注塑成型作业指导书

注塑成型作业指导书 一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 2． 注塑机： 1.注塑机的种类： a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式 b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式 c.按外型分卧式、立式、角式 目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。 2.注射机的结构： a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能                          c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作： a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止） c.选用操作方式 c-1点动：上下模时使用，又称调模使用 c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止 c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模    射出    储料（冷却）    开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环 c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模      顶出    顶退（制品取出确认）    关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。 d.开关模动作设定：开模一般设定为慢    快    慢，关模一般设定为快速    低压低速      高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mm e.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。 f.射出/保压的设定： 射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。 位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。 压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压 保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间 g.储料冷却的设定：储料压力尽量小，速度中速为准，渐低，射退速度应尽可能慢，以免空气停留料管，影响制品质量，冷却时间根据产品的厚薄、模具温度的情况而定，以满足制品需求为准；冷却时间与储料时间同时进行，当储料时间大于冷却时间则储料完即做开模动作；当 储料时间小于冷却时间，储料完后待冷却计时完再做开模动作 h.背压的设定：                                                    根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2 i. 脱模的设定：首先确认模具顶出位置与制品脱模情况设定相应的位置，压力尽可能小以能使产品脱模为准，速度根据产品需要尽可能快，根据制品情况设定相应的脱模方式。半脱，指产品顶出后顶针不退，待关模前再退回；定次，设定相应的顶出次数后制品脱模时，顶针顶出后退回，再顶出至设定次数为止；震动设出相应的顶出次数后，顶针退出后退回一半再次顶出重复至设定次数为止，再退回。在生产或试模时千万要弄清模具顶出装置设计，属斜顶和滑块的模具必须做到顶针完全复位才可锁模。 3． 模具: 所有模具在停机8小时以下必须喷一层脱模油，8小时以上必须喷防锈油，高光面和透明模具使用透明防锈油后再喷普通防锈油，高光面和透明模具在每生产四小时后必须喷一次透明防锈油。并将模面擦拭一次。新模在上机试模或生产时要检查模具顶针是否有喷顶针有或黄油，如果顶针上无油必须喷上顶针打手动顶出10次以上方可调试产品，发现顶针不退马上看模具是否有装弹簧，有弹簧不复位马上下模处理。未装弹簧的要上报经理，经理做出决定后再根据决定处理模具。是高光面或透明模必须在上机前开维修单清洗模具再上机生产或试模。 1.注射模具的结构： a.注射模具分动模与静模，即安装在注射机上有一半固定，有一半移动。 b.模具主要部件： b-1模具型腔分凸模与凹模，凸模一半为制品内侧(后模)，凹模一半为制品面(前模)。 b-2 浇注系统：主流道（竖流道），分流道（横流道）进胶点、 冷料口。 b-3 导向部分：导柱、导套 b-4 顶出装置：顶针、弹簧、顶针板 b-5 冷却加热系统：模具冷却、加热管路 b-6 排气系统：排气孔 b-7 模具安装部件：装饰板、定位板、定位环 2.模具分类: 热浇道模具：主流道使用加热器，使水口减少，节约原料 冷浇道模具：是一般模具、二板模、三板模 特殊模具：抽芯纹牙模具、气顶模具、倒置模具（即动模无顶出装置）强制回位模 四.塑料原料： 1. 塑料的分类：热可塑性塑料（可回收再利用），热固性塑料（不可回用） 热塑性塑料成型参数参照表： 序 号 中 文 名 称 英 文 烘料温度（°C） 烘料时间（H） 适当模温（°C） 可塑化 温度（C） 成型收 缩率（％） 1 聚乙烯 PE 70--80 或不烘 1--2 20-50 160--240 0.5—2.5 2 聚丙烯 PP 60--80 或不烘 1--2 20--50 170--300 1.3—1.9 3 聚苯乙烯 PS 70--80 或不烘 1--2 20--70 180--260 0.3—0.8 4 聚氯乙烯 PVC 60--70 或不烘 1--2 50--70 140--180 0.1-0.5 5 丙烯晴+丁二烯+苯乙烯 ABS 80--100 2H以上 40--80 180--260 0.4—0.8 6 丙烯酸甲 PMMA 80--90 3H以上 50--90 180--250 0.2—0.8                 7 聚硫胺 PA 90--120 4H以上 40以上 260--300 0.7—2.5 8 聚甲醛 POM 70--85 2--4 40--120 170--230 1.6—2.4 9   PBT 100--130 3--4 60--90 230--260 1.3—2.4 10 聚碳酸酯 PC 110--140 3--4 80--120 270--310 0.5—0.7 11 聚氧化二 PPO 20--100 2--4 60--100 220--300 0.5—0.7                 12 聚硫化甲 PPS 130--160 1--3 120--160 290--330 1.0—1.4 13 聚醚风 PES 180--230 3H以上 140--180 340--390 0.5—1.0 14 聚二醚酮 PEEK 150--190 3H以上 130--170 350--400 1.1—2.0 15 液晶体 LCP 100-140 2--4 110--150 320--370 0.1—1.0                 16  ABS+PC  90°C--110°C  2—4  60—90  240—270            0.4—0.6 五．制品常见的原因及解决方法 异常现象 产生原因 解决办法 缺 料 1.料筒及喷嘴温度偏低 2.模具温度偏低 3.加料量不够 4.剩料太多 5.制品超过最大注射量 6.注射压力太低 7.注射速度太慢 8.模孔无适当排气孔 9.流道或浇口太小 10.注射时间太短、柱塞或螺杆退回太早 11.杂物堆塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵 提高料筒或喷嘴温度 提高模具温度 适当增加料量 减少剩料量 选用注射量更大的注射机 提高注射压力或熔料温度 提高注射速度 模具开排气孔 适当增加流道或浇口尺寸 增加注射时间及保压时间 清理喷嘴及更换喷嘴零件 毛 边 1.注射压力太大 2.模具闭合不紧或单向受力 3.模具平面落入异物 4.塑料温度太高 5.制品投影面积超过注射机所允许的成型面积 6.变形弯曲 适当减小注射压力 提高合模力，调整合模装置 清理模具 降低料筒及喷嘴温度 改变制品造型或更换大型注射机 检修模板或更换模板 气 泡 1.原料含水份、溶剂或挥发物 2.熔料温度太高或受热时间太长，已降解或分解 3.注射压力太大 4.注射柱塞退回太早 5.模具温度太低 6.注射速度太快 7.在料筒加料端混入空气 原料进行干燥处理 降低熔料温度，或拆机及更换新料 降低注射压力 延长退回时间或增加预塑时间 提高模温 降低注射速度 适当增加背压，或对空注射 缩 水 1.流道、浇口太小 2.制品太厚或薄厚悬殊 3.浇口位置不适当 4.注射及保压时间太短 5.加料量不够 6.料筒温度太高 7.注射压力太小 8.注射速度太慢 增加流道、浇口尺寸 改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀 浇口开在制品的壁厚处，改进浇口位置 延长及保压时间 增加剩料量 降低料筒温度 提高注射压力 提高注射速度 熔 接 痕 1.熔料温度太低 2.浇口太多 3.脱模剂过量 4.注射速度太慢 5.模具温度太低 6.注射压力太小 7.模具排气不良 提高料筒、喷嘴及模具温度 减少浇口或改变浇口位置 采用雾化脱模剂，减少用量 提高注射速度 提高模温 提高注射压力 增加模具排气孔 制 品 表 面 波纹 1.料筒温度太低 2.注射压力小 3.模具温度低 4.注射速度太慢 5.流道、浇口太小 提高料筒温度 提高注射压力 提高模温 提高注射速度 增大流道、浇口尺寸 黑 点 及 条 纹 1.塑料已分解 2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之间 3.喷嘴与模具主流道吻合不良，产生积料，并在每次注射时带入模腔 4.模具无排气孔 降低料筒温度或换料 提从高料筒温度 检查喷嘴与模具注口，使之吻合良好 增加模具排气孔 银 纹 、 斑 纹 1.塑料温度太高 2.原材料含水量太大 3.注射压力太低 4.流道、浇口太小 5.树脂忠有挥发物 降低模温 原材料进行干燥处理 提高注射压力 增加流道、浇口尺寸 原料进行干燥处理 制 品 变 形 1.冷却时间不够 2.模具温度太高 3.制品厚薄悬殊 4.制品脱模杆位置不当、受力不均 5.模具前后温度不均 6.浇口部分过分的填充作用 延长冷却时间 降低模温 尽量使制品厚薄均匀 改变制品与脱模杆的位置，使受力均匀 使模具两半的温度一致 减少垫料 裂 纹 1.模具温度太低 2.制品冷却时间太长 3.制品顶出装置倾斜或不平衡 4.脱模杆截面积太小或数量不够 5.嵌件未预热或温度不够 6.制品斜度不够 提高模温 减少冷却时间 调整顶出装置的位置，使制品受力均匀 增加脱模杆的截面积或数量 提高嵌件预热温度 改进制品工艺设计、增加斜度 制品脱皮分层 1.不同塑料混杂 2.同一塑料不同牌号相混 3.塑化不均 4.混入异物 采用单一品种的塑料 采用同牌号的塑料 提高成型温度并使之均匀 清理原材料，除去杂质 制 品 强 度 下 降 1.塑料降解或分解 2.成型温度太低 3.熔接不良 4.塑料回料用的次数太多 5.塑料潮湿 6.浇口位置不当（如在受弯曲力处） 7.塑料混入杂质 8.制品设计不良，如有锐角、缺口 9.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够 10模具温度太低 适当降低温度或清理料筒 提高成型温度 提高熔接缝的强度 减少回料混入的比例 原料进行干燥 改变浇口位置 原料过筛，以除去杂质 改进制品的工艺设计，避免锐角、缺口 嵌件设计在壁厚处，改变嵌件位置 提高模温 制 品 脱 模 困 难 1.模具太粗糙 2.模具斜度不够 3.模具镶块处缝隙太大 4.成型周期太短或太长 5.模芯无进气孔 6.模具温度不合适 7.注射压力太高，注射时间太长 8.模具表面划伤或刻痕 9.顶出装置结构不良 降低模具粗糙度 增加模具的脱模斜度 减小模具镶块处缝隙 调整成型周期 缩短模具闭合时间或增加进气孔 降低模温 降低注射压力，缩短注射时间 检修模具型腔 改进顶出装置的结构 主 流 道 粘 模 1.主流道斜度不够 2.主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合 3.喷嘴喷孔直径大于主流道直径 4.主流道太粗糙 5.喷嘴温度太低 6.主流道无冷料穴 7.冷却时间太短，主流道尚未凝固 增加主流道的斜度 使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准 减小喷嘴直径 降低主流道粗糙度 提高喷嘴温度 增加主流道冷料穴 延长冷却时间 冷 块 或 僵 块 1.熔料温度太低、塑化不良 2.混入杂质或不同品种塑料混用 3.喷嘴温度太低 4.无主流道或分流道冷料穴 5.制质量量和注射机最大注射量接近，而成型时间太短 提高熔料温度并使塑化均匀 除去杂质并使用同种同牌号的料 提高喷嘴温度 设置主流道冷料穴 采用大型注射机，或延长成型周期 制 品 尺 寸 不 稳 定 1.注射机液压系统或电气系统不稳定 2.成型周期不一致 3.浇口太小或不均 4.模具定位杆弯曲或磨损 5.加料量不均 6.制品冷却时间太短 7.温度、压力、时间变更 8.塑料颗粒大小不均 9.回料与新料混合比例不合适 检查液压和电气系统的稳定性 使成型周期均匀一致 加大浇口尺寸 检查模具定位杆 使每个周期的进料和垫料保持不变 延长制品冷却时间 稳定成型工艺条件 采用颗粒均匀的原料 调整回料与新料的比例 真 空 泡 1.模具温度太低 2.制品壁厚薄悬殊 3.注射时间太短 提高模温 改进制品设计工艺，使之厚薄均匀 延长注射时间