关键工序旁站管理制度

标段项目经理部关键工序旁站#管理#建设集团股份有限公司二O一六年五月1、路基工程1、路基强夯施工旁站要点（1）记录施工段落、施工日期、施工部位、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）检查现场投入的施工机械的设备状态，记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。检查现场安全人员及安全措施是否到位。（3）施工区域邻近有建筑物的，应采取隔振、防振措施消除强夯对邻近建筑物的有害影响。（4）、施工前应检查夯锤重量和落距，单击夯击能量应符合要求。（5）、夯击前应对夯点放样进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应督促施工单位及时纠正。（6）、施工过程中应检查和督促施工单位做好施工记录，应记录每个夯点的夯沉量，原始记录应完整、齐全。监理人员按不少于总夯点10%的频率抽查并记录夯距与单点夯沉量。（7）强夯施工应按设计规定的夯击顺序进行；如设计无规定，则应按由内而外，隔行跳夯的原则完成全部夯点是施工。（8）主夯完成后，应推平地基，用低能量（或设计规定能量）进行满夯，将表层松土夯实并测量夯后地基高程。（9）强夯施工完成后，应通过贯入、静力触探等原位测试，测量地基的夯后承载能力是否达到设计要求。（10）、按设计铺筑垫层，并分层碾压密实。（11）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（12）旁站过程中应留存影像资料。2、路基冲击碾压施工旁站要点(1)记录施工段落、施工日期、施工部位、天气情况及气温、现场施工负责人。(2)检查现场投入的施工机械的设备状态，记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。检查现场安全人员及安全措施是否到位。(3)应掌握路基试验段确定的冲击碾压各项参数。(4)施工过程中，冲击碾行走的速度与碾压遍数应符合设计规定。若设计无明确规定，应按试验段确定的冲击碾压速度和碾压遍数控制。(5)冲击碾压采用来回错轮的方式，碾压重叠宽度应不小于1/3碾宽。在冲击碾压过程中若表面出现较大起伏，将直接影响冲击碾压速度和压实效果，需随时用推土机整平；若表面过干，需及时洒水，防止扬尘。(6)冲击碾压路段应检查原地表面以下50cm处的含水量和0-20cm处的压实度，土体的含水量需控制在最佳含水量±2%，若含水量不符合要求，需做晾晒或洒水处理。(7)表层压实度（地表以下0-20cm的压实度）测点位置应与冲击碾压前的位置相对应，但不能重合。冲击碾压后的地基压实度应符合设计要求，若设计无要求，一般应提高5%以上时即可停止碾压。(8)控制构造物的安全距离：冲击碾压时压路机的轮边与构造物应有1.0m的安全距离，桥涵构造物上的填土厚度不小于2.5m。(9)对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。(10)旁站过程中应留存影像资料。3、碎石桩处治软土地基施工旁站要点(1)记录施工段落、施工日期、施工部位、天气情况及气温、现场施工负责人。(2)检查现场投入的施工机械的设备状态，记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。检查现场安全人员及安全措施是否到位。(3)进场碎石材料应符合设计要求，采用未风化碎石，含泥量应小于10%，并随时控制记录现场材料数量。(4)桩套管就位后，开动振动锤将套管振入土中，当第一节离地面80cm～100cm时，进行接桩，接好后再振桩，如此循环直至记录全过程的电流值、速度、时间等，并随时校正桩锤和桩身的中心线，以防偏振。对冲孔，制桩时间及深度、每延米碎石用量等施工参数进行记录。(5)开动电动振动器，带动桩管振动下沉，直至设计深度，由桩机桩管上红油漆画出桩深度线控制桩长。碎石桩桩长必须穿过软弱土层至压缩性较低的硬层,桩长可根据现场复测结果调整，当桩管到达孔底后，将装满碎石的料斗从投料口向导管内投料，同时，向上拔管，拔管速度应以粒料捣实为原则，一般每分钟小于2m。拔高2～3m后，向下振动反插2m，再向上拔管，再向下反插，如此反复拔沉，直至地面。沉管和拔管时，随时向导管内投料。第一次投料可多一些，以后每次投料高以不超过0.5米为宜，当电流到达规定值时，应稳定10～20秒再提升，否则继续加料振密。(6)应严格按试桩结果控制电流和振冲器的留振时间。分批加入碎石，注意振密挤实效果，防止发生“断桩”或“颈缩桩”。在碎石桩施工中应根据沉管和挤密情况，重点控制碎石用量，通过控制桩管提升高度及速度和压入深度及速度，挤密次数和时间、电机的工作电流等，以保证挤密均匀和桩身的连续性。(7)施工过程中作好原始记录，详细记录每根桩的桩长、投料量、提升高度和速度、挤压次数、振动电流强度、留振时间和投料高度等施工参数。(8)实际灌碎石量没有达到设计用量要求时，应在原位将桩打入，补充灌碎石后复打一次，或在旁边补桩一根。桩体在施工中必须确保连续、密实。直到符合设计要求时进行拔管，并控制好拔管速度。(9)控制好施工顺序，严格按现场布好的桩位打桩，不能任意移位。(10)做好沉降观测。(11)对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。4、塑排板处治软土地基施工旁站要点（1）记录施工段落、施工日期、施工部位、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）检查现场投入的施工机械的设备状态，记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。检查现场安全人员及安全措施是否到位。（3）塑料排水板露天堆放要遮盖，不得长时间暴晒，防止损坏滤膜。（4）塑料排水板超过孔口的长度应能伸入砂垫层不小于500mm，预留段及时弯折埋设于砂垫层中，与砂垫层贯通，并采取保护措施。（5）塑料排水板不得搭接，施工中防止泥土等杂物进入套管内，一旦发现应及时清除；打设形成的孔洞应用砂回填，不得用土块堵塞。塑排水板下沉时不得出现扭结、断裂现象。（6）施打排水板时，铺设好枕木、轨道，将机器移入场内，将排水板装入卷筒，并通过门架上的滑轮将排水板引入插杆中，将排水板从插入杆端头引出、折回，夹上短钢筋(桩位放样时插在桩位上)，用订板机订好，拉紧排水板，将插入杆对准桩位，开启振动将插入杆压入地基，到达设计深度(预先在插入杆用红漆划上标志)后将插入杆拔出，则排水板被短钢筋锚固于孔底，在砂垫层以上30cm处将排水板剪断埋入砂中，移至下一个桩位。（7）上拔插入杆时带出的淤泥，不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。排水板一般不允许接长。如果要接长时，采用滤膜内平接的方法，应剥开滤膜使芯板接平(搭接长度≮20cm)然后包好滤膜，并用细铁丝挷扎牢固，再用订板机订牢，接长的根数不宜超过打设根数的5%，一般最多只允许接长一次，接长的板宜调整到护坡道位置打设，结构物两侧的沉降过渡段必须严格按照长度、间距、过渡的起讫范围进行打设。（8）施工时应加强检查，保证板距、垂直度、板长、跟带长度等符合要求，否则应予重打，重打的桩位与原桩位置不大于板距的15%，对于施工段地表的硬壳(一般约在0.5～1.0m)当插入杆起后所留杆孔，不能用粘土块或其他材料堵塞，必须用砂灌满，以防堵塞排水通道使处理失败，埋设沉降观测板进行沉降观测。（9）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。5、粉喷桩处治软土地基施工旁站要点（1）记录施工段落、施工日期、施工部位、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）检查现场投入的施工机械的设备状态，记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。检查现场安全人员及安全措施是否到位。（3）水泥应符合要求。对进场的原材料，要根据采购合同对其进行检查验收其名称、规格、型号、数量、出厂合格证、批号、材质书等。（4）要做好对地基加固区域的整体控制用经纬仪、钢尺定出施工地段的边界范围，再检查每一根桩的桩位是否准确，做到纵横两个方向都要顺直。（5）由于施工场地原先未搞好平整，钻机就容易发生倾斜，发生倾斜后应要求施工队用道木填平，防止钻杆倾斜。（6）控制好桩底、桩顶标高，首先要控制钻头的深度可观察钻杆顶部的位置，先在钻机的角铁架上标出1m一段的标记，然后看钻杆顶部上下移动的距离是否达到设计的桩长。（7）粉喷桩必须根据试验确定的技术参数进行施工，操作人员应如实记录压力、喷粉量、钻进速度、提升速度、钻入深度及每根桩的钻进时间等，监理人员应随时检查记录施工异常情况。（8）对水泥质量及用量的检查，准确地控制每根桩的水泥用量。根据成桩试验确定的技术参数进行施工。严格控制喷粉时间、停粉时间和水泥喷入量，不得中断喷粉，确保粉喷住长度。桩身上部范围内必须进行二次搅拌，确保桩身质量。发现喷粉量不足时，应整桩复打。喷粉中断时，复打重叠孔段应大于1m。（9）要控制好压缩空气阀门的大小及提升钻杆时候的熟练程度，使粉喷桩做到每一段的水泥喷洒量都比较均匀，且无断桩，无泥土的隔断层。（10）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。6、填石路基施工旁站要点（1）记录施工段落、施工日期、施工层位（路堤、路床）、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）检查现场投入的施工机械的设备状态，记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。检查现场安全人员及安全措施是否到位。（3）对路堤填筑的边线进行抽检核查，确保路基填筑的宽度符合设计及规范要求。（4）填筑施工过程中要注意对填料粒径进行控制，最大粒径应不大于500mm，并不宜超过层厚的2/3，路床底面以下400mm范围内，填料粒径应小于150mm，路床填料粒径应小于100mm,压实机械宜选用自重不小于18T的振动压路机,在填石路堤顶面与细粒土填土层之间应设过渡层。（5）修筑填石路堤时，应进行地表清理，逐层水平填筑石块，摆放平稳，码砌边部。填筑层厚度及石块尺寸应符合设计和施工规范规定。填石空隙用石渣、石屑嵌压稳定。上、下路床填料和石料最大尺寸应符合规范规定。采用振动压路机分层碾压，压至填筑层顶面石块稳定，20t以上压路机振压两遍无明显标高差异。（6）填石路基施工应按试验路段确定的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等参数进行控制。（7）施工过程中为保证填筑的边坡外观质量，应注意采用辅助人工进行边坡码砌，码砌的边坡表面应紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面向内倾斜，坡面平顺。（8）填石路基施工过程中，应注意采用机械或人工捡拾粒径过大及材质不符合规范要求的填料。（9）应注意岩性相差较大的填料应分层或分段填筑。严禁将软质石料与硬质石料混合使用。（10）每层填料在按试验段确定的碾压遍数碾压结束后，应观察碾压的轮迹并采用水准仪检测其沉降差，实测的沉降差应小于或等于试验段确定的沉降差参数。（11）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。7、土工合成材料处治层施工旁站要点（1）记录施工段落、施工日期、结构层类型、施工部位（或层位）、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）检查现场投入的施工机械的设备状态，记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。检查现场安全人员及安全措施是否到位。（3）土工合成材料质量应符合设计要求，无老化，外观无破损，无污染。在存放及铺设中避免长时间暴露、暴晒。（4）根据设计图表恢复路线中桩、边桩，定出路堤坡脚，土工合成材料的边缘线、锚固沟置线、路基填土标高线。在边桩放样时，应考虑预加沉落度，在进行边坡放样时，采用竹杆挂线法或坡度样板法，放样同时也须考虑沉降对边坡坡比的影响。（5）检查并记录下承层是否平整，严禁表面有碎、块石等坚硬的凸出物，摊铺时应紧贴下承层，按设计和施工要求铺设、张拉、固定，不得扭曲、折皱，在斜坡上时保持一定的松紧度。接缝搭接、粘接强度和长度应符合设计要求，上、下层土工合成材料搭接缝应交替错开。（6）对土工合成材料的连接进行检查，采用搭接时，在路堤两侧每边各留不少于2m的锚固长度，搭接长度为300～600mm，搭接宽度不少于50㎝，用铁丝捆扎，并用U型钉锚定，采用缝接时缝接宽度不小于50mm，采用黏结时黏合宽度不小于50mm。（7）土工格栅摊铺完毕后应及时填筑填料，以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。一般情况下，间隔时间不应超过48小时。（8）土工格栅上的第一层填料填筑时，应采用后卸式卡车沿路基两侧边缘倾卸填料，以形成运输填料的交通便道。卸料高度以不超过1m为宜。填料卸后应及时摊铺。施工便道形成后，再由两侧向中心平行于路堤中心线对称填筑，宜保持填筑施工面呈“U”形。（9）当土工格栅上的填筑层厚度小于60㎝时，车辆不允许在填筑层上回行，严禁进行大角度拐弯。施工机具重量应限制，不允许使用大吨位的自卸车行驶。（10）施工过程中出现破损的土工合成材料时，应及时修补或更换并进行记录。（11）相邻两幅土工格栅的纵向接缝应错开布置，上下层土工格栅的的横向接缝也应错开，且错开距离不应小于500mm，且双层土工合成材料上、下层接缝应错开，错开长度应大于500mm。（12）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。8、混凝土浇筑旁站要点（1）记录施工段落、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量，检查高空作业时各项安全措施是否到位。（3）大型挡墙基础、地下连续墙等构造物施工时，应核查基底高程、平面尺寸、地基承载力是否经过检验，其结论是否符合设计要求。（4）所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求。（5）检查确认现场是否具备混凝土浇筑施工的条件。（6）大体积混凝土施工时，配合比应满足要求并按规定配合比施工。混凝土浇筑必须采取措施控制水化热引起的混凝土内最高温度及内外温差在允许范围内，防止出现温度裂缝。可分层、分块浇筑，并控制好混凝土入模温度，宜在气温较低时进行；但混凝土的入模温度不低于5℃；热期施工时，宜采取措施降低混凝土的入模温度，且其入模温度不宜高于28℃。（7）检查混凝土浇筑前模板的支撑与加固情况，检查、记录预埋钢筋、预埋件等的设置情况。（8）浇筑施工过程中对供料地点、运输距离等进行记录。对运输到现场的混凝土进行坍落度抽查检测并记录。对混凝土振捣情况、现场制取试件的组数等进行记录。（9）自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析，直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落，倾落高度超过10m时，应设置减速装置。（10）混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，其分层浇筑的厚度按振捣方式控制，混凝土应连续进行浇筑，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。（11）如果混凝土采用泵送时，应连续泵送，其间歇时间不超过15min，向低处泵送混凝土时，采取必要的措施防止混凝土离析。（12）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，应注意施工缝处理并进行记录，对因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（13）不得出现漏筋和空洞现象。（14）检查混凝土养生措施是否符合要求。9、垫层铺筑施工旁站要点（1）记录施工段落、施工日期、结构层类型、施工部位（或层位）、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。检查现场安全人员及安全措施是否到位。（3）检查现场投入的施工机械的设备状态，在摊铺机作业前要对摊铺机熨平板曲拱度、自动找平装置、夯锤、螺旋布料器的工作情况等进行检查。（4）土质或粒料应符合设计和施工规范要求，土块应经粉碎，石灰必须充分消解，矿渣应分解稳定后才能使用。（5）水泥用量和矿料级配应按设计控制准确，摊铺时应消除离析现象。（6）检查并记录下承层病害或缺陷（如翻浆、唧浆、松散、积水、较为密集的裂缝等）处理情况。（7）摊铺施工过程中对运料车辆配置数量、运输距离、运输时间、覆盖情况、等待卸料车辆数量等进行监控，水稳混合料从拌合到碾压终了的时间不应超过3-4h，并应短于水泥的终凝时间；拌合至摊铺碾压的时间段如超出规定时间的，要予以铲除废弃并进行记录。（8）在垫层铺筑施工时，要对填料的含水量、松铺厚度进行检测记录，如摊铺后含水量过高或含水量不足，应要求施工技术人员采取相应措施，保证在最佳含水量规定的范围内及时进行碾压施工。碾压时应先用轻型压路机稳压，后用重型压路机碾压至要求的压实度。（9）在填料摊铺与碾压施工过程中，对摊铺机和压路机的摊铺与碾压速度进行观测记录，应注意监控施工时机械的组合情况、压实遍数、轮迹重叠宽度等情况。对摊铺后出现的集料离析、拉痕等问题，应督促施工人员在碾压前及时进行处理。（10）在碾压完成后应及时进行压实度抽检，对抽检的压实度与厚度进行记录。对压实度不足的段落应在规定的时间内及时进行补压并达到合格。（11）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（12）碾压完成后，对垫层表面外观质量情况及采取的养生措施等进行记录。2、桥梁工程旁站工序/部位一览表1、桩基试桩施工旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）检查现场各项安全措施是否到位。（3）检查试桩的桩顶是否有破损或强度不足的情况，如有，凿除后重新修补平整。（4）在冰冻季节试桩时，应将桩周围的冻土全部融化，其融化范围符合设计及规范要求。（5）收集试桩的钻探资料。（6）确定试桩数量和试验方法，其试验方法符合试验规程等。（7）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（8）隐蔽工程应留有影像资料。2、桩基钢筋笼安放施工旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）检查现场各项安全措施是否到位。（3）检查桩孔孔深、孔径、钻孔倾斜度、泥浆比重是否符合设计及规范要求，符合要求之后进行清孔。（4）核查钢筋笼是否通过工序检验合格。核查钢筋笼的长度、直径及钢筋的型号。受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。（5）钢筋笼在运输过程中，应采取适当的措施防止其变形，钢筋笼顶端应设置吊环。（6）在钢筋笼安放之前，应检查声测管接头和底部处的密封及牢固情况。（7）钢筋笼安放过程中要检查钢筋焊接情况，等钢筋笼对中就位好，再将钢筋笼吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋笼支承在孔底。在钢筋笼安放就位后，应检查其定位及固定情况。（8）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（9）应检查现场施工临时用电安全方面的情况。（10）隐蔽工程应留有影像资料。3、桩基混凝土浇筑施工旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）检查现场各项安全措施是否到位。（3）桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定配合比施工。（4）成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。（5）在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，如不符合设计及规范要求时，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。（6）确认施工机具设备能否满足水下混凝土灌注数量、灌注速度及在规定时间内灌注完毕的要求，水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。（7）安装内径为200～350mm的钢导管，根据孔深确定安装的钢导管的总长度、每节长度、节数及每节的顺序等。应进行导管密封性能试验。（8）再次检查孔深确定沉淀层厚度，如符合设计及规范要求时，进行水下混凝土灌注。（9）混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度等，不符合要求时不得使用，首批混凝土的数量必须满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，首批混凝土入孔后，混凝土要连续灌注，不得中断。（10）在灌注过程中，随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，埋置深度宜控制在2～6m。如发现混凝土在灌注过程中，混凝土面的实际上升高度与理论上升高度有较大偏差时，应记录并及时暂停施工并分析原因（多考虑为溶洞、串孔、塌孔等）。（11）灌注时应采取措施防止钢筋笼上浮。（12）灌注中因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断时，应查明原因，合理确定处置，进行处理，并将处理措施、结果等情况进行记录。（13）旁站过程中应留有影像资料。4、沉井定位施工旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量。（3）浮运前应对拖运、定位、导向、锚锭、潜水、起吊及排水、灌水等相关设备设施进行检查。（4）对沉井的定位系统以及浮运、就位的稳定性进行验算。（5）浮式沉井在下水、浮运前，应进行水密性检查，对底节进行水压试验。（6）在浮运、就位的任何时间内，沉井露出水面的高度均不小于1m。（7）就位前对所有缆绳、锚链、锚锭和导向设备进行检查调整。（8）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。5、沉井下沉（浮式）施工旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量，检查下沉前的各项安全措施是否到位。（3）检查、记录现场投入的施工机械的设备状态。（4）下沉前应进行井壁外观检查，检查混凝土强度及抗渗等级。沉井下沉应在井壁混凝土达到规定强度后进行。浮式沉井在下水、浮运前，应进行水密性试验。（5）下沉前应分区、分组、依次、对称、同步的抽除（拆除）刃脚下的垫架（砖垫座），每抽出一根垫木后，在刃脚下立即用砂、卵石或砾砂填实。（6）小型沉井挖土须分层、对称、均匀地进行，一般在沉井中间开始逐渐挖向四周，每层高0．4～0．5m，沿刃脚周围保留0．5～1.5m宽的土堤，然后沿沉井壁，每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的削薄土层，各仓土面高差应在50cm以内。（7）在挖土下沉过程中，工长、测量人员、挖土工人应密切配合，加强观测，及时纠偏。挖出之土方不得堆在沉井附近。（8）筒壁下沉时，一般干筒壁外侧填砂，保持不少于30cm高。雨季应在填砂外侧作挡水堤，防止出现筒壁外的摩阻力接近于零，而导致沉井突沉或倾斜的现象。（9）沉井接高时，各节的竖向中轴线应与第一节竖向中轴线相重合。接高前应纠正沉井的倾斜。（10）沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，检查基底，确认符合设计要求后方可封底，防止超沉。（11）下沉过程中，对下沉的状况进行动态化、信息化管理，随时掌握土层情况，监测、控制下沉，并分析和检验土的阻力与沉井的重力关系。（12）正常下沉时，应自井孔中间向刃脚处均匀对称除土。（13）下沉时随时进行纠偏，保持竖直下沉，每下沉1m至少检查1次，当出现倾斜时，及时校正。（14）下沉至设计标高以上2m左右时，适当放慢下沉速度。（15）沉井下沉中出现开裂，必须查明原因，进行处理后才可以继续下沉。（16）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（17）下沉应有完整、准确的记录，应留有影像资料。6、沉井下沉（筑岛）施工旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量，检查下沉前的各项安全措施是否到位。（3）检查、记录现场投入的施工机械的设备状态。（4）在沉井位于浅水或可能被水淹没的岸滩上时，若地基承载力不够，应采取加固措施。（5）检查制作沉井的岛面、平台面和开挖基坑施工坑底标高，应比施工最高水位高出0.5-0.7m，有流水时，应再适当加高。（6）筑岛的尺寸应满足沉井制作及抽垫等工作要求，无围堰筑岛，宜在沉井周围设置不小于2m宽的护道。有围堰筑岛，护坡道在任何情况下不应小于1.5m。（7）筑岛材料应采用透水好、易于压实的砂土或碎石土等，且不应含有影响岛体受力及抽垫下沉的块体。岛面及地基承载力应满足设计要求。（8）在施工期内，水流受压缩后，应保证岛体稳定，坡面、坡脚不受冲刷，必要时应采取防护措施。（9）在斜坡上筑岛时应进行设计计算，应有防滑措施。在淤泥等软土上筑岛时应将软土挖除，换填或采用其他加固措施。（10）筑岛沉井一般采用钢筋混凝土厚壁沉井，制作前应检查沉井纵、横向中轴线位置是否符合设计要求。（11）筑岛沉井底节支垫的抽除应符合：a、沉井混凝土强度满足沉井抽垫受力的要求方可抽垫。b、支垫应分区、依次、对称、同步地向沉井外抽出，随抽随用砂土回填捣实，抽垫时应防止沉井偏斜。c、定位支点处的支垫，应按设计要求的顺序尽快抽出。（12）沉井下沉应在井壁混凝土达到规定强度后进行。（13）沉井接高时，各节的竖向中轴线应与第一节竖向中轴线相重合。接高前应纠正沉井的倾斜。（14）沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，检查基底，确认符合设计要求后方可封底，防止超沉。（15）沉井下沉中出现开裂，必须查明原因，进行处理后才可以继续下沉。（16）下沉应有完整、准确的记录，应留有影像资料。7、沉井浇筑封底混凝土监理旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量，检查高空作业时各项安全措施是否到位。（3）检查、记录现场投入的施工机械的设备状态。（4）检查确认现场是否具备混凝土浇筑施工的条件。（5）沉井下沉至设计标高，对基底进行检验，再经2～3d下沉稳定，或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm，即可进行封底。（6）围堰清基应符合设计要求。清基完成并检查合格后，方可浇筑水下混凝土封底。（7）封底前应先将刃脚处新旧混凝土接触面冲洗干净或打毛，对井底进行修整使之成锅底形，由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水盲沟，在中部设2～3个集水井与盲沟连通，使井底地下水汇集于集水井中用潜水电泵排出，保持水位低于基底面0．5m以下。（8）封底一般铺一层150～500mm厚卵石或碎石层，再在其上浇一层混凝土垫层，在刃脚下切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定，达到50％强度后，在垫层上铺卷材防水层，绑钢筋，两端伸入刃脚或凹槽内，浇筑底板混凝土。（9）混凝土浇筑应在整个沉井面积上分层、不间断地进行，由四周向中央推进，并用振动器捣实，当井内有隔墙时，应前后左右对称地逐孔浇筑。（10）混凝土养护期间应继续抽水，待底板混凝土强度达到70％后，对集水井逐个停止抽水，逐个封堵。（11）沉井的水下混凝土封底应全断面一次性连续灌注完成，在围壁处不得出现空洞，不得渗水。对特大型沉井，可划分区域进行封底。（12）采用刚性导管法进行水下混凝土封底时，根据导管作用半径及封底面积确定导管间隔及根数，导管随混凝土面升高而逐步提升，导管的埋深与导管内混凝土下落深度相适应，符合设计规范规定。（13）水下混凝土面的最终灌注高度，应比设计值高出150mm以上。（14）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（15）旁站过程应留有影像资料。8、墩（台）帽预应力张拉(后张法）旁站要点（1）记录工程名称、墩台号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入的设备型号、数量、以及施工人员数量，检查、记录现场投入的设备状态，审查张拉设备标定情况，钢尺、油压表、千斤顶等器具应经检验校正，且在有效期之内，如果超过6个月或使用超过300次，须重新进行标定，且必须配套使用。当张拉过程中出现异常现象时，应重新进行标定，并审核张拉计算书。（3）审查进场的波纹管、预应力钢绞线、锚具等原材料和成品、半成品是否为招标确定的厂家生产，复试试验是否合格。（4）预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤，单根钢绞线不允许断丝。单根钢筋不允许断筋或滑移。（5）同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工技术规范要求。（6）预应力筋张拉或放张时，混凝土强度和龄期必须符合设计要求，严格按照设计规定的张拉顺序进行操作。（7）预应力钢丝采用镦头锚时，墩头应头形圆整，不得有歪斜或破裂现象。（8）制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。（9）锚具、夹具和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。（10）审查张拉单位和作业人员资质，主要张拉人员必须持证上岗。（11）检查确认现场是否具备高空张拉施工的条件。（12）核查与盖梁同条件养护的砼试件强度抗压试验结果，判断是否可以进行预应力张拉施工。（13）检查预应力孔道疏通情况，检查孔道是否清理干净，是否有积水。（14）依据钢绞线实际弹性模量对设计单位和承包人提供的伸长量进行复核。（15）检查施工现场安全措施落实情况，安全措施落实不到位不得进行张拉作业，尤其是高空作业张拉。（16）当墩台帽强度、弹性模量达到设计规定时，方可开始张拉，设计未规定时，混凝土强度应不低于设计强度等级的80%，弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%，张拉时采用“双控”的办法，以应力为主，伸长量为辅，当伸长量误差超过±6%时，应立即指令停止张拉，找出误差超标的原因，提出处理方案，经审批后按要求进行处理。（17）严格按照设计要求的张拉顺序分批进行张拉。（18）两端张拉时，应设统一指挥人员，千斤顶拉力应基本同步加力，两端伸长量也应基本同步，当千斤顶拉力同步上升，两端的伸长量相差较大时，应立即停止张拉，找出原因，消除影响后方可继续张拉。（19）观察张拉过程中有无断丝、滑丝现象，并对张拉情况进行记录，张拉完成后要尽快进行压浆。（20）张拉完毕后，应对锚具锚固情况进行检查，并督促及时进行钢绞线切割与封锚工作。（21）对因意外事件、特殊天气、设备故障等造成的停工、施工中断，因质量隐患问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录，若发现有影响工程质量的重大问题时，应及时向上级主管人员汇报。（22）旁站过程应留有影像资料。9、墩台帽预应力压浆（后张法）旁站要点（1）记录工程名称、墩台号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入的设备型号、数量、以及施工人员数量，检查、记录现场投入的设备状态。（3）审批孔道压浆的净浆配合比，并制作水泥浆试块，每一工班至少应制作3组试件。（4）检查施工现场安全措施落实情况，高空作业的安全措施落实不到位不得进行压浆作业。（5）张拉完成后要尽快进行压浆，不得超过规范规定的时间。（6）检查水泥浆是否按批准的级配进行控制，并对水泥浆的质量进行抽查，一般要求真空压浆。（7）观察压浆过程中排气孔和另一锚固端的冒浆情况，压浆压力为0.5～0.7MPa，并要保持至少3min~5min稳压。（8）张拉完毕后应采用与墩台帽混凝土同标号的混凝土进行封锚，封锚前混凝土面按要求进行凿毛，钢筋按要求进行焊接，锚外钢绞线应用砂轮锯切割。（9）压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻或保温措施。（10）孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有连续一致的水泥原浆溢出后方可封闭。（11）压浆完成后，待强度达到设计要求后才能拆除底模。（12）对因意外事件、特殊天气、设备故障等造成的停工、施工中断，因质量隐患问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录，若发现有影响工程质量的重大问题时，应及时向上级主管人员汇报。（13）旁站过程应留有影像资料。10、组合桥台预应力张拉(后张法）监理旁站要点（1）记录工程名称、墩台号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入的设备型号、数量、以及施工人员数量，检查、记录现场投入的设备状态，审查张拉设备标定情况，钢尺、油压表、千斤顶等器具应经检验校正，且在有效期之内，如果超过6个月或使用超过300次，须重新进行标定，且必须配套使用。当张拉过程中出现异常现象时，应重新进行标定，并审核张拉计算书。（3）审查进场的波纹管、预应力钢绞线、锚具等原材料和成品、半成品是否为招标确定的厂家生产，复试试验是否合格。（4）预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤，单根钢绞线不允许断丝。单根钢筋不允许断筋或滑移。（5）同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工技术规范要求。（6）预应力筋张拉或放张时，混凝土强度和龄期必须符合设计要求，严格按照设计规定的张拉顺序进行操作。（7）预应力钢丝采用镦头锚时，墩头应头形圆整，不得有歪斜或破裂现象。（8）制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。（9）锚具、夹具和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。（10）审查张拉单位和作业人员资质，主要张拉人员必须持证上岗。（11）检查确认现场是否具备张拉施工的条件。（12）核查与组合桥台同条件养护的砼试件强度抗压试验结果，判断是否可以进行预应力张拉施工。（13）检查预应力孔道疏通情况，检查孔道是否清理干净，是否有积水。（14）依据钢绞线实际弹性模量对设计单位和承包人提供的伸长量进行复核。（15）检查施工现场安全措施落实情况，安全措施落实不到位不得进行张拉作业，尤其是高空作业张拉。（16）当组合桥台强度、弹性模量达到设计规定时，方可开始张拉，设计未规定时，混凝土强度应不低于设计强度等级的80%，弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%，张拉时采用“双控”的办法，以应力为主，延伸量为辅，当伸长量误差超过±6%时，应立即指令停止张拉，找出误差超标的原因，提出处理方案，经审批后按要求进行处理。（17）严格按照设计要求的张拉顺序分批进行张拉。（18）两端张拉时，应设统一指挥人员，千斤顶拉力应基本同步加力，两端伸长量也应基本同步，当千斤顶拉力同步上升，两端的伸长量相差较大时，应立即停止张拉，找出原因，消除影响后方可继续张拉。（19）观察张拉过程中有无断丝、滑丝现象，并对张拉情况进行纪录，张拉完成后要尽快进行压浆。（20）对因意外事件、特殊天气、设备故障等造成的停工、施工中断，因质量隐患问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录，若发现有影响工程质量的重大问题时，应及时向上级主管人员汇报。（21）旁站过程应留有影像资料。11、组合桥台预应力压浆（后张法）旁站要点（1）记录工程名称、墩台号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入的设备型号、数量、以及施工人员数量，检查、记录现场投入的设备状态。（3）审批孔道压浆的净浆配合比，并制作水泥浆试块，每一工班至少应制作3组，70.7×70.7×70.7mm的试件。（4）检查施工现场安全措施落实情况，高空作业的安全措施落实不到位不得进行压浆作业。（5）张拉完成后要尽快进行压浆，不得超过规范规定的时间。（6）检查水泥浆是否按批准的级配进行控制，并对水泥浆的质量进行抽查，一般要求真空压浆。（7）观察压浆过程中排气孔和另一锚固端的冒浆情况，压浆压力为0.5～0.7MPa，并要保持至少3min~5min稳压。（8）张拉完毕后应采用与组合桥台混凝土同标号的混凝土进行封锚，封锚前混凝土面按要求进行凿毛，钢筋按要求进行焊接，锚外钢绞线应用砂轮锯切割。（9）压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻或保温措施。（10）孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有连续一致的水泥原浆溢出后方可封闭。如压浆不饱满，需二次压浆。（11）压浆完成后，待强度达到设计要求后才能拆除底模。（12）对因意外事件、特殊天气、设备故障等造成的停工、施工中断，因质量隐患问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录，若发现有影响工程质量的重大问题时，应及时向上级主管人员汇报。12、预制梁板预应力张拉（后张法）旁站要点（1）记录工程名称、梁板编号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入的设备型号、数量、以及施工人员数量，检查、记录现场投入的设备状态，审查张拉设备标定情况，钢尺、油压表、千斤顶等器具应经检验校正，且在有效期之内，如果超过6个月或使用超过300次，须重新进行标定，且必须配套使用。当张拉过程中出现异常现象时，应重新进行标定，并审核张拉计算书。（3）审查进场的波纹管、预应力钢绞线、锚具等原材料和成品、半成品是否为招标确定的厂家生产，复试试验是否合格。（4）预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤，单根钢绞线不允许断丝。单根钢筋不允许断筋或滑移。（5）同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工技术规范要求。（6）预应力筋张拉或放张时，混凝土强度和龄期必须符合设计要求，严格按照设计规定的张拉顺序进行操作。（7）预应力钢丝采用镦头锚时，墩头应头形圆整，不得有歪斜或破裂现象。（8）制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。（9）锚具、夹具和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。（10）审查张拉单位和作业人员资质，主要张拉人员必须持证上岗。（11）检查确认现场是否具备张拉施工的条件。（12）核查与预制梁板同条件养护的砼试件强度抗压试验结果，判断是否可以进行预应力张拉施工。（13）当箱梁强度、弹性模量达到设计规定时，方可开始张拉，设计未规定时，混凝土强度应不低于设计强度等级的80%，弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%，张拉时采用“双控”的办法，以应力为主，延伸量为辅，当伸长量误差超过±6%时，应立即指令停止张拉，找出误差超标的原因，提出处理方案，经审批后按要求进行处理。（14）检查预应力孔道疏通情况，检查孔道是否清理干净，是否有积水。（15）依据钢绞线实际弹性模量对设计单位和承包人提供的伸长量进行复核。（16）检查施工现场安全措施落实情况，安全措施落实不到位不得进行张拉作业。（17）张拉施工过程中要严格按照设计要求的张拉顺序分批进行张拉。（18）两端张拉时，应设统一指挥人员，千斤顶拉力应基本同步加力，两端伸长量也应基本同步，当千斤顶拉力同步上升，两端的伸长量相差较大时，应立即停止张拉，找出原因，消除影响后方可继续张拉。（19）观察张拉过程中有无断丝、滑丝现象，并对张拉情况进行纪录，张拉完成后要尽快进行压浆。（20）张拉完毕后，应对锚具锚固情况进行检查，并督促及时进行钢绞线切割与封锚工作。（21）对因意外事件、特殊天气、设备故障等造成的停工、施工中断，因质量隐患问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录，若发现有影响工程质量的重大问题时，应及时向上级主管人员汇报。（22）旁站过程应留有影像资料。13、预制梁板预应力压浆（后张法）旁站要点（1）记录工程名称、梁板编号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入的设备型号、数量、以及施工人员数量，检查、记录现场投入的设备状态。（3）检查确认现场是否具备压浆施工的条件。（4）审批孔道压浆的净浆配合比，并制作水泥浆试块，每一工班至少应制作3组，70.7×70.7×70.7mm的试件。（5）检查施工现场安全措施落实情况，安全措施落实不到位不得进行压浆作业。（6）检查水泥浆是否按批准的级配进行控制，并对水泥浆的质量进行抽查，一般要求真空压浆。（7）观察压浆过程中排气孔和另一锚固端的冒浆情况，压浆压力为0.5～0.7MPa，并要保持至少3min~5min稳压。（8）张拉完毕后应采用与箱梁混凝土同标号的混凝土进行封锚，封锚前混凝土面按要求进行凿毛，钢筋按要求进行焊接，锚外钢绞线应用砂轮锯切割。（9）压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻或保温措施。（10）孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有连续一致的水泥原浆溢出后方可封闭。如压浆不饱满，需二次压浆。（11）压浆完成后待强度符合设计要求后方可移梁。（12）对因意外事件、特殊天气、设备故障等造成的停工、施工中断，因质量隐患问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录，若发现有影响工程质量的重大问题时，应及时向上级主管人员汇报。（13）旁站过程中应留有影像资料。14预制梁板预应力张拉（先张法）监理旁站要点（1）记录工程名称、梁板编号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入的设备型号、数量、以及施工人员数量，检查、记录现场投入的设备状态，审查张拉设备标定情况，钢尺、油压表、千斤顶等器具应经检验校正，且在有效期之内，如果超过6个月或使用超过300次，须重新进行标定，且必须配套使用。当张拉过程中出现异常现象时，应重新进行标定，并审核张拉计算书。（3）审查进场的预应力钢绞线、锚具等原材料和成品、半成品是否为招标确定的厂家生产，复试试验是否合格。（4）预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤，单根钢绞线不允许断丝。单根钢筋不允许断筋或滑移。（5）同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工技术规范要求。（6）预应力筋放张时，混凝土强度和龄期必须符合设计要求，严格按照设计规定的施工顺序进行操作。（7）预应力钢丝采用镦头锚时，墩头应头形圆整，不得有歪斜或破裂现象。（8）制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。（9）锚具、夹具和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。（10）审查张拉单位和作业人员资质，主要张拉人员必须持证上岗。（11）检查确认现场台座、锚固横梁是否具备张拉施工的条件。（12）依据钢绞线实际弹性模量对设计单位和承包人提供的伸长量进行复核。（13）检查施工现场安全措施落实情况，安全措施落实不到位不得进行张拉作业。（14）张拉时采用“双控”的办法，以应力为主，延伸量为辅，当伸长量误差超过±6%时，应立即指令停止张拉，找出误差超标的原因，提出处理方案，经审批后按要求进行处理。（15）严格按照设计要求的张拉工艺分批进行张拉。（16）两端张拉时，应设统一指挥人员，千斤顶拉力应基本同步加力，两端伸长量也应基本同步，当千斤顶拉力同步上升，两端的伸长量相差较大时，应立即停止张拉，找出原因，消除影响后方可继续张拉。（17）预应力筋放张时构件混凝土的强度和弹性模量（或龄期）符合设计规定。（18）放张顺序符合设计规定，设计未规定时，应分阶段、均匀、对称、相互交错的放张。（19）观察张拉过程中有无断丝、滑丝现象，并对张拉情况进行纪录，预应力筋张拉完毕后，其位置与设计位置的偏差应不大于5mm，同时应不大于构件最短边长的4%，且宜在4h内浇筑混凝土。（20）现场旁站时应对张拉现场的安全防护工作进行检查，未达到施工安全方案要求时不允许张拉。（21）对因意外事件、特殊天气、设备故障等造成的停工、施工中断，因质量隐患问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录，若发现有影响工程质量的重大问题时，应及时向上级主管人员汇报。（22）旁站过程中应留有影像资料。15、转体施工拱桥桥体预制旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量，检查高空作业时各项安全措施是否到位。（3）检查、记录现场投入的施工机械的设备状态。（4）检查确认现场是否具备混凝土浇筑施工的条件。（5）检查混凝土浇筑前支架与模板（或土胎）的支撑及加固情况，检查、记录预埋钢筋、预埋件等的设置情况。转动设施和锚固体系必须经过严格检查，安全可靠；采用双侧对称同步转体施工时，必须设位控体系，严格控制两侧同步，使误差控制在允许范围内；上部构造在转体施工中，若出现裂缝，应查明原因，采取措施后继续施工。应检查环道转盘或球面转盘表面是否平整或圆顺，是否符合设计及规范要求。（6）浇筑施工过程中对供料地点、运输距离等进行记录。对运输到现场的混凝土进行坍落度抽查检测并记录。对混凝土振捣情况、现场制取试件的组数等进行记录。（7）自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析，直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落，倾落高度超过10m时，应设置减速装置，如果采用吊车和料斗运送混凝土时，需检查作业时的安全措施。（8）混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，其分层浇筑的厚度按振捣方式控制，混凝土应连续进行浇筑，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。（9）如果混凝土采用泵送时，应连续泵送，其间歇时间不超过15min，向低处泵送混凝土时，采取必要的措施防止混凝土离析。（10）有平衡重平转施工的拱桥构件，待桥体混凝土达到设计规定强度或者设计强度的80%后，方可分批、分级张拉扣索。（11）对混凝土采取的养生措施进行记录。（12）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（13）旁站过程中应留有影像资料。16、转体施工拱桥桥体接头混凝土浇筑旁站要点（1）记录工程名称、桩号、孔号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人。（2）记录现场投入机械的型号、数量、以及施工人员数量，检查高空作业时各项安全措施是否到位。（3）检查、记录现场投入的施工机械的设备状态。（4）检查确认现场是否具备混凝土浇筑施工的条件。（5）检查混凝土浇筑前模板的支撑与加固情况，检查、记录预埋钢筋、预埋件等的设置情况。（6）检查现场安全人员及安全措施到位情况。（7）采用双侧对称同步转体施工时，必须设位控制系，严格控制两侧同步，使误差控制在允许的范围内。（8）上部构造在转体施工中，如出现裂缝，应查明原因，采取措施后方可继续转体施工。（9）浇筑施工过程中对供料地点、运输距离等进行记录。对运输到现场的混凝土进行坍落度抽查检测并记录。对混凝土振捣情况、现场制取试件的组数等进行记录。（10）转体合龙应在日最低温度时进行，合龙严格控制拱肋的高程和轴线，合龙接口允许相对偏差应控制在±10mm以内。（11）对因意外事件、特殊天气、机械故障等造成的停工、施工中断，因质量问题出现的返工等事件、处理措施、结果等情况进行记录。（12）对完成浇筑的混凝土采取的养生措施及养生情况进行记录。（13）旁站过程中应留有影像资料。17、现浇梁板及墩顶负弯矩预应力张拉（后张法）旁站要点（1）记录工程名称、墩跨编号、梁板编号及施工部位、施工日期、天气情况及气温、现场施工负责人.（2）记录现场投入的设备型号、数量、以及施工人员数量，检查、记录现场投入的设备状态，审查张拉设备标定情况，钢尺、油压表、千斤顶等器具应经检验校正，且在有效期之内，如果超过6个月或使用超过300次，须重新进行标定，且必须配套使用。当张拉过程中出现异常现象时，应重新进行标定，并审核张拉计算书。（3）审查进场的预应力钢绞线、锚具等原材料和成品、半成品是否为招标确定的厂家生产，复试试验是否合格。（4）预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤，单根钢绞线不允许断丝。单根钢筋不允许断筋或滑移。（5）同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工