医院通风空调施工方案

目  录 一、施工方案与技术措施…………………………………………………1 二、质量管理体系与措施………………………………………………37 三、体系与措施………………………………………………52 四、环境保护管理体系与措施…………………………………………58 五、工程进度计划与保证措施…………………………………………63 六、资源配备计划………………………………………………………69 七、施工设备……………………………………………………………73 一、施工方案与技术措施 （一）、工程概况 本工程是湘潭市xx医院肿瘤防治科研大楼 ，位于湘潭市xx区，建筑功能为肿瘤防治、科研大楼。本工程总建筑面积约4.2万平方米，建筑高度为71.45m，地下一层，地上二十层，地下一层为汽车库及人防工程；地上各层主要为医疗功能用房及配套用房。建筑大楼主体结构为钢筋混凝土框架—剪力墙结构；基础形式为人工挖孔灌浇柱。 本工程为主体在建工程，大楼主体要求在2010年12月完成主体工程，需要配合土建完成预留预埋工作；大楼主体完工后，主体装饰装修工期短，任务非常重，要求各设备安装工程在2011年4月底前都完成主体工程，而在这过程中间还有春节这一传统节假日，因此各设备安装单位交叉作业多，任务艰巨。 （二）、施工部署 1、施工组织机构：公司组建湘潭市xx医院肿瘤防治科研大楼空调安装工程项目经理部，配备质量、安全、技术、材料等部门，全面负责，建立全面责任，代表公司具体对工程施工进行责任管理。 2、施工管理目标 2.1、质量管理目标：创湖南省优质工程，争创鲁班奖。 2.2、工期管理目标：按合同工期，与土建、装饰工程同步。 2.3、安全管理目标：确保施工期间无任何重大伤亡事故发生，力 争安全事故发生率为零。 2.4、文明施工目标：做好施工人员管理工作和相邻施工单位及建设单位的协调和配合，力争文明施工工地。 2.5、服务保修目标：按建设部2000年80号令进行保修，随叫随到，接到通知后4小时内赶到，8小时内排除故障。 3、施工生产组织安排 3.1、工程资金管理：项目部在银行设立专门帐号，保证专款专用，资金使用计划由项目财务人员统一编制，项目负责人审批后执行。 3.2、施工人员组织分工：管理人员从公司抽调专业理论基础好，有丰富管理经验、身体健康、事业心强的管理和专业技术人员组成项目部管理班子，专业生产工人从公司选派思想素质好、技术水平高、组织纪律强的人员组成施工班组，并配备充足的后勤、设备维护和特种作业人员，交叉施工作业。 3.3、施工临时用水、用电由建设方提供来源，由我方接至施工现场及固定用水点，根据进场设备计划，用电采用电缆接至施工总配电箱。 3.4、后勤工作安排：在附近租界民房设置职工宿舍和食堂，安排专人负责。 3.5、施工准备：图纸自审、图纸会审、施工组织设计、项目质量保证计划、关键工序施工作业指导书、施工计划、施工预算、材料计划、劳动计划、材料来源落实，施工用水用电布置，施工场地处理，班组技术交底及安全质量交底均在开工前进行。 3.6、施工引用规范： 《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002） 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98） 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98） 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（GBJ229-91） 《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GBJ50235-97） 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001） 《通风与空调工程质量检验评定标准》（GBJ304-88） （三）、平面布置 1、现场平面布置 1.1、临时设施服从建设单位的总体统筹管理和布置。 1.2、施工现场按办公区与生产区分离原则进行布置，生产区设置材料堆放场、机加工车间等。 1.3、临时建筑采用拆卸式夹心彩钢板房；办公室作水泥地面，简易吊顶；室内仓库做防潮地面。 1.4、场内排水：办公室、加工车间四周砌排水沟，现场实行有序排水。 1.5、现场不设职工生活区，在附近租借民房作为职工宿舍，并设职工食堂。 1.6、本规划仅为初步规划，待进场施工时将与建设单位具体商定。 2、施工用水、用电及现场文明 2.1、施工用电与土建施工项目部协商，设总配电箱从土建配电房引出，然后接入施工现场，采用三相五线制。 2.2、施工用水由业主指定点接入施工现场，现场装水表计量。 3、供电系统 3.1、每台设备配置专用开关箱，实行一机、一闸、一漏电保护器。 3.2、安装和使用电气设备符合建设部《施工现场临时用电安全技术规范》的指标。 4、平面管理措施 4.1、施工现场设立专职平面管理员一名，在业务上与业主的现场管理员对口，负责现场平面管理，督促各班组在下班前做好各工作面的清理工作，使本工程始终处于文明施工的状态。 4.2、施工区域内材料堆放要整齐，车辆停放要有规则，保持道路畅通。 4.3、施工区域内的主干道不准任意挖断、堆放器材、乱停车辆。 4.4、施工现场设置废料堆场，定期清理。现场排水沟保持畅通，场地内不积水。 4.5、加强施工现场的消防管理，动用明火必须办理许可证，施工现场内配置足够的消防灭火器材。 （四）、施工程序 施工程序：接受任务阶段→开工前准备阶段→全面施工阶段→交工验收阶段 1、接受任务阶段 通过对本工程的了解进行投标。中标后，立即与建设单位签订工程承包合同，明确双方应承担的责任及奖励、处罚条款和其他事项。同时建立以项目经理领导下的项目经理部，它由项目经理、项目技术负责人、施工员、安全员、质量员及后勤保障人员等组成，负责项目从开工到竣工的全过程施工生产经营、工程质量安全的管理。 2、开工前准备阶段 对本工程的概况和特点进行全面了解和熟悉，以项目经理为主，在公司及其它部门指导和配合下，办好开工前的有关手续，安排好项目经理部人员、施工人员的办公、生活场所和施工加工场所。制定施工项目部各项管理制度和措施并及时落实到本工程的各个方面，项目经理部组织人员熟悉、施工图纸，进而与设计方、建设方、监理方进行图纸会审。及时了解整个大楼工程的施工进度计划实际情况，确定本工程安装的具体进度安排及人力、物力安排。 3、全面施工阶段 本工程由空调水系统、空调风系统及空调设备安装等组成，先进行各种支架、水管、风管等安装，然后水管道试压、冲洗、吹扫、保温，再空调设备安装，单机调试运行、联动调试运行等工作。 4、竣工验收阶段 整个空调安装工程施工完毕后，进行内部预先验收，严格检查工程质量，整理各项技术经济资料，做到竣工资料齐全、完整。请质监部门进行建筑专业性的检测、验收。检测合格后，请建设方、监理方、设计方及其他部门进行空调工程竣工验收，经检查验收合格通过后， 双方办理交工验收手续及有关事宜。再进行工程交工后跟踪服务。 （五）、主要分项项目施工方法和技术措施 1、进场材料设备检测试验管理措施 1.1、主要工程材料设备在采购前，对产品和厂家进行考察并填报产品及生产厂家情况申报表，同时提供产品技术参数以及厂家情况交建设（监理）方代表人同意方可签订定货合同。 1.2、设备、材料进场时主动邀请建设（监理）方代表参与清点检查，按定货合同、装箱单进行数量清点和外观检查，收集整理好产品技术文件、产品合格证及其他质量证明文件，并以施工方的名义填写好工程材料/构配件/设备报审表，报送建设（监理）单位，审查同意后方可进场使用到工程上。 1.3、管道阀门、仪表等应分别进行试压、校验。 1.4、各种材料设备必须具有正式的生产合格证、材质化验单、技术合格证或质量证书，如不具备或对检验证明有疑问时，应拒绝使用，工程关键部件使用的材料均应进行规范规定的检验、试验。 1.5、为保证工程质量，产品质量是第一关，不能为了工程效益而使用次材料，进材料不能讲人情、关系，应以质量为重。 2、施工配合 本空调工程施工必须与建设方、监理方及其它施工单位以及材料设备供应单位建立良好的配合关系，协调一致完成好整个工程的建设，为建设方提供一个优良工程。 3、空调管道安装 空调系统供回水管，当管径大于等于DN400时，采用螺旋焊接钢管，焊接连接；当管径大于DN125小于DN400时，采用无缝钢管，焊接连接；当管径小于等于DN125时，采用镀锌钢管，螺纹连接。空调系统的凝结水管采用PP-R塑料管，采用热熔连接。 3.1、管道安装工艺流程 套管安装 预留孔洞埋件 填堵孔洞 管道安装 附件安装 管道预制加工 安装准备 支架安装 支架制作 水压试验 吹扫冲洗 冷凝水通水试验 调 试 设备接管 3.2、管道安装准备： 3.2.1、管材、管件、配件、型钢、焊条、填料进场时进行外观检查和检查产品合格文件，阀门等有试验要求的产品做好相关试验并整理好试验记录。 3.2.2、准备好现场工作场地、施工机具。 3.3、预留孔洞埋件 3.3.1、按照施工图纸要求的坐标位置和几何尺寸，找出孔洞的正确位置，做好标记和记录。 3.3.2、在正确的位置预留孔洞，只要不影响建筑结构，孔洞尺寸可偏大不能偏小。 3.4、管道预制加工 3.4.1、镀锌钢管螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。丝扣连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、套丝加工；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。 3.4.2、螺旋钢管及无缝钢管的焊接连接 3.4.2.1、管口处理 3.4.2.1.1、管道组对前，先用专用清管工具将管内脏物和杂物清扫干净，除少量浮尘外的一切污物应全部清除。 将管端部10mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡。 经过清理的管子应及时组对，否则在组对时还应清理。 3.4.2.1.2、现场采用氧乙炔火焰切割，切割时必须保证尺寸正确和表面平整。并将切割表面的热影响区除去，其厚度大于0.5mm，且切口表面无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁锈等。 管端坡口的型式、坡口角度、钝边应符合设计要求和焊接工艺规程的规定。 3.4.2.2、管道组对 3.4.2.2.1、组对时严格控制管口错边量，管道组对采用内对口器 组对，或外对口器组对。 采用内对口器的操作人员要对内对口器的操作和使用进行培训，了解其性能和操作要领，以保证对口质量。 3.4.2.2.2、管口组对时不允许锤击，错边大需要校正时，应在组对前采用专用工具校正，严禁在定位焊或根焊后校正错边量。 3.4.2.2.3、管口组对完毕，应由组对人员依据规定进行对口质量自检，并由焊接人员进行互检，合格后组对人员与焊接人员办理工序交接手续。经现场监理复查，确认合格后方可进行焊接。 3.4.2.2.4、控制对口错边的措施 根据设计图纸，将规格正确、材质合格、防腐合格的钢管运布在规定的位置上。布管前应测量管口周长、直径、椭圆度、厚度，以便匹配对口。 测量管口的方法： 用平截面的钢卷尺测量管口周长。在管端2～5cm的地方测量表面周长； 用钢板尺测量管口的直径和椭圆度。在管端测量管口的内径，每个管口测量4个数值，即相互垂直或45度角位的数值。平均值为管内径，最大值和最小值之差为椭圆度偏差； 用游标卡尺测量管端壁厚。 采用误差对称分布法组对管口。让组对的管口上下左右的误差一致，即虽有误差，但管道轴心基本重合。 控制两根管道的直线度。即两根管道在连接处不得有折弯现象存 在。 条件允许时，尽量采用内对口器组对。 管口组对时不允许锤击。 管口组对完毕，应进行对口质量自检、互检，合格后进行焊接。 3.4.2.3、管道焊接 3.4.2.3.1、钢管焊接工艺应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236--98)、《给排水管道焊接工程施工及验收规范》(GB50268--97)的有关规定。 3.4.2.3.2、管道的定位焊接 焊接定位焊缝时，采用相应的焊接工艺，并应由合格焊工施焊。 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。 3.4.2.3.3、焊工在焊接过程中，认真执行批准的焊接工艺规程或焊接工艺卡。 3.4.2.3.4、每焊完一层，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷时必须清除后方可进行下道的焊接。 3.4.2.3.5、在焊接制作管道或气割管道时，应保持整个管道长度的圆度和尺寸均匀,其周长偏差及圆度偏差应符合GB50235规范的规定。 3.4.2.3.6、钢管焊接所用的焊接材料应符合国家标准的规定，并 应具有出厂合格证书，焊接材料使用前，应按厂家规定的方法存放。 焊接所用焊条根据管道的材质及工作情况，相应选用。焊条在保管和运输中，不得遭受损伤、玷污和潮湿。在使用前进行外观检查。点焊所用的焊条性能与焊接所用的相同；钢管的纵向焊缝（包括螺旋管焊缝）端部，不得进行点焊；点焊厚度与第一层焊接厚度相似。 3.4.2.3.7、管节焊接前先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等修口各部尺寸符合相应规范规定。 3.4.2.3.8、不得在对口间隙夹焊条或用加热法缩小间隙施焊。 3.4.2.3.9、管道接口的焊接，考虑焊接操作顺序和方法，防止受热集中而产生内应力。 3.4.2.3.10、多层焊接时，第一层焊缝根部均匀焊透，并不得烧穿；在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍。各层引弧点和熄弧点均错开。 3.4.2.3.11、焊缝在外观上符合下列要求： ①焊缝表面光洁，宽窄均匀整齐，根部焊透。 ②焊缝表面突出管皮的高度（加强面）： 转动焊接时高度为1.5mm～2mm，不大于管壁厚度的30% 固定口焊接时高度为2mm～3mm，不大于管壁厚度的40% 加强面的宽度，焊出坡口边缘2mm～3mm ③管壁厚度在10mm以内时，咬肉的深度不大于0.5mm，连续长度不大于25mm。所有咬肉总长度不大于焊缝总长度的25%。 3.4.2.3.12、钢管焊接各工序允许偏差： 钢管焊接工序允许偏差 项 目 允许偏差（mm） 钢管安装 对口间隙 壁厚 间隙 5～9 1.5～2 10以上 2～3 对口错口 壁厚 间隙 6～10 1 12～14 1.5 16以上 2 焊接加强面 转口 2～3且4/10壁厚 固定口 管道高程 ±10 中心位移 30 立管垂直度 0.2%H且≤10           3.4.3、PP-R管热熔连接 3.4.3.1、热熔承插连接是将管材外表面和管件内表面同时加热至材料的熔化温度，然后撤去承插加热工具，将熔化的管材插口插入内表面熔化的管件承口，保压，冷却至环境温度。承插连接管材的连接应切割垂直，并应用洁净棉布控净管材和管件连接面上的污物，标出插入深度，刮除其表皮氧化层。承插连接前，应校直两对应的管材，管件，使其在同一轴线上。插口外表面和承口内表面用热熔承插连接工具加热，热熔连接加热时间和加热温度应符合热熔连接工具生产厂和管材，管件生产厂的规定。加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接加热工具，用均匀外力插至标记深度，并使其在同一轴线上，形成均匀凸缘。插口的插入深度应在规定的范围内。热熔连接保压、冷却时间，应符合热粉连接工具生产厂和管材、管件生产厂的规定在保压、冷却期间，不得移动连接件或施加任何外力。 3.4.3.2、热熔对接连接是将与管轴线垂直的两对应管子端面与加热板接触，加热至熔化，然后撤去加热板，将熔化端压紧，保压、冷却，直至冷却至环境温度。管材或管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净，应铣削连接面，使其与管轴线垂直，并使其与对应的待接断面吻合。在对接连接前，两管段应各伸出夹具一定自由度，并应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，管口错边不宜大于管壁厚度的10%。 3.5、套管安装 3.5.1、根据所穿建筑物厚度及管径尺寸，确定套管规格、长度，套管应该比所穿管道大2号。 3.5.2、下料后，套管内刷防锈漆两遍，用于穿楼板的要焊架铁，上端应高出楼面20mm，下端与楼底面平齐。 3.5.3、管道穿过楼板、墙壁套管安装后，其间隙用非燃性保温材料封堵严密。 3.5.4、预埋在水箱或防水墙的套管要焊防水翼环，有震动水管通过时，应埋柔性钢套管。 3.6、支、吊架制作安装 3.6.1、直段管按设计图纸和相应管材口径测定好支架位置、标高，找好坡度。 3.6.2、支、吊架的用材，应根据承受的管道和满水重量及保险系数考虑，不应偏小，也不宜过大。 3.6.3、支、吊架的类型，应根据管道所在的位置和所载的管道条数选用。 3.6.4、埋在墙上的支架，先将支架孔洞剔好，放入预制好的型钢支架，冲洗灰渣，用C20细石混凝土或水泥沙浆填满塞紧、抹平。 3.6.5、安装在楼板下的支架用金属膨胀螺栓固定，金属膨胀螺栓一定要用正品，并先应做好试验，并记录。 3.6.6、如有几组管道同时在一支架上，考虑该处所承受的重量过大，不应采用膨胀螺栓固定的横担支架，可采用安在梁上的横担或穿楼板受力的横担支架。 3.6.7、支架在管道安装前作好防锈处理，一般是刷防锈漆两遍，在外刷面漆。 3.6.8、管道支、吊、托架的安装应符合下列规定： 3.6.8.1、位置正确，埋设应平整牢固。 3.6.8.2、固定支架与管道接触应紧密，固定应该牢靠。 3.6.8.3、滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3-5mm的间隙，纵向移动量应符合设计要求。 3.6.8.4、无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。 3.6.8.5、有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方隔移。 3.6.8.6、固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。 3.6.9、立管管卡安装高度距地面应为1.5-1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度上。 3.6.10、冷、热媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架应采用承重防爆防晃管架；与设备连接的管道管架应有减震措施。 3.7、管道安装 3.7.1、将预制好的管段，逐段安装在支、吊架上，其接口组对要求与管道预制时相同，管道吊装可采用人力或链条葫芦，考虑伸缩缝和沉降缝。 3.7.2、先安装管井立管，后安装水平支管。 3.7.3、管道井施工：施工时要画好管井断面管道布置图，然后按国标要求制作固定支架和承重支架，在施工楼层的上三层和下三层处用摸板把管井封闭严实，在各层挂出警告标示“管道井有人正在施工”，并把各层管井周围设好围栏，这样一方面可以防止别人向管井内丢东西，另一方面防止别人在管井边掉下，管道施工人员施工时要定好每一根立管的轴线并保证立管铅垂。 3.7.4、注意水管坡度、分支管开口部位、热水方向，以克服气囊、液窝。 3.7.5、空调管道与支架之间，应用软木分开，起隔热作用。 3.7.6、在管道最高点和最低点需要分别安装自动排气阀和放水阀。 3.7.7、管道穿越墙体或楼板处钢制套管时，管道接口不得置于套管内。 3.7.8、管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、机组等的接管必须为柔性接口。柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架。 3.8、管道部件安装 3.8.1、管道阀门安装 3.8.1.1、阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密。 3.8.1.2、安装在保温管道上的各类手动阀门、手柄均不得向下。 3.8.1.3、阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。对于工作压力大于1.0MPa及在主干道上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍，试验压力在试验持续的时间内应保持不变，试验时间为1min，以阀瓣密封面无渗漏为合格。 3.8.2、法兰阀门安装前，应清理法兰接触面的锈蚀、污垢，剪好橡胶垫，均匀对称地把两片法兰连在一起，紧固螺杆时应均匀紧固，不得从一边单独拧紧，要对称均匀的拧紧。 3.8.3、成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上允许偏差为3mm。 3.8.4、金属软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。 3.8.5、过滤器应安装在进机组或设备前的管道上，方向正确且便于清污，与管道连接牢固、严密，其安装位置便于滤网的拆装和清污，过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求。 3.9、管道试压 3.9.1、管道试压分为分段试压、分层试压、分区试压和系统试压， 干管或隐蔽工程安完后应进行分段试压，管网全部安完再进行系统试压。 3.9.2、试压前要准备经检验合格的压力表和性能良好的试压泵，并在试压管网的最高处安装好自动排气阀门。 3.9.3、管道试验压力为1.2MPa，试验介质用自来水，缓慢升至试验压力，在5min内压降不大于20KPa为合格，外观无渗漏为合格。 3.10、系统吹扫与清洗 3.10.1、管道吹扫或冲洗介质应排至室外安全处，吹扫、冲洗合格后方可与设备接管。 3.10.2、水管用自来水冲洗，冲洗时的水压、流量以系统的工作压力及可能出现的最大流量为准。对系统进行反复冲洗时，排出水中不夹带泥砂、铁屑等杂质，且水色不浑浊时方为合格。 3.11、冷凝水管试压：分层分部进行，将最低位置的冷凝水管出口堵实，使管道内充满水，不渗漏为合格，再在每台机组、盘管位置做通水试验，以水流畅通、排出水干净为合格。 3.12、管道防腐、保温 空调管道采用橡塑（铝箔）复合隔热材料保温。保温前应把管道表面抹干净，使用专用胶水粘贴，涂胶、下料要求戴纱手套，胶水均匀涂在连接面，待胶稍干后，再将保温材料拧紧，保温层的纵横向接缝应错开。管道穿过墙身和楼板时保温层不能间断。在墙体和楼板的两侧应设置夹板，中间的空间应以保温材料填实。 4、风管制安 4.1、空调风管采用双面彩钢玻纤复合风管，采用在施工现场制作。 4.1.1、板材切割 4.1.1.1、 切割线须保持平直，对角线长度误差应小于5mm，切割线与板面成直角。台阶板（侧面板）切割线深度为20±1.5mm（图4－1）。 图4－1 侧板切割 4.1.1.2、 三通、弯头、异径管等管件用板材，须先放样，后用手提切割机切割。切割角度必须正确，以保证拼接质量。 4.1.2、矩形风管制作 4.1.2.1、 风管拼装示意图（图4－2）。注：风管拼装时，台阶板须作为左、右侧板，不得与顶、底面板互换。 图4－2 风管拼装示意图 4.1.2.2、 用刮刀沿侧面板切割线将多余部分去除，确保侧面板梯阶位置平整。 4.1.2.3、 在左右侧面板梯阶处适量均匀地敷上专用胶 4.1.2.4、 首先将底面板放于组装架上，保持水平。其次将左、右侧面板梯阶处与底面板粘接，再将顶面板放入侧面板中间。为实现管段间的无法兰连接，侧面板与顶、底面板纵向须错位100mm。最后用捆扎带将拼装好的风管捆紧，捆扎带间距600mm，其与风管四角连接处设置90度护角（图4－3）。 4.1.2.5、 风管周长小于2000mm时，对角线长度误差不得大于3mm。风管周长大于2000mm时，对角线长度误差不得大于5mm。 4.1.2.6、 清除连接处挤压出得余胶，同时填补空隙。风管内外壁及侧面板与顶、底面板100mm错位梯阶处均不得留有残胶。 图4－3 风管组合 4.1.3、弯头制作 按图放样切割板材，将弯头侧壁分解为多块平板拼接而成（图4－4）。 图4－4弯头 4.1.4、三通、四通制作参见4-4弯头制作 4.1.5、大型风管的加固 当风管边长大于1500mm时，必须采取加固措施（图4－5）。 图4－5大型风管的加固 4.1.5.1、板材进行拼接时，用钢丝刷刮去拼接处保温层1.5mm，形成凹槽。填满专用胶拼接。固化后用砂纸将两面拼接缝两侧各100mm处打毛，两面均用专用胶粘贴3层宽度为200mm、厚度为0.2mm的玻璃纤维布。 4.1.5.2、在风管中设置支撑杆。支撑杆为ф10mm全螺纹镀锌圆钢，两侧内外螺母固定，风管内外侧采用ф100mm金属垫盘（通风风管使用）或高强度塑料垫盘（空调风管使用）。当为空调风管时，圆钢及内螺母需外包橡塑保温套管（厚度40mm）。支撑杆选用数量见表 4 －1。                表 4－1 风管边长 mm 1500～2400 2400～3400 3400～4400 4400～5400 支撑杆数量 1 2 3 4           4.1.5.3、 在风管四个内角处粘接加强条，加强条尺寸为25×40mm，由板材切割而成。 4.1.5.4、当风管长边>1500mm，且短边>500mm时，应在风管拼接处内壁用专用胶粘贴2层宽度为50mm、厚度为0.2mm的玻璃纤维布。 4.1.5.5、当风管边长>3000mm时，除按上述要求进行加固外，还需在风管外壁每隔1300mm处设置50×50的角钢加固，并与支撑杆连接。 4.1.6、风管连接 4.1.6.1、主风管与主风管连接（图5－1） 图5－1 风管无法兰连接 a、用钢丝刷将两节风管顶、底面板拼接处保温层刮去1.5mm，形成凹槽。然后在凹槽处填满专用胶，并在左右侧面板梯阶处适量均匀地敷上专用胶。 b、将两截风管紧密拼接。清除拼接处挤压出的余胶，同时填补空隙。 c、为确保风管拼接的质量，一节风管不宜两端同时进行拼接。 4.1.6.2、主风管与支风管连接 a、在主风管管壁上开口，开口尺寸为主风管内径尺寸加6mm。 b、按照设计规格制作支风管，将其与主风管连接处切割成梯阶形。 c、在梯阶处适量均匀地敷上专用胶，紧密拼接。清除拼接处挤压出的余胶，同时填补空隙。 4.1.6.3、风管与阀件连接 风管采用专用法兰与阀件连接。将专用法兰套入风管管壁，采用自攻螺丝固定。然后将法兰的另一面与阀件的法兰连接（图5－2）。 图5－2专用法兰连接示意图 4.1.6.4、风管与圆形软接头连接 根据圆形软接头与所连接的风管尺寸制作一截异形管，将与软接头连接的一面切割一个圆口，与软接头法兰连接（图5－3）。 图5-3 风管与圆形软接头连接 4.1.6.5、风管与风口连接 a、平面风口的连接 按照设计风口的尺寸在风管管壁上开口，在开口处两边的保温层中插入由0.5mm厚镀锌钢板制作的“［”形构件。将风口插入管壁开口处，用自攻螺丝将其固定于“［”形构件上（图5－4）。 图5-4 平面风口的连接 b、喉管风口的连接 当设计要求或风口带风阀（软接头）时，风口前需设置风管喉管。按照风口尺寸在风管管壁上开口，将喉管与主风管紧密连接（做法参见主风管与支风管连接）。待粘接处固化后，将风口插入喉管，以自攻螺丝固定（图5－5）。 当风管带软接头时，将软接头套在喉管外侧，四周紧压防锈薄金属板，自攻螺丝固定（图5－6）。 图5-5 喉管风口的连接      图5-6 带软接头风口的连接 4.1.7、伸缩节的制作 4.1.7.1、当风管直管长度大于20m小于30m时，管段中间设置1个伸缩节。当直管长度大于40m时，则每30m设置1个伸缩节。在伸缩接两端500mm处应设置防摆支架。 4.1.7.2、伸缩节由通用复合风管板材制作。其内径尺寸为风管外径加6mm，长度为250mm。首先将两节相连的风管间留10mm的缝隙以便伸缩。将伸缩节粘接在气流下游的风管外壁（粘接面须用粗砂纸打毛），粘接长度为150mm。在气流上游风管外壁粘贴厚度为3mm的聚乙烯泡沫带（起密封作用），粘贴长度为100mm，将伸缩节套入，作为伸缩滑动面。最后用捆扎带将伸缩节捆紧，固化成型（图6－1）。 图6-1 伸缩节的制作 4.1.8、风管支吊架的设置 4.1.8.1、水平安装 a、风管长边小于等于400mm时，吊杆间距不大于4000mm；风管长边大于400mm小于等于1250mm时，吊杆间距不大于3000mm；风管长边大于1250mm小于等于2500mm时，吊杆间距不大于2000mm；风管长边大于2500mm时，吊杆间距不大于1500mm。 b、吊杆用圆钢制作，横担、抱箍可用槽钢、角钢或扁钢制作。规 格见表4－2 表4－2 风管长边a 吊杆（圆钢） 横担（角钢） 吊杆孔 a<500mm Φ6mm圆钢 30mm×3mm角钢 Φ68.5mm 500mm3000mm Φ12mm圆钢 6＃、8＃槽钢 Φ12.5mm         4.1.8.2、垂直安装的风管支架间距不大于3000mm，支架应能负担3000mm风管的重量。并设置橡胶垫。单根直管至少应有2个固定点。 4.1.8.3、吊架不宜设在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风管或插接管的距离不宜小于200mm。 4.1.8.4、风管支、吊架的施工应符合下列规定： 风管及部件支、吊架的膨胀螺栓位置应正确，牢固可靠；用膨胀螺栓固定支、吊架时，应能符合膨胀螺栓使用技术条件的规定；支、吊架的形式应符合设计规定及规范要求；所有吊架应以螺栓连接以调校风管的水平。不允许使用焊接吊架。所有螺母应垫以垫片，且应切去螺栓突出的末端。吊架的吊杆应平直，螺纹应完整、光洁；风管抱箍、支架应紧贴风管，折角应平直，连接外应留有螺纹收紧的距离。所有制作吊架及支座的材料应涂上底漆及面漆。 4.2、风阀安装 风阀安装前应检查框架结构是否牢固，调节、制动、定位等装置是否准确灵活。 风阀的安装同风管的安装，将其法兰与风管或设备的法兰对正，加上密封垫片，上紧螺栓，使其与风管或设备连接牢固、严密。 风阀安装时，应使阀件的操纵装置便于人工操作。其安装方向应与阀体外壳标注的方向一致。 安装完的风阀，应在阀体外壳上有明显和准确的开启方向、开启程度的标志。 防火阀的易熔片应安装在风管的迎风侧，其熔点温度应符合设计要求。并务必保证防火阀气流方向与阀体上箭头方向一致，应便于电信号线的接驳。 4.3、风口的安装 风口与风管的连接应严密、牢固，外表面应平整不变形，调节灵活。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。 带风量调节阀的风口安装时，应先安装调节阀框，后安装风口的叶片框。同一方向的风口，其调节装置应设在同一侧。 散流器风口安装时，应注意风口预留孔洞要比喉口尺寸大，留出扩散板的安装位置。 送风口的安装部位应符合设计要求，与风管或混凝土风道的连接应牢固、严密。 4.4、风管的漏风检验 4.4.1、风管及部件安装完毕后，在外观检验及工艺保证质量的前 提，应采用漏光法检测。 4.4.2、漏光法检测采用具有一定强度的安全光源，光源可采用不低于100W带保护罩的低压照明灯。 4.4.3、检测方法是：其光源可置于风管内侧或外侧，当相对侧应为黑暗环境，检测光源应沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到有明显的漏风部位，并做好记录。 4.4.4、风管每10米接缝漏光点不应超过2处，每100米接缝不应大于16处。 4.4.5、漏光检测中发现的条缝漏光，应进行密封处理。 5、风机盘管的安装 5.1、风机盘管安装前应进行单机三速试运转及水压试验。试验压力为系统工作压力的1.5倍，不漏为合格。 5.2、卧式风机盘管应由支、吊架固定，风机盘管与支吊架连接处应加上4mm橡胶垫片，并应便于拆卸和维修，并安装减振弹簧。 5.3、冷凝管排水坡度应按设计要求的坡度，坡向排水方向，畅通地流到指定位置。供、回水阀及水过滤器应靠近风机盘管、机组安装。 5.4、风机盘管安装应牢靠，位置及高度应正确。 5.5、供、回水管与风机盘管应为弹性连接，供回水管连接处应设有紫铜管减震接头，进水处设Y型过滤器。 5.6、风管、回风箱及风口与风机盘管连接处应严密、牢固。 6、水泵的安装 6.1、安装前的清点和检查 按施工图纸及设备随机文件对泵体、各零部件逐一清点，数量、型号与设计要求、文件目录是否一致。产品合格证是否齐全。 清点同时进行质量检验： 泵的外壳：不得有裂纹、砂眼，刮部分漆检查是否为新设备，另用0.05mm塞尺检查泵壳底脚与泵底座之间接触良好。 转子：用手盘动联轴节检查是否转动灵活而无明显的摩擦阻感及异响，泵轴光滑无损伤、裂纹。叶轮、导翼和诱导轮应清洁、无损伤、裂纹。叶轮与轴套装备应紧密，叶轮转向应与泵壳上标定一致。 清点及检验合格后，会同甲方代表填写产品开箱清单，详细记录检查结果，并与甲方代表办理验收手续。 6.2、基础的验收 向土建部门索取基础测量报告并进行复检。首先对基础进行外观检验，不得有裂纹、剥落面、钢筋裸露、基础下沉的现象，清理预留孔。并根据基础测量报告及设计图纸、随机文件对基础进行实测检查。 6.2.1、基础外形尽寸中心线及位置符合要求。 6.2.2、基础地脚孔间距、尺寸大小、深度都应符合设计要求及随机文件的要求。 6.2.3、检查基础表面水平面，应符合安装垫铁高度的要求。 6.2.4、对基础表离心面凿出麻面，便于二次灌浆。 6.3、泵体的安装 6.3.1、基础放线：将加压泵房内清扫干净，将地脚螺栓孔内杂物 清出，并用皮风机吹扫，将设备中心线弹放在设备基础上。 6.3.2、设备就位：采用滚杆拖运或机械吊装就位、找平、找正，用框式水平仪和钢尺测量，铁片填塞平整，达到产品文件的要求，并进行混凝土灌注。 6.3.3、水泵连接管道安装 6.3.3.1、注意管道内壁清洁，管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割，以防止焊渣进入泵内。 6.3.3.2、水泵吸入管、压出管应有各自的支架，泵不应承受管道的重量，管道不得强行碰头。 6.3.4、调试、试运转 6.3.4.1、试运转前应清洁机台、检查传动、盘车、密封部位、润滑部位等。 6.3.4.2、试运转先从阀门、水泵等部件逐件调试，然后到系统联动试运转。 6.3.4.3、在试运转中应检查电机转向、电流、电压及绝缘性能等，符合产品技术文件的要求。 6.3.4.4、设备在试运转过程中应达到设计或出厂合格证明文件和说明书的性能指标为合格。 6.3.4.5、试运转后，切断电源水源，阀门仪表复位，卸压，排出介质并处理干净，复查紧固部位，清理现场，整理好试运转记录。 7、空调主机安装 安装工艺流程： 管道和阀门安装 设备就位 设备运输 开箱清点 安装准备 核对基础 电气检查接线 调试试运转 7.1、在建设、监理、厂家单位有关人员参加下，对下列项目进行检查，并作出记录。 7.1.1、设备名称、型号和规格。 7.1.2、设备技术文件、资料。 7.1.3、设备及零件和专用工具。 7.2、设备的基础检查和划线 7.2.1、按照空调设备实物情况校核土建制作的设备基础，基础尺寸和位置的允许偏差应在控制范围内。 7.2.2、划出纵向和横向安装基准线和标高基准点。 7.2.3、纵向和横向中心线应互相垂直。 7.3、机组的吊安装 7.3.1、安装前的准备：确认设备重量，综合考虑各台机组进场的顺序，清理设备进入通道。应准备好垫在设备下的滚筒及其他运输用的工具。画出设备拖运平面图，标出设备转角、调向的位置。 7.3.2、安装要点 7.3.2.1、运输中注意设备走条与滚杠接触均匀，以免机体慢性扭伤，造成损坏。 7.3.2.2、运输中严禁无关人员接触设备，拖拽中，严禁将钢丝绳 捆绑在设备非拖拉孔部位管道上。 7.3.2.3、设备就位后必须派专人看护，在进行管道安装时必须采取防护措施。 7.3.2.4、设备吊装时，钢丝绳张开角度不得大于90度。 7.3.2.5、拖运时设备倾斜角不得大于10度。 7.3.2.6、设备安装力求水平，因为它的倾斜将影响机器正常工作，设备安装时要用水平仪测量找平，通过机座与基础之间的垫铁来调正，其斜度每米长度不超过0.5mm。 7.3.3、拖运方案的选用：根据设备质量和设备与滚筒之间的滚动摩擦系数，计算出拖动设备的水平力，最后选用适当的设备做拖动力。 7.3.4、拖运过程的控制：选好设备进场位置，统一指挥，重新校验设备重量和拖运工具的安全性、稳定性，确保拖运设备绝对安全，万无一失。 7.3.5、按照设备平面布置图在已做好的基础上放样画线，画出机组纵横中心线。然后用倒链将机组吊放在基础上，调整位置使之与中心线相符，用在机座处加垫铁的方法调整高度，使之与设计的安装高度相符。 7.3.6、机组安装时要用水平仪测量找平，通过机座与基础之间的垫铁来调正，其斜度每米长度不超过0.5mm。 7.3.7、将地脚螺栓套穿在机组底盘的螺栓孔中，如基础预留地脚螺栓孔与最后确定的安装方位不符，或不够大、不够深，均应剔大剔深。 7.3.8、安装时，在冷水机组的底盘上找平即可。机组找平后，用手锤逐个敲击垫铁，检查垫铁是否已压紧。 7.3.9、机组找平后，及时在地脚孔中、底盘与基础间隙之间灌浆。浇灌前，清除基础面上和地脚孔中的杂物、尘埃油污等。检查地脚螺栓的套穿情况，螺栓顶端一般高出螺母2-3扣。为便于灌浆，可在地脚孔靠近基础边缘凿一斜口。灌浆时，从一侧倒入，为使砂浆密实，须随时搅动，不能使底盘与基础之间留有间隙，灌浆工作一次完成，不能间断。灌浆后，作好养护工作，保证浇灌质量。浇灌后一周左右，当其强度达到规定强度时，方可拧紧地脚螺栓。 7.3.10、浇灌地脚完成，并拧紧各部地脚螺栓后，需用水平尺对机组的水平度进行校验。如水平度大于0.1mm/m时，需要调整垫铁。当机组校正后，地脚螺栓不应在松动，而且应将每组垫铁用电焊固定成整体。 8、冷却塔安装 8.1、冷却塔基础标高符合设计的规定，允许误差为±20mm。冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定牢固，各连接部件采用热镀锌或不锈钢螺栓，起紧固力一致、均匀。 8.2、冷却塔水平安装，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。同一冷却塔水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度一致，高差不大于30mm。 8.3、冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏；分水器布水均匀。带转动布水器的冷却塔，起转动部分应灵 活，喷水出口按设计或产品要求，方向一致。 8.4、冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可调整角度的叶片，角度一致。 9、分水器、集水器安装 分集水器定货前由设计院确认其详细的加工工艺图。由于分集水器属压力容器，因此生产厂家必须具备“压力容器生产许可证”，进场时必须具有合格证。 安装工艺： 设备开箱检查→基础验收→底座的制作→吊装、搬运就位→找正找平→强度、严密性、灌水试验→附件安装→保温→冲洗→试运行 9.1、开箱检查：除外观检查合格外，主要查验容器的随机资料文件，包括合格证，焊缝探伤报告、制造图纸、水压强度、严密性试验报告等有关制造文件和法定检测单位检测的安全监督证明等。 9.2、基础验收：按产品实物尺寸核对基础。 9.3、找正找平：利用框式水平仪，在分水器、集水器等容器顶盖法兰上测量水平度或利用连通管水平仪测量管体上的水平标记线，利用铅锤坠测量罐体上的铅垂标记线或侧缘垂直度，用垫铁找正找平后点焊。 9.4、强度和严密性试验：严密性试验压力为1.1倍工作压力，强度试验压力为1.5倍工作压力，用电动打压泵注入，前后装设1.5级以上2只经过检验合格的压力表，严密性试验30分钟无泄露，强度试验5分钟检查无变形无泄露。 10、调试、试运转及竣工验收 机械设备试运转分为单机试运转和联动试运转。 10.1、试运转前参加试车人员按试运转方案要求进行培训。 10.2、设备在试运转过程中应达到设计或出厂合格证明文件和说明书的性能指标为合格。 10.3、系统调试 10.3.1、单机试运转 对风机盘管单机试运转，一般进行2小时连续试运转。 10.3.2、系统联合运转试验与调整 10.3.2.1、单机试运转合格后，对整个空调系统进行带负荷（冷或热）的联合运转，运转时间一般为12-24小时。试验系统中各项设备部件运转是否协调，动作是否正确，有无异常。 10.3.2.2、温度测量仪器：0.1℃分度的水银温度计。 湿度测量仪器：带小风扇的干湿球温度计。 测点布置：舒适空调布置在室中心。 当测量的数值偏离设计要求时，要分析产生原因，采取调节送、回风量，调节加温、加湿器等方法。 10.3.2.3、静压差检测仪器：精度为0.1Pa的补偿器式微压计，φ8mm橡胶管。检测时所有门应关闭，并从平面上最里面的房间依次向外测定。如小于设计值应减少回风、排风、增大新风量。 10.3.2.4、风量的测定与调整 测量仪器：毕托管、微压计、转杯式风速仪、热电风速仪、叶轮风 速仪、U型压力计、φ8橡胶管2根，长度10-15mm，发烟器一套。 测量位置及方法：送风口可利用叶轮风速计紧贴风口采用均速移动法测量，如测量较为困难，则采用辅助风管，即用干净硬质板材做成与风口内截面相同，长度等于2倍风口边长的直管段，固定于过滤器风口外部，在直管段出口平面测定平均风速。如果支管段较长，且已安装测量孔，则利用毕托管、微压计测量。 测量截面选定：总风量在空调机房内用转杯风速仪测量。也可以在总风管上利用毕托管、微压计在测量孔测量、支管、分支管同样利用此方法，如支管较短、气流不均匀，则在风口利用辅助风管，在其出口平面上测出。 风量调整：调整从系统最不利环路开始，逐步调向风机。先测出各支管（或风口）风量，利用风口或支管调节阀调整，使其风量的总比值和设计风量的比值近似相同，逐步测定并调整风机的总风量。风量调整后，在各阀门的把柄处用油漆作好标记。如果实测风机风量大于或小于设计风量时，则调节进风阀门或电动机皮带轮直径计算更换，改变转速。