船体放样通用工艺

船体放样通用工艺 1、放样方法： 根据应放船舶的船型、理论尺寸、难易程度结合我厂的实际情况确定其放样方法。 1.1实尺放样：以1：1的比例将船体线型图绘制到放样间地板上，以获得船体各部分结构零件的实际形状和尺寸； 1.2比例放样：以1：2、1：5或1：10的比例将船体线型图绘制到特制的放样面上，据此画出各种零件的样板图； 1.3数学放样：以电子计算机为工具运用数学原理和方法，按照一定的计算程序进行船体放样，以求得线型的三向光顺，结构零件的准确尺寸和展开外板，并为下续工序提供必要的数据； 1.4本工艺着重介绍实尺放样和比例放样。 2、一般要求 2.1放样间地板应保持平整，其局部不平度以3米平直尺在任何方向检查，不得超过5mm； 2.2船体型线放样时，各个投影面的位置，一般按照其线型图图纸的布置格式布置； 2.3若受放样间长度的限制，允许在长度方向范围内平行船体部分缩去一部分，或按1：2、1：4作缩尺放样，也可将首、尾半部线型相互重叠，但在分界处应至少各延长一个站距； 2.4线条宽度不应大于1mm； 2.5对型值的修改，一般不超过型线图的图面比例； 2.6在整个放样过程中，应采用同一钢卷尺进行测量； 2.7在甲板和外板的放样时，应保持平板龙骨、舷侧顶列板及甲板边板的宽度不小于图纸规定的尺寸； 2.8应尽量采用激光定点打出基准线和格子线。 3、线型放样 3.1线型的光顺及修改 3.1.1为了不影响船舶性能，在放样时下列部位的设计型值原则上不作大的改动； 3.1.1.1船体总长、型线间长、型宽、型深等船体主要尺度，否则影响船舶的排水体积与性能 3.1.1.2载重水线，尤其是进出水角，与船舶的航速有关 3.1.1.3横剖面形状，尤其是舭部，因为与船舶的排水体积、稳性等有关 3.1.1.4尾轴出口处推进器叶尖与船体线型间的间隙，其与推进效率有关 3.1.1.5上甲板边线、为量度干舷的基准线 3.1.1.6中线面上，首柱、尾柱的外形及特殊规定的部位 3.1.2尺量保持原有线型范围的排水体积不变； 3.1.3型线光顺的次序：首部一般都较瘦削，故在修改时，必须首先满足水线的光顺，其次考虑纵剖线，而艉部则视船型而定，对于吃水线，而型宽较大的船舶，应将纵剖线的光顺性放在首位，水线则次之，而对吃水深、型宽较小的船舶，则应以光顺水线为主； 3.1.4型线修改的技艺 3.1.4.1修改的点子应尽量少，改动的距离应尽量小，在连接曲线时若仅用少数点子在曲线之外，原则上仅改动线外的点子，但当这些点与原来的点的距离相差较大时，则可用交叉法修顺，以免影响排水体积 3.1.4.2改动交角小的型线，能够达到小尺寸解决大问的效果 3.1.4.3把几条曲线上的修改点尽量集中到一条曲线上，以减少修改量，修改任一剖面的曲线应考虑到应使其他两段形面的变化尽量小 3.1.4.4修改点子时，应考虑点子变动范围的影响，一个点的修改应尽量少，引起其他点的修改，一般应选择变动范围较大的点子来修改，以便尽量使两相邻的点子保持不变 3.1.4.5型线光顺后，进行横剖面肋骨线放样时，可先画出两站中间的一条，若此线光顺，则其余相邻的肋骨线一般都能光顺。 3.2板缝的布置及修改 3.2.1为了保证船体强度，对远离船体剖面中和轴的强力板列，如平板龙骨（K板）舷顶列板（S板）及甲板边板的排列可优先决定，然后再根据钢板的规格排列其他外板； 3.2.2钢板宽度应充分利用，但其边缘要留有适当的余量，供其边缘修正和加工之用，对平直板，一般仅需留刨边余量，同时，宽度分布应均匀，窄板缝应尽量排在设计水线下； 3.2.3板缝应尽量避免划成尖角，尽量避免与内部构件焊缝成小角度相交，若相交时，其交角应不小于15(，如交角太小，应调整板缝使之成阶梯形成正交（如下图） 3.2.4主要构件平行焊缝的距离应不小于“”规定的尺寸，对接焊缝的平行距离不小于100mm，对接焊缝与角焊缝之间的距离不小于50mm； 3.2.5板缝应尽可能与相应的肋骨线形成正交，使外板展开后的形状近似于矩形，以利钢材的充分利用； 3.2.6板缝应尽量避免位于线型曲率急剧变化之处，对具有双曲度或严重扭曲的外板，可将其尺度尽量减小，以利加工，首、尾平板龙骨折边宽度不宜过大，以免影响加工； 3.2.7板缝布置应有利于装焊工作的顺利进行，不致于因布置不当造成装焊死角； 3.2.8在首尾部折角线处的边接缝，为了减少火工加工困难并保证质量，一般取在折角线下100~150mm； 3.2.9对大中型船舶外板的排列，应尽可能将平直零件的规格统一，以利加工配套，同时，要尽量使外板展开后的纵缝成一直线，便于板缝直接进行刨边，有利于扩大自动焊工作面； 3.2.10在保证强度和工艺性的前提下，应注意板缝的整齐美观，特别是水线以上部分，其边接缝应与甲板边线或折角线平行，沿长度方向应光顺接通； 3.2.11所有板缝布置完毕后，应检查所排的每块船壳板的宽度和长度，若估计船壳板在展开后，可能超过钢板规格或发现所排船壳板的尺寸大于图样上所注的用料尺寸时，应及时修正板缝。 3.3样板及草图的制作 3.3.1样板、样杆及样箱的分类及制作要求： 3.3.1.1号料样板，当零件形状较为复杂，或为批量生产时为加强进度，均需钉制样板供零件号料用 3.3.1.2加工样板，如外板、肋骨横梁的弯制加工以及首、尾柱的特殊加工等，均需钉制加工样板 3.3.1.3胎架样板，用于分段胎架模板的划线及制作 3.3.1.4装配夹角样板，用于有角度构件的安装 3.3.1.5检验样板，作装配基准线和检验用，如型线检查样板尾柱框架样板、球鼻首安装样板等 3.3.1.6样杆、样条作为放样、驳取型值的以及划线工具或基线 3.3.1.7加工样箱，主要用于具有复杂曲度的零件的展开、号料加工和划线，如轴包板、球鼻首包板、尾柱包板等 3.3.1.8检验样箱，通常用于锚穴、锚链筒的设计与放样的校核工作 3.3.2.1制作样板、样杆及样条的材料一般采用干燥、木质均匀的木材，样板可采用杉木制作 3.3.2.2样杆的规格为矩形等截面或不等截面制作，截面的尺寸一般为25×25~60×60，长度为4000~8000，样条的规格一般为（6~15）×30×（6000~12000）。 3.3.3草图的分类及要求 3.3.3.1一般号料草图：用于平直或稍有典型构件以及展开后的板材号料，也可与样板、样杆配合使用号料。 要求：（1）零件轮廓形状清楚、尺寸正确 （2）尺寸用净值示，如需加放余量，则余量线应另用红线框出，并用红线标出 （3）注出必要的符号标记，如加工形状及加工符号等 （4）注出零件的位置，如向首、向尾、向舯等以及所处的肋位号等 （5）草图图面上不注产品名称及图号、分段号，但在号料零件上注出 （6）凡左右对称的零件，按左舷画出，中行零件应画出船体中心线 3.3.3.2通用零件号料草图：用于产品中规格相同、尺寸较大、数量较多、边缘平直的零件的号料。 要求：除满足3.3.3.1中要求外，应特别注明厚度、规格及边缘加工要求，另还需注出通用零件的自编号 3.3.3.3拼板草图：用于舱壁、甲板、平台、内底、平直舷侧及上层建筑等分段。 要求：（1）应注明分段铺板的零件编号、排列情况、外形尺寸及开口位置与大小、余量考虑基准定位线及肋位线 （2）结构及开口位置一般以构架面为准 3.3.3.4胎架划线草图：用于胎架的装配及划线。 要求：应注明胎架模板、拉条等的位置以及胎架基准面切取的形式（如正上切、正斜切、斜正切、斜上切）安装角度等 3.3.3.5装配划线草图：用于在铺板后划出构架位置线，通常指底部、舷侧甲板、舱壁等，分别供各类船体分段使用。 要求：（1）标注尺寸精确度高，一般要求±0.1mm，以确保各分段接合处的准确尺寸 （2）应标有定位线（或检验线）构架位置线（或肋骨位置线）构架安装的剖面形状、外形轮廓线、准确切割线或余量线等 （3）结构及开口位置等一般以构架面为准 3.4放样的检验内容和方法： 3.4.1格子线检验，其中包括：基线的直线性、船体总长和型宽、肋骨间距、水线间距、纵剖面间距、设计水线至基线距离、格子线的矩形度，以上线条的检验均采用放样时的量度方法及对角线方法测量； 3.4.2型线检验，其中包括：船体的主要尺度、型线的光顺性、型线各投影点的吻合度以及新型值与图纸型值表的相符性，检验的方法是相互投影，测定点不少于10个； 3.4.3草图的检验，检验其图面尺寸的正确性； 3.4.4样板、样杆、样箱的检验，其中包括与图纸和放样的一致性，以及各种样板样箱钉制的质量和强度。