不锈钢钻孔

不锈钢钻孔 在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶 在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。 不锈钢断屑钻头的具体参数及适用的钻削用量见表7。 S形硬质合金钻头的特点是：无横刃，可减小轴向力50%；钻心处前角为正值，刃口锋利；钻心厚度增大，提高了钻头刚性；有两个喷切削液孔；圆弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小块，以利排出。 可转位硬质合金浅孔钻的特点是：钻头前端不对称装有两片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自动定心，孔的直线性好，并且切入切出长度短；刀片前刀面上带有多个坑状断屑槽，切削性能良好，尤其是断屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；内冷却使切削液直接喷向钻削加工表面，改善冷却效果，排屑非常通畅；特别是可根据工件材料采用不同牌号的硬质合金刀片，切削速度达80～120m/min，钻削非常轻快。加工奥氏体不锈钢的钻削用量见表8。 表7 不锈钢断屑钻头的断屑槽和钻削用量 钻头直径d0 (mm) 半径RE (mm) 宽度BA (mm) 半径RE (mm) 宽度BE (mm) 主轴转速n (m/min) 进给量f (mm/r) ＞8～15 3.0～5.0 2.5～3.0 2.0～3.5 1.0～2.5 210～335 0.09～0.12 ＞15～20 5.0～6.5 3.0～3.5 3.5～4.0 2.5～3.0 210～265 ＞20～25 6.5～7.5 3.5～4.5 4.0～4.5 2.8～3.3 170～210 0.12～0.14 ＞25～30 7.5～8.5 4.5～5.0 4.5～5.0 3.0～3.5 132～170 钻削不锈钢时，经常发现钻头容易磨损、折断，孔表面粗糙，有时出现深沟而无法消除；孔径过大，孔形不圆或向一边倾斜等现象。在操作时应注意下列事项： 1. 几何形状必须刃磨正确，两切削刃要保持对称。钻头后角过大，会产生“扎刀”现象，引起颤振，使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃，以减小钻孔轴向力。 2. 钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。 3. 合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。 4. 充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。 5. 认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。 表8 奥氏体不锈钢的钻削用量 钻头直径d0 (mm) 主轴转速n (m/min) 进给量f (mm/r) ≤5 1000～700 0.08～0.15 ＞5～10 750～500 ＞10～15 600～400 0.12～0.25 ＞15～20 450～200 0.15～0.35 ＞20～30 400～150 ＞30～40 250～100 0.20～0.40