后退出， 此时再放置零件时，系统将自动调整它零件的位置。 1.2.6 调整零件位置 放置好零件之后，可以用“位置调整工具箱”调整它的位置；或者也可以使用“零件/移动零件”菜单打开“位置调整工具箱”来调整零件的位置。“位置调整工具箱”如下图所示： (铣床/加工中心) （车床） 图1-2-6-1 其中： EMBED PBrush EMBED PBrush EMBED PBrush 用于移动零件， 用于零件绕z轴旋转（铣床/加工中心）和零件掉头（车床）。 1.2.7 使用压板 铣床和加工中心在使用工艺板或者不使用夹具时，可以使用压板。 安装压板 1. 点击“零件/安装压板” 菜单打开“选择压板”对话框。图1-2-7-1 图1-2-7-1 2. 根据放置零件的尺寸，对话框中列出支持该零件的各种安装，拉动滚动条，可以浏览全部可能方案。默认选择的为第一种方案。选择所需要的安装方案，按下“确定”以后，压板将出现在台面上。 在“压板尺寸”中可更改压板长、高、宽。范围：长30mm至100mm；高10mmm至20mm；宽10mm至50mm。 移动压板 点击“零件/移动压板” 菜单打开“位置调整工具箱”，如图1-2-7-2，（“位置调整工具箱”中间的 按钮无效）； 鼠标选择需移动的压板，此时被选中的压板颜色变成灰色； 按动“位置调整工具箱”中的方向按钮操纵压板移动；完成后，点击“退出”按钮确定并退出操作。 图1-2-7-2 拆除压板 点击“零件/拆除压板”，可拆除压板。 1.3 装刀具 打开菜单“机床/选择刀具” 或者在工具条中选择“”，系统弹出刀具选择对话框。 1.3.1 车床装刀 系统中斜床身后置刀架数控车床允许同时安装8把刀具；平床身前置刀架数控车床的刀架上允许同时安装4把刀具，尾座上可以安装一把钻头。对话框图1-3-1-1 图1-3-1-1车刀选择对话框 1) 选择车刀 (1)在对话框左侧排列的编号1~8中(平床身前置刀架数控车仅允许1~4)，选择所需的刀位号。刀位号即为刀具在车床刀架上的位置编号。被选中的刀位编号的背景颜色变为蓝色 (2)指定加工方式，可选择内圆加工或外圆加工 (3)在刀片列表框中选择了所需的刀片后，系统自动给出相匹配的刀柄供选择 (4)选择刀柄。当刀片和刀柄都选择完毕，刀具被确定，并且输入到所选的刀位中。刀位号右侧对应的图片框中显示装配完成的完整刀具。 2) 刀尖半径修改 允许操作者修改刀尖半径，刀尖半径范围为0mm至10mm。 3) 刀具长度修改 允许修改刀具长度。刀具长度是指从刀尖开始到刀架的距离。刀具长度的范围为60mm至300mm。 4) 输入钻头直径 当在刀片中选择钻头时，“钻头直径”一栏变亮，允许输入直径。钻头直径的范围为0mm至100mm。如图1-3-1-2所示 图1-3-1-2 5) 删除当前刀具 在当前选中的刀位号中的刀具可通过“删除当前刀具”键删除。 6) 确认选刀 选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认退出”键完成选刀，刀具按所选刀位安装在刀架上；按“取消退出”键退出选刀操作。 注：教师可以根据需要，使用系统提供的一个选择功能，决定刀具安装长度采用“刀具长度”中的数值还是在此基础上增加一个随机量，此功能设置方式请参看节1.2.5 放置零件。 1.3.2 铣床和加工中心装刀 1) 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 （1）在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 （2）在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 （3）按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 2) 指定序号 在对话框的下半部中指定序号（如图1-3-2-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具；铣床只能放置一把刀。 图1-3-2-1 加工中心指定刀位号 3) 选择需要的刀具 卧式加工中心主轴装载刀位号最小的刀具。其余刀具放在刀架上，通过程序调用。先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行，按下“确定”完成刀具选择。刀位号最小的刀具被装在主轴上 铣床只需在刀具列表中，用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具显示在“已经选择刀具”列表中，按下“确定”完成刀具选择。所选刀具直接安装在主轴上。 4) 输入刀柄参数 操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。 刀柄直径的范围为0至70mm；刀柄长度的范围为0至100mm。 5) 删除当前刀具 在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。 6) 确认选刀 选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认”键完成选刀，刀具被装在主轴上或按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。 第二章 零件加工 操作面板 SIEMENS802S操作面板 2.1设置工件坐标系原点（对刀） 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间对应关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。 本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件右端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法同本节方法类似。 下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。 注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。 点击“视图/前视图”或点击 ，在此观察方式下，各类机床的显示方式如图2-1-1所示。 点击“视图/俯视图”或 、“视图/左侧视图”或 、“视图/右侧视图”或 ，可得到相应的观察视图。 点击“视图/复位”或点击 ，机床回复初始位置。用户可以根据需要自行调节 图2-1-1（前视图） 2.1.1 铣床及卧式加工中心 X，Y方向对刀 铣床及卧式加工中心在X，Y方向对刀时一般使用基准工具。基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。 注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。 点击菜单“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图2-1-1-1 图 2-1-1-1 使用刚性靠棒 采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下（以下操作过程中，零件的X方向正侧边为基准边） X轴方向对刀 点击操作面板中的按钮 进入“手动”方式； 点击按扭 ，选择X轴为移动轴；点击按钮 ，选择Y轴为移动轴；点击按钮 ，选择Z轴为移动轴；按下按钮 或 让机床在当前进给轴的正方向或负方向连续进给； 适当点击上述按钮，将机床移动到如图2-1-1-4所示的大致位置。 图2-1-1-4 移动到如图2-1-1-4所示的大致位置后，可以采用点动方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”选择塞尺，基准工具和零件之间被插入（1mm厚度的）塞尺。在机床下方显示如图2-1-1-5所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺） 图2-1-1-5 点击操作面板的“点动距离” ， ， ， ， ， ，用来调节点动距离。（ 、 、 、 、 表示点动的倍率，分别代表0.001mm、0.01mm、0.1mm、1mm、10mm）。选择好点动距离后，使用 ， 和 移动机床，并调整点动距离直到提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”。如图2-1-1-6所示。 记下塞尺检查结果为“合适”时机床坐标系下的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为 ；将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为 ；将塞尺厚度记为 （此处为1mm）；将基准工件直径记为 （可在选择基准工具时读出，刚性基准工具的直径为14mm） 则工件坐标系原点的X坐标为 ，结果记为X。 注：提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：太松”时，在此例中应点击 按钮，使机床向X轴负方向移动；提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：太紧”时，点击 按钮，使机床向X轴正方向移动；在塞尺检查的过程中，可随时根据需要调节点动距离。 也可以采用手轮方式机床，代替5.中的点动操作，点击按钮，显示手轮，分别点击操作面板的“点动距离”按钮 ， ， ， ， ， ，用来调节手轮的脉冲当量，在手轮 上按住鼠标左键，机床向负方向运动；在手轮 上按住鼠标右键，机床向正方向运动。每按一次，机床移动一个脉冲当量；按住不放，机床则连续移动。 图2-1-1-6 Y方向对刀采用同样的方法。得到工件坐标系原点的Y坐标，记为Y。 完成X，Y方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。步骤如下： 点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回； 点击操作面板中 按钮，切换到手动状态，点击按钮 将Z轴作为当前移动轴，按下按钮 ，抬高Z轴到适当位置，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。 注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的塞尺厚度有0.05mm、0.1mm、0.2mm、1mm、2mm、3mm以及100mm，塞尺可以叠加使用。 使用寻边器 寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。 X轴方向对刀 点击操作面板中的按钮 进入“手动”方式； 点击按扭 ，选择X轴为移动轴；点击按钮 ，选择Y轴为移动轴；点击按钮 ，选择Z轴为移动轴；按下按钮 或 让机床在选中的移动轴正方向或负方向连续进给； 适当点击上述按钮，将机床移动到如图2-1-1-9所示的大致位置； 图2-1-1-9 点击操作面板上的“主轴松开”按钮 ，使主轴松开，再点击 或 按钮转动主轴，此时寻边器大幅度晃动； 机床移动到如图2-1-1-9所示的大致位置后，可采用点动方式移动机床，点击操作面板的“点动距离” ， ， ， ， ， ，用来调节点动距离。（ 、 、 、 、 表示点动的倍率，分别代表0.001mm、0.01mm、0.1mm、1mm、10mm）。选择好点动距离后，配合 ， 移动机床，寻边器上下部分偏心程度逐渐减小，直至几乎同心，如图2-1-1-10所示，若此时再进行点动方式的小幅度进给时，寻边器下部突然大幅度偏移，如图2-1-1-11所示。如果此时的点动距离为0.001mm，此时基准工具的中心线与基准面的距离恰好是寻边器下端的半径。 记下此时机床坐标系中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为 ；工件坐标系原点到零件X方向基准边的距离记为 ；将基准工件直径记为 （可在选择基准工具时读出，寻边器的直径为10mm）则工件上表面中心的X的坐标为 。结果记为X。 图2-1-1-10 图2-1-1-11 也可以采用手轮方式代替点动方式移动机床，点击按钮，显示手轮，利用 ， ， 分别选择所需移动的坐标轴，分别点击操作面板的“点动距离”按钮 ， ， ， ， ， ，用来调节手轮的点动距离，（ 、 、 、 、 表示点动的倍率，分别代表0.001mm、0.01mm、0.1mm、1mm、10mm）在手轮 上按住鼠标左键，机床向负方向运动；在手轮 上按住鼠标右键，机床向正方向运动。 Y方向对刀采用同样的方法。得到工件坐标系原点的Y坐标，记为Y。 完成X，Y方向对刀后，需将基准工具收回。具体操作步骤如下： 点击操作面板中 按钮，切换到手动状态，点击按钮 将Z轴作为当前移动轴，按下按钮 ，抬高Z轴到适当位置，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。 点击操作面板中 按钮，切换到手动状态，点击 和 ，抬高Z轴，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。 Z轴对刀 铣床和加工中心在Z轴方向对基准时采用的是实际加工时所要使用的刀具。 塞尺检查法 点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标 ，选择所需刀具； 点击操作面板中的按钮 进入“手动”方式； 点击按扭 ，选择X轴为移动轴；点击按钮 ，选择Y轴为移动轴；点击按钮 ，选择Z轴为移动轴；按下按钮 或 让机床向移动轴的正方向或负方向连续进给； 适当点击上述按钮，将机床移动到如图2-1-1-12所示的大致位置。 类似X，Y方向对刀的操作进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时机床坐标系中Z的坐标值，记为 ，如图2-1-1-13所示。如果工件坐标系原点在工件表面，工件坐标系原点的Z坐标值= -塞尺厚度，记为Z。 图2-1-1-12 EMBED PBrush 图2-1-1-13 注：上图中的红色物件为塞尺。 试切法 点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标 ，选择所需刀具； 点击操作面板中的按钮 进入“手动”方式； 点击按扭 ，可将当前进给的轴设为X轴；点击按钮 ，可将当前进给轴设为Y轴，点击按钮 将Z轴作为当前进给轴；按下按钮 或 让机床在当前进给轴的正方向或负方向连续进给； 适当点击上述按钮，将机床移动到如图2-1-1-12所示的大致位置。 打开菜单“视图/选项…”中“声音开”选项，点击操作面板上的 按钮，使主轴松开，再点击 或 按钮，使主轴转动，点击 ，选定移动Z轴，再点击 ，刀具下降到切削零件的声音刚响起时停止。记下此时机床坐标系中Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。如要使对刀更精确，则应使用点动，并且点动距离为0.001mm。 通过测量得到的坐标值（X，Ｙ，Ｚ）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。测量得到的数据需要输入到对应的参数中去，具体过程具体过程参见2.2节“设置参数”。 2.1.2 车床对刀 单把刀具对刀 SIEMENS802S提供了三种对刀方法：手工方式设定；采用测量的方法设定G54；直接使用机床坐标系的长度偏移法。下面分别进行介绍。 注：下面介绍对刀方式时均采用卡盘底面中心为机床坐标系原点。 手工方式设定 点击菜单“视图/俯视图”或点击主菜单工具条上的 按钮，使机床呈如图2-1-2-1所示的俯视图。点击菜单“视图/局部放大”或点击主菜单工具条上的 按钮，此时鼠标呈放大镜状，在机床视图处点击拖动鼠标，将需要局部放大的部分置于框中，如图2-1-2-2所示。松开鼠标，此时机床视图如图2-1-2-3所示 图2-1-2-1 图2-1-2-2 图2-1-2-3 点击操作面板中按钮 按钮，使只有“手动”呈按下状态 ，此时机床切换到手动状态，使机床向X轴负方向移动，点击 ，使机床向Z轴负方向移动。适当点击上述两个按钮，将机床移动到如图2-1-2-4所示大致位置。 图2-1-2-4 机床移动到如图2-1-2-4所示的大致位置后，点击操作面板上的 或 按钮，使主轴转动。点击 ，用所选刀具试切工件外圆，如图2-1-2-5所示。读出CRT界面上显示的机床坐标系中X的坐标，记为X1。 点击操作面板上的 ，将刀具退至如图2-1-2-6所示位置，点击 按钮，试切工件端面，如图2-1-2-7所示。记下CRT界面上显示的MCS坐标系的Z的坐标，记为Z； 点击 按钮，使主轴停止转动，点击菜单“工艺分析/测量”如图2-1-2-8所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值，记为X2； 试切零件外圆时得到的X的坐标值减去“测量”中读取的X的值，再加上机床坐标系原点到刀具参考点在X方向的距离，即X1-X2，记为X； （X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。可在工件坐标系中设定。 图2-1-2-5 图2-1-2-6 图2-1-2-7 图2-1-2-8 测量方法设定G54 点击操作面板上的 按钮，CRT界面下方显示软键菜单条 按软键“参数”，在弹出的下级子菜单中按软键“刀具补偿”，点击 按钮，在显示的菜单中按软键“新刀具”。弹出如图2-1-2-9所示的对话框 图2-1-2-9 点击操作面板上的 按钮或主菜单工具条上的 按钮，显示键盘。在“T-号”栏中输入刀具号（如：“1”）。点击 按钮，光标移到“T-型”栏中，输入刀具类型（此处为车床，输入“500”）。按软键“确认”。完成新刀具的建立。此时弹出如图2-1-2-10所示的参数设置界面。 图2-1-2-10 点击 按钮回到上级菜单，按软键“零点偏移”，再按软键“测量”，弹出如图2-1-2-11所示的“刀号”对话框 图2-1-2-11 点击键盘输入已建立的刀具号（此处输入“1”）按软键“确认”，弹出如图2-1-2-12所示的“零点偏移测定”对话框，此时对话框右上部分显示的为X轴。点击 按钮，将光标移动到“零偏”栏中 图2-1-2-12 类似手工方式设定的方法，试切零件外圆，点击 按钮，使主轴停止转动，点击菜单“工艺分析/测量”，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值，记为X1，保持X轴方向不移动，点击键盘，在“零偏”栏中输入-X1的值，按软键“计算”，再按软键“确认”，此时G54中X的零偏位置已被设定完成 类似手工方式设定的方法，将刀具退至工件端面，试切端面，保持Z轴方向不移动，再按软键“测量”，与上面类似的方法进入“零点偏移测定”界面，此时对话框右上部分显示的为X轴。点击 按钮，将光标移动到“零偏”栏中，输入“0”，按软键“计算”，再按软键“确认”。此时G54中Z的零偏位置已被设定完成 注：对其它的工件坐标系有类似的设定方法。在“零点偏移测定”对应的软键中按软键“下一个G平面”，可以选择G54---G57。 长度偏移法 类似手工设定的方法试切零件外圆，记下此时X轴的坐标，记为X1，试切零件端面，记下此时Z轴的坐标，记为Z。点击菜单“工艺分析/测量”，测出被切零件的直径，记为X2；记X=X1-X2。 类似测量方法设定G54中介绍的建立新刀具的方法建立新刀具。进入如图2-1-2-10所示的“刀具补偿数据”对话框 在“长度1”栏中输入X的值，将光标移到“长度2”栏中，输入Z的值，在“半径”栏中输入所选刀具的刀尖半径值。 此时将机床回零，执行数控程序“T01D01M06/G00X0Z0”，则机床移到零件端面中心点。 注：此时不需设工件坐标系。 多把刀对刀 以两把刀对刀为例进行讲解，两把以上的刀的对刀方法类似 类似测量方法设定G54中介绍的建立新刀具的方法建立两把新刀具。先用第一把刀对刀，采用长度偏移法，在第一把刀的“刀具补偿数据”对话框中设定“长度1”，“长度2”和“半径”数据。 对第二把道对刀，按软键“T>>”进入第二把刀的“刀具补偿数据”对话框，同样的设定“长度1”，“长度2”和“半径”数据。 此时完成了两把刀具的对刀。同样这种对刀方法不用设工件坐标系。 注：系统默认显示的是机床坐标系，可通过软键“机床坐标/工件坐标”切换机床坐标系和工件坐标系 注：机床进入非回零状态，相应的软键菜单条自动显示在CRT界面下方 注：机床坐标系的原点可以设在卡盘中心点，也可以设在回零参考点。对刀方式相同 选择机床坐标系原点的方法如下： 点击菜单“系统管理/系统设置”，弹出如图2-1-2-13所示的对话框 图2-1-2-13 图2-1-2-14 点击“SIEMENS属性”，如图2-1-2-14所示，在“默认的绝对坐标系原点（车床）”栏中根据需要选择机床坐标系的原点位置，按“应用”，再按钮“退出”，完成此项操作。 2.1.3 立式加工中心对刀 立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上，对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。 首先建立新刀具，方法如下： 按软键“参数”，在弹出的下级子菜单中按软键“刀具补偿”，点击 按钮，在显示的菜单中按软键“新刀具”。弹出如图2-1-3-1所示的对话框 图2-1-3-1 点击操作面板上的 按钮或主菜单工具条上的 按钮，显示键盘。在“T-号”栏中输入刀具号（如：“1”）。点击 按钮，光标移到“T-型”栏中，输入刀具类型（此处为铣刀，输入“100”）。按软键“确认”。完成新刀具的建立。此时弹出如图2-1-3-2所示的参数设置界面。 图2-1-3-2 X，Y轴对刀 对刀方法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性靠棒和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心类似的办法进行对刀。 注：标准立式加工中心在X，Y方向对刀时也可采用刚性靠棒和寻边器两种基准工具进行对刀操作。 Z轴对刀 立式加工中心Z轴对刀时首先要将选定的，已放置在刀架上的刀具放置在主轴上，再采用与铣床及卧式加工中心类似的办法逐把对刀。 装刀 立式加工中心需采用自动加工方式将刀架上的刀具放置在主轴上，这里介绍采用MDA指令方式装刀 点击操作面板上的MDA按钮 ，使其呈按下状态 ，此时机床进入MDA状态。CRT界面如图2-1-3-3所示 图2-1-3-3 点击操作面板上的 按钮，显示键盘，输入MDA指令“T0xM6” （x指选择的刀位号） 点击操作面板上的“运行开始”按钮 ，执行MDA程序，刀架旋转后将制定刀位的刀具装载到主轴上 按软键“语句区放大”，显示已运行，正在运行和将要运行的程序，按 按钮返回 点击操作面板上的“复位”按钮 可以清除数据 对刀 装好刀具后，可对Z轴刀进行对刀，方法同铣床及卧式加工中心Z轴对刀方法，也可采用塞尺法和试切法两种对刀方法 注：其它各把刀再进行对刀时只需依次重复Z轴对刀步骤 此时得到的坐标值（X，Ｙ，Ｚ）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 多把刀具对刀 立式加工中心可以在刀架上装多把刀，根据数控程序调用。下面以两把刀为例介绍立式加工中心多把刀的对刀方法。两把以上的刀具采用类似的方法 新建两把刀具，类似单把刀对刀的方法完成第一把刀的对刀，得到第一把刀对应的工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标（X，Y，Z1）。 点击操作面板上的 按钮，CRT界面下方显示软键菜单条，按软键“参数” ，在弹出的下级子菜单中按软键“零点偏移”，在弹出的如图2-1-3-4所示的“可设置零点偏移”界面中，将光标移到G54对应的X轴的栏中，输入对刀得到的X的值，同样将光标移到Y栏中，输入对刀得到的Y的值。Z栏中的值保持“0”不变。 图2-1-3-4 按软键“刀具补偿”，在弹出的下级子菜单中按软键“<>”进入T-号为“1”的“刀具补偿数据”对话框中，如图2-1-3-5所示。将光标移到“长度1”栏中，输入对刀得到的Z1的值 图2-1-3-5 类似单把刀对刀的方法完成第二把刀的对刀，得到第一把刀对应的工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标（X，Y，Z2）。 按软键“T>>”进入T-号为“2”的“刀具补偿数据”对话框中，类似的在“长度1”栏中输入对刀得到的Z2的值 此时将机床回零，执行数控程序“T01D01M06/G54G00X0Y0Z0”，主轴上装的是第一把刀，同时刀具移到零件上表面中心点；在将机床回零，执行数控程序“T02D01M06/G54G00X0Y0Z0”，主轴上装的是第二把刀，同时刀具移到零件上表面中心点。 2.2 设置参数 2.2.1 G54—G57参数设置 点击操作面板上的 按钮，CRT界面下方显示软键菜单条 按软键“参数” ，在弹出的下级子菜单中按软键“零点偏移”，CRT界面显示如图2-2-1-1所示的“可设置零点偏移”界面 图2-2-1-1 直接输入零点偏移值 点击操作面板上的 按钮或主菜单工具条上的 按钮，显示键盘。在键盘上点击 + 或 + 选择所需的工件坐标系G54—G57。点击键盘上的方位键 ， ， ， ，选择需要设置的零点偏移坐标轴。点击键盘上的数字键输入零点偏移值，点击 按钮确认。 通过测量输入零点偏移值 进入“可设置零点偏移”界面后，按软键“测量”，弹出“选择刀具”界面，如图2-2-1-2所示 图2-2-1-2 输入所需的刀号，按软键“确认”。 输入的刀号错误，则弹出如图2-2-1-3所示的“错误

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”对话框，按软键“确认”，回到初始的“可设置零点偏移”界面。可重新进行操作。 图2-2-1-3 输入的刀位号正确，则弹出如图2-2-1-4所示的“零点偏移测定”界面，界面中“偏移”栏内显示直接输入零点偏移值时输入的工件坐标系的偏移值；“轴 位置”栏中显示当前坐标轴的位置；界面下半部分是可通过测量设置的零点偏移。 D号默认的是“1”，可通过点击键盘修改。完成D号设置后，点击方位键 ，将光标移到“长度（半径）”栏中，点击键盘上的 按钮，选择长度补偿的设定方式（选择“无”表示无长度补偿；选择“+”表示正方向进行长度补偿；选择“-”表示负方向进行长度补偿）完成刀具补偿方式设定后，点击方位键 ，将光标移到“零偏”栏中，点击键盘上的数字键输入所需的零偏值。 完成设置后，按软键“计算”，计算结果（轴位置+[+/-/无]刀具长度或半径+零偏）将填入偏移值内，“确认”后保存结果返回上级菜单，结果将自动填入相应的位置。 通过“测量”设置零点偏移值时，按软键“下一个G平面”，可改变要测量的零点偏移的工件坐标系；按软键“轴+”，可改变要测量的零点偏移的坐标轴。 图2-2-1-4 2.2.2 刀具参数设置 新建刀具 点击操作面板上的 按钮，CRT界面下方显示软键菜单条 按软键“参数” ，在弹出的下级子菜单中按软键“刀具补偿”，在弹出的下级子菜单中按扩展键 ，在子菜单中按软键“新刀具”，CRT界面弹出原有刀具表和新刀具对话框，分别如图2-2-2-1和2-2-2-2所示 图2-2-2-1 图2-2-2-2 点击操作面板上的 按钮或主菜单工具条上的 按钮，显示键盘。点击数字键，在“T-号”栏中输入刀号，如“1”，在“T-型”中输入刀具类型号(铣刀1xx，钻头2xx，车刀5xx)。设置完成后，按软键“确认” 如果输入的“T-号”或“T-型”不正确，系统弹出如图2-2-2-3所示的“错误报告”对话框，按软键“确认”，可重新进行输入 图2-2-2-3 如果输入的“T-号”或“T-型”都正确，系统弹出如图2-2-2-4所示的“刀具补偿数据”界面。 图2-2-2-4 点击键盘上的方位键 ， ， ， ，按上下键将光标移动到“几何尺寸”项上，输入刀具的长度、半径补偿参数，按回车 确认。完成刀沿数据设置。 将光标移动到“刀沿位置码”上，点击 ，选择1至9的刀沿位置码。 将光标移动到“磨损”项上，输入刀具的长度磨损参数和半径磨损参数。 注：输入的“T-号”与已有的刀具号重复，系统认为错误，将弹出对话框警告 对刀设置刀具参数 系统中已有刀具后，点击操作面板上的按钮，使其呈按下状态，机床进入手动模式。按软键“对刀”。以车床钻头为例，弹出如图2-2-2-5所示的界面 图2-2-2-5 点击 和 使机床分别向Z轴正方向和Z轴负方向移动，“轴Z”后对应的数据发生相应的变化，显示当前刀具的坐标值。刀具移动到适当位置，如零件端面中心点，如要将该点设为工件坐标系的原点，则在“偏移”栏中输入“0.000”，若要将工件的其它位置设为工件坐标系原点，则在“偏移”栏中输入改位置与刀具的距离；在“G”栏中可选择数控程序中采用的工件坐标系。输入完成后，按软键“计算”， 新刀沿 点击操作面板上的 按钮，CRT界面下方显示软键菜单条 按软键“参数” ，在弹出的下级子菜单中按软键“刀具补偿”，在弹出的下级子菜单中按扩展键 ，在子菜单中按软键“新刀沿”，CRT界面弹出原有刀具表和新刀沿对话框，分别如图2-2-2-1和2-2-2-5所示 图2-2-2-5 新刀沿的T-号只能是已有刀具表中的信息。设置完成后，按软键“确认”。进入如图2-2-2-4所示的“刀具补偿数据”界面。 点击操作面板上的 按钮或主菜单工具条上的 按钮，显示键盘。点击键盘上的方位键 ， ， ， ，按上下键将光标移动到“几何尺寸”项上，输入刀具的长度、半径补偿参数，按回车 确认。完成刀沿数据设置。 将光标移动到“刀沿位置码”上，点击 ，选择1至9的刀沿位置码。 将光标移动到“磨损”项上，输入刀具的长度磨损参数和半径磨损参数。 复位刀沿 点击操作面板上的 按钮，CRT界面下方显示软键菜单条 按软键“参数” ，在弹出的下级子菜单中按软键“刀具补偿”，在弹出的下级子菜单中按扩展键 ，在子菜单中按软键“复位刀沿”，输入的刀沿参数被还原。，均归零 对刀 点击 切换机床进入手动状态。 在设置刀沿数据时，按软键“对刀”， 铣床及加工中心：铣刀(1xx)，可通过轴Z计算长度1（如图2-2-2-6），通过X/Y轴计算半径（如图2-2-2-7）；钻头(2xx)可通过Z轴计算长度1（如图2-2-2-8）； 车床：车刀(5xx)可通过X轴计算长度1（如图2-2-2-9），通过Z轴计算长度2（如图2-2-2-10）；钻头(2xx)可通过Z轴计算长度1（如图2-2-2-11）； 铣床及加工中心按“轴+”可改变测量数据。 调节轴至适当位置。 填入偏移值和零点偏移种类G54-G57/G500 按“计算”数据将填入横线下方 按“确认”返回上级菜单，并将数据自动填入相应位置。 图2-2-2-6 图2-2-2-7 图2-2-2-8 图2-2-2-9 图2-2-2-10 图2-2-2-11 移到相邻的刀具/刀沿 进入“参数”“刀具补偿”。当新建了一个以上的刀具时，按软键“T>>”命令，即可进入当前刀具的下一个; 按软键“<>”也可以在不同刀沿间切换。 搜索刀具 如果刀具号太多，选用“<>”命令太慢，则用“搜索”命令直接选择所需的刀具。 点击操作面板上的 按钮，CRT界面下方显示软键菜单条 按软键“参数” ，在弹出的下级子菜单中按软键“刀具补偿”，在弹出的下级子菜单中按扩展键 ，在子菜单中按软键“搜索”。CRT界面弹出如图2-2-2-1所示的已有刀具表和如图2-2-2-12所示的搜索刀具对话框 图2-2-2-12 点击操作面板上的 按钮或主菜单工具条上的 按钮，显示键盘。点击键盘上的数字键，在“T-号”栏中输入需要搜索的刀具号。按软键“确认”。进入如图2-2-2-4所示的“刀具补偿数据”界面。可对已设置的刀具信息进行修改。 注：要搜索的刀具号需是在已有刀具表中显示的刀具。 删除刀具 点击操作面板上的 按钮，CRT界面下方显示软键菜单条 按软键“参数” ，在弹出的下级子菜单中按软键“刀具补偿”，在弹出的下级子菜单中按扩展键 ，在子菜单中按软键“删除刀具”。弹出如图2-2-2-13所示的删除刀具对话框 图2-2-2-13 点击操作面板上的 按钮或主菜单工具条上的 按钮，显示键盘。点击键盘上的数字键，在“T-号”栏中输入需要删除的刀具号。按软键“确认”。选中的刀具被删除，其下一个刀具则自动变为当前刀具。 也可以用“T>>”或“<