压力管道施工方案.

压力管道安装施工 一 、编制依据： 1． GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收》 2．SH3022-99《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 3． GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 4． GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 5．图纸 ：管道施工图 二、工程概况   本工程系引进德国吉玛公司技术及设备生产聚酯切片，日产聚酯切片500吨。分酯化、预缩聚、终聚、切片、PTA、EG罐区、水处理等辅助区域，凡流程图上管道代号为QBA、QGA、QBB、QBA、QGB、的管道均为国内配套（供货）的管道，部分不锈钢管也为国内提供，其余为国外提供。压力管道共1800米左右，材质分不锈钢、碳钢两种。本工程施工难度大，要求高，管道、焊接工程量大，施工工期长。 三、施工步骤 CR AR BR BR AR BR 不合格 合格 交工验收 BR AR AR BR 焊缝检验 焊缝返修 管道焊接 管道预制 材料验收 技术准备 审图 AR 不合格 管道焊接 焊缝返修 防腐保温 管道试验 管道吹洗 合格 焊缝检验 管道安装 BR 四、施工程序及技术要求 1. 审图： 1.1看懂图纸、理解意图，以便制定施工方案。 1.2发现设计错误及时反馈给设计院，以便解答及更改。 2. 技术准备： 2.1编制施工方案。 2.2熟悉施工标准和技术要求等。 2.3施工人员要熟悉施工方案、施工标准和要求，了解施工环境，明确施工任务。 3. 材料验收： 3.1管道材质验收依据材料验收规范。 3.2所有管材、阀门、法兰、管件必须有质量证明书或合格证，其质量不得低于国家现行标准的规定。管道组成件的制造单位应经省级以上劳动行政部门安全注册。 3.3阀门部分由甲方供货，相应的阀门严密性、强度检验及安全阀调试由甲方进行。 3.4管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、材质、质量须符合设计要求，使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求： 3.4.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； 3.4.2锈蚀\凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 3.4.3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。 3.4.4有产品标识。  4．管道安装： 4.1管道预制的一般要求： 4.1.1管子、管件、阀门等内部应清理干净，无杂物。 4.1.2管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。 4.1.3管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移置。 4.1.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 4.1.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 4.1.6预制现场应整洁并尽量搭建预制工棚，预制时不锈钢管和碳钢管要分开；焊机要放置在避雨和通风良好的地方。已预制好的预制件应堆放整齐。 4.2 管道安装条件： 4.2.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 4.2.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕并发出配管通知书。 4.2.3管子、管配、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 4.2管道预制及现场安装 4.2.1道预制加工应按现场审查确认的设计管段图施行。 4.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按图纸标明管道系统号和预制顺序表明各组成件的顺序号。 4.2.3自由管段和封闭管段选择应合理，封闭管段应按现场实际测量后的安装长度加工。 4.2.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 4.2.5管子切割：对于DN≤50mm的碳钢管应采用机械切割；DN＞50mm的碳钢管可以采用气割，但切口应用砂轮片修理平整，切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、熔渣、铁屑等，切口平面倾斜偏差不得超过直径1%且小于3mm。 4.2.6坡口加工：对于大口径的碳钢管可采用氧炔焰加工坡口，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应用砂轮机将凹凸不平处打磨平整。管子、管件的坡口形式及坡口尺寸按GB50235-97规范附录B第B.0.1条~B.0.6条的规定确定。 4.2.7管道接头组对： 1) 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，管道错边量为壁厚的10％，且不大于2mm。 2) 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。 3) 焊接接头组对前，应确认坡口形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 4) 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接过程中发生变形，不得用强力方法组对接头。 5) 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 6) 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子工称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子工称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 4.2.8阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。阀门手柄或传动装置应按设计规定安装。设计无规定时应安装在便于操作的位置。法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。 4.2.9管道支吊架的型式、尺寸及安装位置应符合设计要求。 4.2.10管道开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。 4.2.11不锈钢管焊接后应及时进行酸洗钝化。 4.2.12静电接地 a) 管道静电接地参见设计图纸。 b) 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触必须除锈并紧密连接。 c) 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 4.3热媒管道安装要求 a) 汽相热媒水平管道沿介质流向有一定的倾斜度，水平管道每12米设有设有排放，水平管道超过6米管径为DN40。 b) 汽相热媒冷凝排放要至少有1米的垂直管段在冷凝收集管前，冷凝排放出口避免水平如有水平部分倾斜度不小于5%，冷凝排放中的水平管线倾斜度不小于1%，放空冷凝管线倾斜度不小于5%，冷凝收集管溢流高度400mm，冷凝收集管高于蒸发器的高度大于600mm，放空冷凝出口与冷凝收集管线入口距离大于3m c) 汽相热媒放空管线长度不超过6m，管线倾斜度大于30度，放空收集管流向方向倾斜1%，每个收集管线最多有8个支管。 五、 管道试压 5.1 试压前检查 5.1.1管道系统试压前，应由施工单位（总包和分包）、监理单位、锅监所的有关人员对下列资料进行审查确认： a）管道组成件、焊材的制造厂质量证明书； b）管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录； c）管道的焊接工作记录及焊口跟踪图； d）无损检测报告； e）设计变更及材料代用文件； 5.1.2管道系统试压前，应由施工单位（总包和分包）、监理单位、锅监所的有关部门和人员对管道系统进行完整性检查并对下列条件进行确认： a）管道系统全部按设计文件及设计修改安装完毕； b）管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格； c）焊缝及其他应检查的部位，不应隐蔽； d）试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；盲板加置时应编号并记录其数量以便拆除时进行核对； e）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求，压力表的精度等级不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5---2倍，每个试压系统中的压力表不得少于两块； f）符合压力试验要求的气体已经备全； g）待试管道与无关系统、设备口已用盲板或采取其它措施隔开； h）待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。对于拆下的管配件必须妥善保存，不得丢失和损坏； i）正确选择压力的导入口、尽可能选择管线上原有的设施作为进气口、排放口； k）打开试验系统管路中的阀门并隔离所有与外界的连接点； l）当进行压力试压时，划定禁区，无关人员不得进入； m）有经批准的试压方案，并经技术交底。 5.2 压力试验 5.2.1气体压力试验 a、连接好试压临时管线，空压机准备完毕。 b、所有试验小组的成员各就各位，各尽其责。试压总指挥亲临现场，在进气口处负责收集来自全线的消息，处理突发事故。 C、缓慢升压至试验压力的50%时，稳压3min，若未发现异常或泄漏，则按试验压力的10%逐级升压、每级稳压3min，至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用肥皂水仔细巡回检查若无泄漏为合格。 f、试压人员在试压过程中沿系统检查。若发现泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 g、试验结束后，应及时拆除临时盲板。拆除的盲板应核对其数量，防止漏拆。 h、管道系统试压结束后，应拆除临时短管。 i、管道压力试验结束后不得再在管道上进行施焊，应填写试压记录。 5.2.2液压试验 a、连接好试压临时管线并接好试压泵的电源。 b、所有试验小组的成员各就各位，各尽其责。试压总指挥亲临现场，在进气口处负责收集来自全线的消息，处理突发事故。 c、在所试的系统中，以设计压力最高的管线的试验压力作为系统试验的压力。 d、在总指挥的指挥下，进水口处的操作员打开进水阀门，对系统充水，充水时其余试压人员应打开系统的高点放气阀排尽系统内的空气（如果水源压力不够时可启动试压泵进行充水）。当系统高点放气阀有水流出且无气体排出时关闭放气阀，整个系统内空气排尽时，关闭所有与外界的连通点，启动试压泵加压。 e、压力应缓慢增加，达到试验压力后停压10min,然后降至设计压力，停压30min,不降压、无泄露和无变形为合格。 f、试压人员在试压过程中沿系统检查。若发现泄露，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 g、试验结束后，应及时拆除临时盲板、排尽积液。拆除的盲板应核对其数量，防止漏拆。排液时应防止形成负压，并不得随意排放。 h、管道系统试压结束后应切除高点放气的临时短管并焊死 i、管道压力试验结束后不得再在管道上进行施焊，应填写试压记录 六、 管道防腐、绝热 施工程序 BR BR BR 技术交底 材料验收 设计交底 审 图 AR 保温 绝热层施工 管道除锈 BR BR BR 底漆施工 保护层施工 BR 不保温 面漆施工 6.1 管道除锈与涂漆 6.1.1 涂料涂刷前，应将管道表面的油垢、氧化皮和锈蚀等清除掉。对于焊缝应清除焊渣、毛刺。 6.1.2焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆 继续阅读