低压铸造件的常见缺陷分析

低压铸造铸件的常见缺陷分析 序号 缺陷特征 产生原因 解决方法 备 注 1 铸件上部的皮下气孔 模具排气不畅，充型速度过快 改善模具排气条件；合理控制充型速度，使金属液平稳充型   2 铸件鱼泡状气孔 升液管漏气 检查向升液管是否漏气新的升液管使用前要试压,不得漏气   3 针孔 铝液精炼质量不合格，铸件冷却速度过慢 保证铝合金的精炼质量，在铝液转运及储存过程中要避免吸气，在工艺允许的情况下加快铸件的凝固速度。   4 铸件内部缩孔 铝锭成分不合理，铸件厚实部位远离浇口，铸件结构不合理，铸件的顺序凝固条件不佳,模具温度过低，铝液温度过高，保压压力及保压时间不足，铸件冷却速度过快。 尽量选用缩松亲向小的铝合金锭；合理设计铸造工艺及模具结构，建立顺序凝固条件；铸件厚大部位采取强制冷却措施如风冷、水冷、冷铁；尽可能加大保压时间及保压压力；对于壁厚悬殊过大的铸件，可以设置暗冒口进行补缩。适应提高模具温度并降低铝液温度。   5 铸件外部缩孔、缩陷 铝锭成分不合理，涂料厚度不佳，局部模具温度过高，铝液温度过高，冷却速度过慢，铸件的顺序凝固条件不佳，保压压力及保压时间不足。 尽量选用缩松亲向小的铝合金锭；加喷此处涂料增加保温性能；缩孔部位采取强制冷却措施如风冷、水冷、冷铁；尽可能加大保压时间及保压压力；适当降低铝液温度；适当降低模具温度。   6 流道与铸件接合处缩松 铸件的顺序凝固条件不佳，浇道位置及形状设计不合理，因铝液温度过高、充型速度过快造成浇口处温度过高 结合浇口位置及形状设计合理的浇注系统，浇口不能太小也不能太大，设计时应以小到大进行调整；适当降低浇注温度及充型速度，加喷保温涂料，提高此处的保温性能。   7 缩陷 保压时间或保压压力不足不够 提高保压时间   8 夹渣 铝液处理不完全，升液管或保温炉内积渣太多，模具涂料脱落，充型速度过快，浇口位置设计不当，模具清扫不彻底。 严格控制铝液处理过程，保证铝液质量；清理保温炉及升液管中的积渣；涂料在喷涂时严格控制模具温度及涂料的配比；尽可能减慢充型速度；如可能在浇口放置过滤网；在铸造过程中注意模具的清扫工作。   9 铸件胀砂 砂芯强度不够，保压压力过高 提高砂芯的强度，适当减小保压压力   10 铸件粘砂 砂芯质量不够，保压压力过高，充型速度过快、浇注温度过高 提高砂芯的强度，如可能在砂芯上刷防粘砂涂料，适当减小保压压力及充型速率，适当降低铝液温度。   11 铸件内部旋涡状欠铸 砂芯发气量大，模具排气不畅引起憋气 合理调配砂芯成份减少发气量，清理模具排气系统，增加模具排气能力。   12 冷隔 模具温度太低，浇注温度较低，充型速率较低，模具排气不畅。 适当提高模具温度及铝液温度，适当调快充型速率，清理模具排气系统   13 面麻点 模具涂料太厚，表面粗糙 清理涂料，重新喷涂。   14 铸件飞边 模具未合实，模具变形，分型面涂料太厚或有杂物 检查合模机构，修整模具，清理分型面涂料，清扫模具型腔   15 铸件拉毛 拉毛处斜度太小，涂料没有喷到位，开模时错位， 如可能加大斜度 ，加喷涂料，检查模具开模时是否偏动，如有则修整模具及机台的开合模机构。