II+豐田生產方式-發掘浪費與廢除浪費壓縮

nullnullⅡ豐田生産方式 -發掘浪費與廢除浪費null生產革新就是 豐田生產方式 生產革新不是理論，而是一門 實踐的功夫 生產革新的基礎： ① 培養一雙發掘浪費的眼睛 ② 沒有最好，只有更好的意識 大野先生：「看板就是仕掛，我們的目標是 0 看板」 大野先生：「我們不是只生產賣得出去的東西嗎？」null發掘浪費的第一步『站在現場、熟知現狀』 ①要進行現場改善，沒有熟知作業現場是辦不到的 ②工廠巡迴時，若沒有目的，會找不到改善項目。 今天的目標是「空箱」，明天的目標是「步行」，…… ③主管（監督者）不斷的喚起注意，應該可以發覺得到： 把「動」變成「働」的具體方策『豐田汽車‧某位組長的回憶』 null２．トヨタ生産方式　ームダ廃除浪費的認識ダ業作業浪費沒有付加 価値的作業正 　味 　　　作 　　　　　業作業中一些不必要的東西 ★等待、無意義運搬、中間製品 的堆疊、二次搬運…等沒有付加価値、但在現在 的作業条件下必須做的工序 ★取零件的步行、除去外注部品的包裝 、大棧板的小量取出…等損 　　失發現浪費 ＝ 熟悉現場作業損失浪費馬上可解決一時無法解決 作業者 的動作null現場管理的根本是從５Ｓ開始!!２．トヨタ生産方式　ームダ廃除整理 為了工作起來更輕鬆、 要的東西 不要的東西要清楚 的區分、不的東西要去掉. 整頓 按安全・品質・能率決定東西的擺放 位置、使其隨時 便于拿取 清掃 職場的垃圾和污垢要 清除乾淨 清潔 消除職場・設備・服裝上的污垢、維持清潔衛生状態 修養 必須遵守決定的事情、使整理・整頓・清潔・清掃 成為 自然的習慣 整理整頓整理整頓・整理とは：要るモノと要らないモノに分け 　　　　　　要らないモノを捨てる。 ・整頓とは：要るモノを誰でもわかる様明示し 　　　　　　使ったら元に戻すこと。 おのずと、　「改善点」が見えてくる！ ①整理就是：將物品區分要與不要，丟掉不要的物品 ②整頓就是：要的物品，無論是誰都能一目了然，使用完畢，才能放回原位 ③整理整頓的目的：是為了使改善點可以被看見nullムダは取り除いてこそ、ムダといえる。現場に実際にあるうちは、 必要なモノ、必要な作業である。迅速連想到的損失２．トヨタ生産方式　ームダ廃除豐田生産方式７種損失和 OO 社的９種損失 著眼於現場可以排除的累贅 !!製造現場的損失是「成本增加的 一個要素」。１．不良修理的損失 ２．製造過剩的損失 ３．加工的損失 ４．運搬的損失 ５．在庫的損失 ６．動作的損失 ７．等待的損失豐田生産方式OO 社１．仕掛的損失 ２．不良的損失 ３．設備的損失 ４．経費的損失 ５．管理的損失 ６．設計的損失 ７．人材的損失 ８．動作的損失 ９．立上的損失日常業務中存在不生成付加価値的 物和作業現場的 ２ 大 損 失動作・運搬的損失停滞的損失null現場的浪費『何謂兩大浪費』 ①停滯的浪費 【著眼於物品】： 1.超買、仕掛品停滯、超量生產所導致的完成品在庫等。 2.藉由提升管理精度，即可消除浪費 ②動作、搬運的浪費 【著眼於人】： 1.無附加價值的取放、重新排盤、部品的偽裝（搬運 /移動）、機械監視 2.消除不會產生附加價值的動作、行動，即可消除浪費『焦點集中在』 ①「物品」的停滯與「人」的動作、搬運 ②停滯浪費是最糟糕的浪費，能完全廢除搬運浪費則最理想 ③「知道是浪費，就要馬上予以廢除」，行動是非常重要的『擱置浪費的結果』 ①浪費衍生浪費 ②變的麻木，認為那是理所當然的事 ③變的士氣低落 ④改善停滯不前，增加更多浪費null停滯浪費『停滯浪費的真因』 ①前延遲： 前區磨損、機械故障、加工部品不良 ②自工程延遲（能率低下）： 新人作業、部品不良、機械故障、治工具不合適 ③不良發生： 完成部品、製品不良發生的處置（選別、手直） ④出勤率低下５個為什麼（５Ｗ） 對対象物反復提出5個為什麼Why? Why? Why? Why? Why?『停滯浪費廢除的重點』 ①生產數 ＝ 必要數 ②物品放置的 看得見管理的道具是超市及冷藏庫 ③管理跨距的短縮 -1 朝向月→日→時，逐漸短縮管理跨距 -2 仕掛達到「時」管理，要將「超市」「冷藏庫化」 ④把「超市冷藏庫化」當作挑戰的目標因為這些原因，所以： -1 超做、超買比較安心 -2 Timing 總是不清楚 -3 多作一些，有備無患null加工ライン完成置加工前加工ライン完成置加工前組立ライン完成置加工前生産管理(全面統括）販売店加工ラインストア冷蔵庫加工ラインストア冷蔵庫組立ラインストア冷蔵庫販売店生管・押込み生産方式（計画生産）・後工程引取生産方式加工 LINE加工 LINE組立 LINE超市超市超市仕掛當安全網只引取必要的數量超市‧冷藏庫null超市‧冷藏庫レイゾウコ示ストアー表示null冷藏庫（使用者責任在庫）管理要點： 要知道：誰？何時？使用多少？ 要盡量靠近使用場所 要按照使用順序放置 要盡量少放冷藏庫的設置要點nullStore（供給者責任在庫）的管理要點： 要知道：誰？何時？做了多少？ （買進多少?） 要讓使用者容易買得到 要容易移動 要限制空間 要實施先入先出超市的設置要點null三定管理玩遊戲也要先有遊戲規則吧！null標準手番與加工時間『標準手番 ＝ Lead Time』 『標準手番 ＝ 加工時間＋停滯時間』前置時間（材料投入 → 成品產出的 Lead Time） 加工時間　　 ： 停滞時間 豐田(1974年) １ 　　　３００ 優良企業 　　 １ 　５，０００ 赤字企業 　 １ １０，０００null如何廢除停滯浪費 ①「超市、冷藏庫」＋管理精度提升 ②水平分工→垂直合工 機能別配置→製品別配置 （Job flow→Flow shop） 分業廢止→工程統合 / In Line 化 ③縮短段取時間，實現小批量加工 ④後工程引取，實現 Just in timenull動作的浪費20cm：1秒　1歩：0.8秒　90°：0.6秒null搬運不會產生附加價值.完全廢除搬運浪費才是理想搬運發生的原因與對策null　　　　 1.工程間の生產線平衡 2.作業者の歩行数 3.部品、工具の多久更換一次 4.部品の取放次數 5.轉身的次數 6.一括作業 7.取部品の実態 ・作業台和部品箱的間隔太長 ・部品箱太深取放不便 ・順序良好一致的取放部品 ・雙手同時取放 8.机上（空間利用率） ・工具置場、作業者的間隔 ・工具佔桌面比例　　　　 1.有採取後工程引取嗎 2.有計算工場全体の運搬距離？ 3.有區分部品・空箱の運搬？ ・運搬方法是一人一台？連結？ ・空箱有按業者別加以區分嗎？ 4.貨櫃碼頭 ・入着荷有被平準化嗎 ・貨櫃の 容積 効率 ・貨櫃の 上下貨 效率 （出貨管理板） 5.宅配便・定期便的運送， 　價格有去交涉看看嗎？　　　　 1.作業者間的停滞状況知道嗎 ・台数、一個流、推式生產 2.工程間の停滞状況知道嗎 ・下工程送付的頻率 3.第２冷蔵庫の量知道嗎 4.台車、棚の量知道嗎 5.内部、外部倉庫の量知道嗎 6.納入批量大小知道嗎 7.冷蔵庫、超市以外の量 　知道嗎 （試作品、暫停生產）20cm：1秒　1歩：0.8秒　90°：0.6秒兩大浪費動作、運搬浪費停滯浪費null熟記動作時間 ①20cm 1 sec ②一步0.8 sec ③轉身0.6 sec 停滯時間＝非加工時間 → 真正有價值的時間：模造壓鑄的瞬間、鍍膜的時間、成型的瞬間 → 日本佳能：荒摺 → 鍍膜 只要 4 小時null浪費發掘與廢除的步驟①一直站在現場（否定現狀）②浪費的發掘（問五次為什麼，追求真因）③覺得好的就實踐（在現場對策）④結果反省⑤發掘下一個改善點（水平展開）結果不好時， 反覆改善null獲利的 IE（MIE）nullIE vs MIEnull省力化、省人化、少人化null品質的植入nullnull搬運的浪費搬運的浪費null說明： 因為共用載具，所以可以減少取放、搬運 因為減少取放、搬運： ①工程手順 2414 ②降低品質變異 （部品搬動越少，造成不良機率越低） 因為工程手順縮短，工程中仕掛降低 因為工程中仕掛降低： ①標示更簡單 （放部品的地方少了，需要標示與記錄的地方自然也少了，標示更簡單了） ②打切損失更少