钢箱梁施工监理控制要点

钢箱梁施工控制监理要点 一．钢箱加劲梁工厂制造和运输 钢箱加劲梁在工厂制造成节段，然后运输到现场吊装、拼焊架设。钢箱梁制造应按照招标文件技术及国内有关规范、规程实施。 (一)．工厂制造的技术准备及投产申请报告 1．按总工期进度编制的箱梁生产、运输、吊装及拼焊的施工组织(含施工进度表)； 2．按设计图纸编制的工厂制造图； 3．编制制造工艺流程； 4．材料采购、入厂点交和复验，所有钢材、焊接材料、涂装材料等均应符合招标文件技术规范和设计要求，并做常规和设计指定的检验； 5．制定生产全过程的各项工艺细则及质量验收标准； 6．技术工种上岗考核及资格认证； 7．各种计量设备及工装胎具的准备。胎架的数量、制造场地都要有充分的准备； 8．机具设备、检验仪表的检定并取得合格证书，尺寸测量设备必须与工地一致； 9．提交节段制造申请报告。如有必要，应先制造试验段进行评审。 监理对以上各项准备工作及文件均需检查、审定，全部符合要求后批复申请报告并签发试生产开工令。投产申请报告包括下列内容： (1)．厂方对设计文件的核检结果及处理意见； (2)．厂方依据设计图编制的制造图； (3)．经厂方技术主管批准的制造、工艺方案、工装设计文件； (4)．各种材料合格证明及复检结果、配料清单； (5)．经厂方批准的各项工艺评定试验报告； (6)．上岗技术工种(焊工、探伤人员)的考核、资质认证及人员名单； (7)．安全和质保体系机构及人员名单； (8)．施工组织设计文件。 (二)．钢箱梁试验节段制造 1．所有机具设备和工装胎具必须完好，并定期检查。 2．各类合格材料(钢材、焊接材料、涂装材料)需按材质、品种、规格分类稳妥存放，严禁不明或不合格材料投产和混料。 3．号料、下料、组装、焊接、无损检查、校形、涂装严格按认可的工艺规则进行，每道工序由工厂检查人员签字，控制工序由驻厂监理人员签字方可进入下一道工序。 4．完整保存工厂自检和监理抽检的各项抽检记录。 5．工厂准备好试验段成品和各种技术文件，供试验段鉴定会审查。 (三)．钢箱梁节段制造 1．监理组织试验节段鉴定会，通过试验段的实践，审查补充修改后的制造工艺规程和细则； 2．审查正式投产开工报告，并签发正式开工令，对正式生产过程进行全面、全过程控制； 3．监理检查中及时与工厂协调生产中出现的影响质量、进度、投资的各种问题，同时监理发出相应的指令； 4．工厂对节段尺寸精度和焊接质量进行全面检查，按规程要求进行试拼装，监理审查其结果并签认； 5．按规程要求对规程中指定的工厂涂装部位进行涂装，涂装前的清污要求严格按规范及设计要求执行并检验，监理审查检验结果并抽检，合格后予以签认； 6．节段成品经验收合格后，由工厂质检部门和监理共同签发合格证，准备出厂。 (四)．钢箱梁临时存放 1．工厂应提交钢箱梁节段临时存放场地平面图、支承设置、基础检算、吊装设备组织等文件，同时提交搬运过程中人身和机具安全、钢箱梁防护等措施，报监理审查后签认。 2．钢箱梁存放期间应注意检查、维护，发现问题及时处理。 (六)．钢箱梁运输 1．为确保钢箱梁运输过程中的安全和质量，工厂应制定详细的“钢箱梁运输方案”，报监理审查、签认，并取得有关航运部门的认可。 2．工厂应指定专门人员随船检查，与工地、工厂及监理保持联络。 3．钢箱梁发运应考虑吊装顺序合理安排，与工地吊装密切配合。 二、钢箱梁工地吊装和拼焊 （一）工地吊装前的技术准备和施工申请报告 1．钢箱梁工地拼焊施工组织设计。 2．钢箱梁吊装和连接的实施工艺规则。 3．节段间临时连接施工图。 4．工地全断面拼焊实施工艺规则。 5．焊缝无损检测标准。 6．焊接变形控制和矫形规则。 7．为工地拼焊的各项试验报告。 8．节段试拼装检查报告。 9．安全和防护措施。 10．提交施工申请报告，高级驻地监理工程师办公室审批。 （二）工地钢箱梁吊装和拼焊 1．吊装前确认梁段编号。 2．依据设计要求的顺序按批准的规程进行梁段吊装。 3．严密监测各拼装阶段主缆、钢箱梁线形和索塔偏位，进行合理调整，及时顶推鞍座；梁段全部吊装完成后进行全面调整。各阶段测量和调整结果应报高级驻地监理工程师办公室审查和确认。 4．梁段临时连接及拼装精度检查资料的审查与抽检。 5．施焊应按施工规程执行，分阶段测量焊接变形量，及时调整，结果报高级驻地监理工程师办公室审查。 6．施焊过程中按规范及设计要求及时检查焊接质量，处理出现的问题，高级驻地监理工程师办公室审查并签认。 7．全桥钢箱梁架设（吊装、焊接和调整）完成后，对主缆和钢箱梁线形、索塔偏位和扭转、鞍座定位精度等关键性指标进行全面测量，结果报高级驻地监理工程师办公室审查，并应取得设计和监控部位认可。 8．钢箱梁吊装设备应运行良好，并备保险装置。 9．钢箱梁的工地焊接条件比工厂条件差，要督促承包商创造良好的工作条件，并采取措施，使无损检测一次合格率提高。 10．钢箱梁经调整符合设计要求后，先焊接一个节段，焊完并检测后，监理组织进行一次总结，以便指导以后的施工。 三、钢箱梁支座及检查车的制造与安装 钢箱梁支座包括竖向支座和横向（抗风）支座两种。检查车也为钢结构，它们的铸造、焊接等加工工序与鞍座、索夹和钢箱梁等部件大致相同，监理内容与程序也基本相同。 钢箱梁支座安装之前，先应连续进行几个晚上的测量，选择气温较稳定的时段进行安装。安装时要快速、准确，压浆和浇筑的砼应有早强措施。支座安装好后，要求承包商及时清理，做好防护，确保质量。 1．由于紧向支座和抗风支座所有磨擦副均采有填充聚四氟乙稀复合夹层滑板与不锈钢组成磨擦偶对，所以应予重点检查。 2．竖向支座总成安装前应重点检查主塔下横梁上垫石钢板顺桥向和横桥向的水平度，同时应准确测量垫石钢板与主梁底板的距离，如此距离与支座总成高度不相符合，通过增减支座总成厚度予以调整。 3．抗风支座总成安装前应检查主梁支座的安装位置与塔内侧上的滑动面的配合位置是否适当，如不适当，可采用改变此支座总成底板的厚度的进行调整。 4．检查车安装时应先认真审查方案，操作时应特别注意安全，安装后要试车。 四、钢梁涂装 钢箱梁涂装分两部分进行：工厂涂装和工地涂装。工厂涂装主要是存放、运输、吊装、拼焊这段时间防腐的需要，有些在以后施工中不受影响的部位可作长期防腐涂装；工地涂装则是永久性防腐涂装，在实施中还要配以除湿等措施。 (一)．监理流程（见流程图21） (二)． 工前的准备 1．按设计要求选择涂装体系，面漆的颜色根据业主景观设计的要求确定； 2．涂装材料的质量、性能检验，须经监理确认； 3．审查涂装工艺规则和质量标准； 4．审批涂装施工申请报告。 (三)．涂装施工 1．涂装材料检验的确认和抽检； 2．涂装施工过程的检查； 3．涂装质量和干膜厚度的确认与抽检； 4．外层涂装颜色的检查与确认。 所有涂装工作全部完成后自检合格并进行评定，监理组织单位工程验收并审定质量评定结果。 五、根据钢箱梁的结构特点，其制造的重点、难点如下： （1） 钢箱梁的锚箱制造； （2） 钢箱梁的顶板、底板单元成批制造的互换性； （3） 钢箱梁预拼装、锚箱吊点的定位及焊接； （4） 钢箱梁吊装后的梁段之间对接焊缝。 （一）监理的控制措施 1． 锚箱制造的控制措施： 锚箱制造的控制措施要从锚箱零部件下料开始，主要控制锚箱下料的尺寸精度；焊接坡口的开制精度及锚板耳板孔的机加工精度。 锚箱零件下料时，关于影响锚箱孔的高度（与底板焊接）及长度（与腹板对接）的尺寸，需严格控制。在锚板下料时，其锚板箱孔就控制在一定的精度之内，锚箱零件所开制的焊接坡口角度要准确，使焊接变形尽量小。锚箱孔的两侧腹板焊接完后，再进行其锚箱孔的机加工（箱孔）。 2． 顶板、底板单元制造的精度控制措施 钢箱梁制造中，相同的顶板、底板单元件数量较大，成批量生产一定要有互换性。因而其每块顶板、底板单元件的制造精度要求较高，确保同类型单元件可互换性。首先要控制顶板、底板单元件的焊接程序及焊接参数，保证其每块顶板、底板单元件的焊接收缩量相近，这样再对顶板、底板单元件生产流水线上工装设施定位块的尺寸准确性加以控制，使顶板、面板单元件制造公差在一个很小范围内变动。就保证了顶板、面板单元件互换性。对于超差的顶板、面板单元，一定要返工、矫正、修整合格后，方可使用。 3． 锚箱吊点定位及焊接的控制措施 钢箱梁预拼装时，锚箱吊点的定位精度的要求很高，吊点的左右间距及前后的间距都相当重要，其间距的准确度关系到吊索的垂直度及其受力状况。锚箱吊点定位时，需用测量仪器监测着钢箱梁两边锚孔高度；对前后两锚孔的间距要用钢卷尺量准，并使箱梁两侧锚孔板平行，锚孔定位合格后，还需控制其锚箱构件的焊接程序，对称施焊，焊接顺序都要严格执行；锚箱焊接完后，还需检测。 4． 梁段之间对接焊缝的控制措施 钢箱梁吊装成桥后，梁段之间对接环缝焊的焊接质量及程序，对整个桥梁的线型及长度都有一定的影响，因而需控制好梁段之间对接焊缝的质量及焊接顺序。 钢箱梁吊装成桥后的对接焊缝需对称施焊，而且必须以桥中心向两边对称一条一条地进行梁段对接焊缝施焊，并且每条对接环缝是以桥梁纵向轴线对称施焊，这样可保证桥梁的线型，梁段对接焊缝的焊接质量按全熔透处理，并要加强十字焊缝接头处的无损检测，即重点检测顶板、底版拼接焊缝和梁段对接环缝相交处的焊接质量，监理对超声波探伤和X射线探伤的抽检频率均不得少于制造单位的20%。