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工艺技术操作规程(新)

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工艺技术操作规程(新)工艺技术操作规程 修订 张万明、刘洋 文件编号 XGT WJJS117-2005 审核 陈征 发放日期 2006.2.10 批准 董长春 实施日期 2006.2.10         目      录 1、总则……………………………………………4 2、设备性能………………………………………4 2.1加热炉区设备性能……………………………4 3、加热炉区操作规程……………………………10 3.1原料区操作规程………………………………10 3.2加热炉区工艺技术操作规程…………………16...
工艺技术操作规程(新)
工艺技术操作规程 修订 张万明、刘洋 文件编号 XGT WJJS117-2005 审核 陈征 发放日期 2006.2.10 批准 董长春 实施日期 2006.2.10         目      录 1、总则……………………………………………4 2、设备性能………………………………………4 2.1加热炉区设备性能……………………………4 3、加热炉区操作规程……………………………10 3.1原料区操作规程………………………………10 3.2加热炉区工艺技术操作规程…………………16 4、加热炉安全操作规程…………………………30 4.1安全操作通则…………………………………30 4.2原料区操作规程………………………………31 4.3加热区操作规程………………………………32 4.4检修安全操作规程……………………………34 5、轧钢区工艺技术操作规程……………………35 5.1轧钢工艺………………………………………35 5.2粗轧区技术操作规程…………………………36 5.3中轧区技术操作规程…………………………42 5.4预精轧区技术操作规程………………………44 5.5精轧区技术操作规程…………………………53 5.6水冷段技术操作规程…………………………54 5.7主控室操作规程………………………………56 5.8试轧和轧钢的生产规定………………………62 6、精整区技术操作规程…………………………64 6.1夹送辊技术操作规程…………………………64 6.2吐丝机技术操作规程…………………………66 6.3斯太尔摩线技术操作规程……………………67 6.4集卷站技术操作规程…………………………70 6.5 P/F勾式运输机技术操作规程………………74 6.6 打捆机技术操作规程………………………76 6.7称重技术操作规程…………………………79 6.8卸卷站技术操作规程………………………80 6.9事故处理……………………………………81 6.10成品库………………………………………81 6.11炉号管理……………………………………82 7、生产准备技术操作规程………………………83 7.1轧辊装配技术操作规程………………………83 7.2导卫装配技术操作规程………………………87 7.3辊环修磨技术操作规程………………………98 1总则  1.1、生产工艺流程 水箱控冷 2设备性能 2.1加热炉区设备性能 2.1.1加热炉技术性能 炉子用途:钢坯轧前加热 炉型:步进梁式加热炉 炉子有效长:15000mm 炉子内宽:12600mm 加热钢种:碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、弹簧钢 坯料规格:150×150×12000 钢坯装炉温度:常温 钢坯出炉温度:1050~1150℃ 炉子最大生产能力:100 t/h 燃料种类及底发热值:高炉煤气;3344 kJ/Nm3 最大燃料消耗量:40000 Nm3/h 单位燃耗(最大产量时):400 Nm3/t 钢压炉底强度:556 Kg/m2h 最大空气耗量:32000 Nm3/h        最大烟气量:64000 Nm3/h        空气预热温度:≥1000℃        煤气预热温度:≥1000℃        排烟温度:≤150℃ 进出料方式:采用炉内悬臂辊道,侧进侧出 2.1.2步进机构技术性能 支承梁:炉内固定梁6根,步进梁4根。 步进机械的驱动方式:全液压驱动。 步进机械升降行程:200mm(±100mm) 步进机械平移行程: 0--300mm 平移液压缸:一个 油缸直径:φ160/110—340 mm 油缸行程:300mm 工作压力:7MPɑ 升降液压缸:两个 油缸直径:φ220/160--940 mm 油缸行程:220mm 工作压力:10MPɑ 步进周期:40s 2.1.3 鼓风机及配用电机技术性能 鼓风机     2台    型号    9—26№11.2D左90o 全压    7747—6382Pa    流量    24126—42221m3/s    转速    1450转/分    配用电机      型号    Y315M1—4 功率    132KW 电压    380V 转速    1450转/分 2.1.4排烟机及配用电机技术性能 排烟机     2台    型号    9--26№11.2D右0o    全压    风压:7747--6382Рɑ    流量    24126--42221m3/h    转速    1450转/分    配用电机      型号    Y315s—4 功率    110KW 电压    380V 转速    1450转/分 2.1.5上料台架 由四根固定和四根往复运动的梁组成,动梁由一根公用的偏心轴带动,偏心距 75 mm 电机  2台 型号: YZR280M——10 功率:42Kw 转速:580r/min 台架步距:150mm 台架升程:150mm 工作周期:45s 步进周期:9.310s 台面尺寸:10000x6800mm 台面最大负荷:800KN 2.1.6升降档板 汽缸工作压力:0.4—0.6 MPa 档板工作行程:221 mm 2.1.7受料辊道 辊子尺寸:300x400mm 电机型号:YGCJa160—1.8--63 功率:1.8 Kw  转速:63r/min 2.1.8剔废装置 剔废装置有一个液压缸 型号:CD250E100/70—520A10/02CGDMA 工作压力:8MPa 最大工作推力:53KN 废料箱最大储存能力:4根 2.1.9入炉辊道 炉内入炉辊道共8根 辊身尺寸:Φ300X360mm 辊子转速:7--64r/min 辊子线速:0—1m/s 冷却水压力:0.3—0.5MPa 配用电机型号:YGbCJ—F—390—4.5--10 电机功率:4.5Kw 转速:70--694r/min 速比:10 2.1.10钢坯定位液压推钢机 钢坯液压推钢机一台 推钢机最大推力:19.6KN 推钢杆直径X壁厚:114X12mm 推钢机工作行程:700mm 推钢杆推进速度:0.2 m/s 推钢杆后退速度:0.4m/s, 液压缸型号:TU16Z63/45—700LT+GR35 工作压力:10 MPa 缸径/杆径:63/45 mm 2.1.11出炉辊道 个数:9个 辊身尺寸:Φ300X360mm 辊子最高转速:64r/min 辊子最高线速:0—1m/s 冷却水压力:0.3—0.5MPa 配用电机 型号:YgbcJ—F—390—4.5--10 功率:4.5kw 转速:694r/min 速比:10 2.1.12悬臂辊托车 油缸型式:轴向底座 油缸直径:80mm: 活塞杆径:56mm 活塞最大行程:1500mm 管口尺寸:2—M27X2 工作压力:10MPa 3操作规程 3.1 原料区操作规程 3.1.1原料验收标准 3.1.1.1原料规格及允许偏差    连 铸 坯 横 截 面 尺 寸 及 允 许 偏 差 边长 边长允许偏差 对角线长度差 切斜 鼓肚 150x150mm2 ±5.0mm ≤7.0mm ≤10.0mm ≤4.0mm           3.1.1.2连铸坯长度尺寸及允许偏差; 长度尺寸;5800mm±50mm、11600 ±50mm。 3.1.1.3连铸坯弯曲度 连铸坯弯曲度每米不大于20mm,整个钢坯全长总弯曲不大于100mm。 3.1.1.4钢坯不得有明显的扭转。 3.1.1.5钢坯表面质量标准: (1)、连铸坯表面不得有可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂等。 (2)、表面不得有深度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、耳子、凸块、凹块和深度大于2mm的发纹。 (3)、连铸坯横断面不得有缩空、皮下气泡。 3.1.1.6执行标准及化学成分: 执行标准:碳素结构钢:GB/T700-88 优质碳素结构钢:GB699-88 化学成分: 钢种 等级 化 学 成 分 C Mn Si P S Q195 --- 0.06—0.12 0.25—0.50 0.12—0.30 ≤0.050 ≤0.050 Q215 A/B 0.09—0.15 0.25—0.55 0.12—0.30 ≤0.050 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.045 Q235 A/B 0.14—0.22 0.12—0.20 0.30—0.65 0.30—0.70 0.12—0.30 ≤0.050 ≤0.045 ≤0.050 ≤0.045               3.1.2原料验收、卸料工技术操作规程 (1)原料验收员应认真执行按炉送钢和有关规定,严格执行钢坯验收制度。 (2)钢坯车进厂后,由原料库管工索取送钢卡片并按送钢卡片与钢坯实物逐项核对和检查来料钢号、化学成分、炉号、支数、长度及断面。无误后卸车,由原料库管工指定道号、垛号进行堆放。并由原料库管工认真填写《钢坯检验(验收)综合记录》。 (3)在来料检查和卸车过程中,发现废品,应停止检查和卸车,向调度报告,由调度向供料厂调度室和生产技术部及公司有关部门联系、处理。 (4)卸车时尾号钢坯在交接班时,除当面交清外,要在《钢坯检验(验收)综合记录》上标清,接班后连续卸车且中间不准更换新号。 (5)卸车吊运过程中严防擦伤钢坯表面,钢坯卸完后,原料库管工再认真核对堆放位置。 3.1.3堆垛、倒垛技术操作规程 (1)堆垛时,按原料库管工指定道号、垛号进行堆放。 (2)同一炉号的钢坯必须堆放在同一料架内,必须连续堆放,堆放高度不得超过料架高度。 (3)同钢种、不同炉号的钢坯可以堆放在同一料架内,不同钢种的钢坯严禁堆放在同一料架内。 (4)同一料架内有标记的钢坯端头应在一侧对齐。 (5)废钢坯按原料库管工指定道号、垛号堆放进行统一管理,不准放在有合格钢坯的料架内,已发现有混号、有质量问题的钢坯料架内不准再堆放钢坯。 (6)倒垛时,不准将同一炉号的钢坯倒在两个料架内,需要倒垛的钢坯,再倒垛前由原料库管工按原始记录认真检查,无误后才能倒垛。 (7)在倒垛后,再经检查无问题时,由原料库管工在《钢坯检验(验收)综合记录》上重新填写堆放位置。 (8)钢坯吊运时掉落的钢坯,要及时吊起归垛、跟队。 (9)倒垛、上料时尾号钢坯在交接班时,除当面交清外,要在《钢坯检验(验收)综合记录》上注明,接班后堆放、上料,且中间不准更换新号。 3.1.4上料装炉工技术操作规程 (1)上料工要根据生产,执行按炉送钢制度,跟据按炉送钢卡片进行投料。按炉号送钢的卡片必须有钢种、规格、支数、重量及成份。 (2)在上料时,应保证先用料架上部的坯料,再使用下部坯料,避免吊车重复作业倒垛。 (3)上料工要密切联系,一个批(炉)号没上完,中途不得更换另一个批(炉)号,并对钢号、炉号、支数认真核对,作好记录,如发现问题,要跟原料管理人员或调度员联系处理。 (4)认真注意钢坯的质量情况,如发现钢坯大弯曲,裂纹、扭转、结疤、长短尺等,启动剔废装置,将废料送至废料箱,并作好相关记录。 (5)钢坯送到炉内进行定位,绝对不允许钢坯卡墙。 (6)操作定位推钢机,把已对中的钢坯推上步进梁,步进机构升起时,严禁操作推钢机 (7)钢坯换号时,在记录卡上填写该号的钢坯装炉序号、入炉合格钢坯支数,剔废支数。同一钢种,不同批(炉)号之间空1个步距,不同钢种之间空2个步距,以便出钢时确认核对。 (8)交班时必须对原料支数、炉号、钢种核实无误后,交班人员才能撤离现场。 3.1.5出炉工操作规程 (1)严格执行按炉送钢制度,了解炉内钢坯的钢种、炉号和支数。 (2)根据轧制节奏要求,操作炉内步进机构,炉内出炉辊道,把加热合格的钢坯及时送入轧机进行轧制。 (3)轧线出现事故,启动卡断剪,卡断的钢坯通过拉钢机和炉内出炉辊道返回炉内,再进行加热待轧,小于6m的坯料应进行剔废。 (4)出炉的支数应与装炉的连铸坯支数相吻合,同时注意炉内钢坯的隔号标志(空步距),防止混号,每换批(炉)号或钢种时及时与主控台联系。 (5)如调火工发出禁止出钢信号,应立即停止出钢。 (6)作好出钢的各种记录,交接班时向接班人员说明情况。 3.1.6加热工操作规程 (1)加热工必须熟悉各钢种的加热温度,并熟练的把加热炉温度控制在允许范围内,保证正常的低温轧制,避免过热过烧的现象,当轧制线出现问题时,应及时压火,避免粘钢,并随时观察加热炉的运行情况。 (2)加热工必须密切注意炉温、炉压、空气、煤气流量变化情况,观察炉内燃烧情况,并及时调整。 (3)加热工必须做到“三勤”操作,即勤观察、勤联系、勤调整。 (4)按规定准确、工整添好各项记录。 (5)维护、检查加热炉仪器仪表的完好,发现损坏或仪表读数不准应及时通知相关部门给予解决。 (6)按时巡回检查,并正确地维护加热炉炉体、炉口、炉墙、冷却水管、烧嘴、各种阀、换向系统等,保证设备完好、正常运行,发现问题及时通知相关部门予以解决。 (7)严密观察煤气压力的变化情况,当煤气压力低于2000Pa时,快切阀自动关闭。加热工必须与相关部门及时联系,当煤气压力稳定后方可按加热规程重新启动加热炉。 (8)随时注意观察煤气管线水封的排水情况,发现问题及时解决或通知有关部门。 3.2加热炉区工艺技术操作规程 3.2.1烘炉操作规程 3.2.1.1加热炉点火前必备条件。 (1)、对加热炉炉体各部位及每个系统(耐火砖砌筑,风、煤气管道系统,热工测量系统,风机、引风机换向系统,步进系统,炉内辊道,各种控制阀门,水冷件,各种电动执行阀及手操器)做全面检查,并进行全面的冷试车,符合规定后方可烘炉,烘炉前打开炉门和进出料口,自然干燥24小时以上。 (2)炉内及炉区所有杂物清除干净。 (3)换向阀、鼓风机、引风机单机试车合格。 (4)换向系统和蓄热式烧嘴处于正常待投放使用状态。 (5)换向阀、煤气快速切断阀、调节阀、鼓风机、引风机的控制、安全显示、报警、信号连锁按要求调试合格。 (6)从鼓风机出口调节阀到蓄热式烧嘴前空气蝶阀之间的空气管网、从煤气总管盲板阀到蓄热式烧嘴前煤气蝶阀之间的煤气管网、炉筋管及冷却系统试压、试漏合格。 (7) 在工作压力下对蓄热式烧嘴及其与炉体焊接处进行严密性检查和气流通畅性检查合格。 (8)烘炉前必须先通冷却水,在烘炉过程中,冷却水温不得超过40℃。 (9)炉内装好压炉钢坯。 3.2.1.2煤气吹扫操作规程 (1)确认氮气已送至炉区氮气接点阀前。 (2)确认煤气管路上流量调节阀、稳压阀门及快切阀全开。 (3)确认放水阀、仪表取压阀门、取样阀和所有换向阀前手动阀门关闭。 (4)打开煤气管路上各放散阀门。 (5)打开氮气阀,通入氮气进行吹扫20-40分钟。 (6)逐个打开每个换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀,用氮气对煤气蓄热烧嘴进行吹扫,吹扫时间控制在30秒钟左右,随即关闭相应蝶阀。 (7)吹扫盲板阀与蝶阀间管道。 (8)吹扫完成后关闭氮气阀门。 3.2.1.3引煤气操作规程 (1)确认煤气已送至炉区煤气总管阀组前。 (2)确认煤气管路上流量调节阀、稳压阀门及快切阀全开。 (3)确认放水阀、仪表取压阀门、取样阀和所有煤气烧嘴前手动阀门关闭。 (4)确认煤气管路上各放散阀门开启。 (5)先打开煤气总管眼镜阀,再打开盲板阀前蝶阀,通入煤气。 (6)煤气通入20-30分钟后,在各支管取样口取样,做煤气爆破试验,检验合格后,即可打开所有仪表取压阀门,通气完成,煤气系统处于待用状态。 3.2.1.4烘炉烧嘴点火操作规程 (1)确认煤气已送至点火烧嘴前 (2)确认助燃空气已送至点火烧嘴前 (3)微开点火烧嘴空气蝶阀,将明火火把送到烧嘴喷口处,缓慢打开点火烧嘴的煤气蝶阀。 (4)确认煤气着火后,将火把撤出。 (5)如果未着火,应立即关闭煤气阀门,查找原因,待炉内可燃气体排除后重复以上动作再次点火。 (6)如点火成功,顺次点燃其它烘炉烧嘴,并调整烘炉烧嘴处于稳定燃烧状态。 3.2.1.5烘炉操作规程 (1)加热炉在烘炉过程中必须严格按升温曲线进行升温。 (2)烘炉过程中要密切注意各点的温度变化情况,严格按烘炉曲线的温度变化进行控制,切记不得急升骤降。 (3)烘炉过程中要经常检查加热炉各部位情况,发现支撑梁、炉墙、炉顶有异常现象时,应立即停止升温,待处理后再继续升温。 (4)烘炉过程中必须密切注意耐火砖、浇注料的膨胀与开裂情况,如开裂严重要放慢升温速度。 (5)烘炉如因故停止造成降温,重新升温仍需严格按升温曲线进行升温。 (6)、烘炉时,先烘烤炉体,待炉膛温度达到300℃时,启动引风机,烘烤蓄热室 (7)当炉温达到600℃以上方可启动蓄热燃烧系统烘炉。 3.2.1.6启动蓄热式燃烧系统操作规程 (1)敞开所有的炉门,使炉内气流处于畅通状态。 (2)确认煤气压力在5000Pa以上。 (3)煤气管网的调节阀打开,换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀紧闭。 (4)启动空、煤气引风机及换向系统,并将换向系统置于手动状态。 (5)执行2.2.1.2煤气吹扫操作规程 (6)执行2.2.1.3引煤气操作规程 (7)分段从高温段逐个打开煤气烧嘴前手动蝶阀,向烧嘴中送入高炉煤气,待烧嘴着火后再开启下一个烧嘴,同时打开该段对侧煤气换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀,使该侧处于排烟状态。 (8)根据排烟温度或设定的时间手动换向几个周期,在系统稳定燃烧后,将该段燃烧系统置于设定周期的自动换向状态。换向周期设定在90~120秒钟,同时考虑排烟温度不超过150℃。 (9)在低温段的炉内温度达到800℃以上后,依照步骤7),8)启动该段燃烧系统。 (10)在加热炉炉温升高到900℃以上时,可关掉烘炉烧嘴。 (11)在加热炉烘烤到烘炉曲线规定的最高温度并经保温后,加热炉即可投入正常生产出钢。 3.2.1.7加热炉点火(冷炉点火)操作规程 (1)执行2.2.1.1点火前准备操作 (2)操作各气动、电动控制阀门,到现场确认操作面板的阀门指示开度与实际开度是否一致,要灵敏准确。 (3)点火前先开鼓风机、引风机,检修后的风机启动需经电和钳工共同确认后,才可启动。 (4)确认风压、氮气压力、煤气压力、水压、电等全部就绪。 (5)执行2.2.1.2煤气吹扫操作。 (6)执行2.2.1.3引煤气操作。 (7)执行2.2.1.4烘炉烧嘴点火操作。 (8)炉温达600℃以上后,执行2.2.1.6启动蓄热燃烧系统操作。 (9)炉温在800℃以下,控制升温速度≯50℃/小时。 3.2.1.8加热炉停炉操作规程 (1)正常情况下根据生产安排停炉时应缓慢降温,炉温在850℃以上时降温速度以不超过100℃/h为宜,炉温在850℃以下时降温速度以不超过50℃/h为宜。 (2)关闭高炉煤气燃烧系统必须在炉温大于750℃的情况下进行。操作步骤如下: a.从低温段到高温段逐段关闭。 b.关闭烧嘴前手动煤气蝶阀,待整段关闭后将该段煤气调节阀调至最小,并调整该段烟气调节阀的开度。 c.调节该段空气调节阀以控制区段温降。 d.当炉温降至200℃左右时可停止引风机、鼓风机和换向系统的运转。 e.关闭煤气总管蝶阀及快切阀。 (3)停炉时间>24小时,关闭盲板阀,对煤气管网进行吹扫,放散阀常开。 (4)特殊情况下需要加快降温速度时,可直接关闭烧嘴前煤气手动蝶阀,同时保持空气蓄热烧嘴和空气换向系统及鼓风机的正常运转,并敞开所有炉门,但严禁向加热炉内喷水。 3.2.1.9加热工艺技术操作规程 (1)看火工在操作前应了解煤气热值、压力、仪表系统、换向系统、炉内钢种、炉膛温度及其他炉体设备的状况,发现问题及时汇报处理。 (2)钢坯加热及炉温调节,要按热工制度执行,严格控制钢坯的加热温度和加热时间,加热关系见下表: 钢 种 加热段温度 均热段温度 钢坯出炉温度 低 碳 钢 上:1000—1180℃ 下:950--1150℃ 上:950—1150℃ 下:900--1100℃ 920—1180℃ 中高碳钢、低合金钢 上:1059—1200℃ 下:980—1180℃ 上:950—1150℃ 下:930--1080℃ 920—1200℃         (3)正常生产时,炉温不允许有大幅度波动,上、下限范围不允许超过温度制度中标出温度的±10℃。 (4)炉温调节是通过调节各段的空、煤气流量及其配比来实现的,分为手、自动控制。在 手动控制时,根据炉温、煤气热值、压力及轧制节奏,通过鼠标或键盘调节各段调节阀参数 来满足各段温度控制要求。自动状态时,根据加热钢种和生产状态调整好控制参数进入自动 状态。 (5)在增加供热量时,应先增加空气,后增加煤气,在减少供热量时,应先减煤气,后减空气。 (6)要经常注意钢温和炉温的情况,随时观察煤气喷口的工作情况并调节空、煤配比,空 气、煤气的流量比例控制在0.70-0.80左右,可根据煤气质量的变化和燃烧情况在实际操作 过程中进行适当的调整并观察炉膛火焰,以确定最佳配比。 (7)保证钢坯加热温度均匀,确保钢坯的出炉温度,钢坯温度与颜色关系见下表: 温度 颜 色 特 征 温度 颜 色 特 征 800℃ 鲜明樱桃红色 1000℃ 黄色 850℃ 鲜红色 1100℃ 鲜明黄色 900℃ 黄红色 1200℃ 黄白色 950℃ 浅黄色 1300℃ 亮而有点白色         (8)炉膛压力通过调节引风机前的电动调节阀开度和换向阀前的排烟调节阀的开度配合进行调节和控制。原则上均热段的炉压处于微正压状态,炉尾进钢口的炉压处于微负压状态。正常生产中应经常检查炉膛压力波动情况,及时调整空、煤气排烟阀门开度,使炉压尽量在20--40Pɑ之间波动。 (9)注意调整排烟温度,排烟温度通过引风机前的电动调节阀和换向系统的换向周期的改变配合进行调节和控制,当排烟温度超过150℃,手动或自动进行强制换向,并缩短换向阀的换向周期。 (10)生产过程中,注意水底梁排水温度≯40℃。 (11)看火工在操作过程中应做到“三勤”,即勤联系、勤观察、勤调整,根据轧制节奏正 确调节、控制炉温。 (12)在生产中,要经常主动和调度室联系开、停轧时间,炉温根据轧制节奏进行控制,确保开轧时不待温。及时与主控室做好联系,控制好出钢速度。及时向出炉工发出出钢与停止出钢的信号。 (13)根据不同的钢种执行不同的加热制度,做到不过热、不过烧、不脱碳,不烧低温钢。 (14)对高碳钢、易脱碳钢的加热应注意:绝对不允许在还原气氛下加热,必要时可在氧化气氛下加热。 (15)当轧制节奏较慢或待轧保温时,可在均热区采用快速加热和形成保护气氛。 (16)加热炉待轧时必须按下列待轧制度操作: a.按温降值相应减少煤气和空气的供给量。 b.适当调节煤气和空气的配比,使炉子具有弱还原性气氛。 c.炉膛压力要比正常生产时稍高;严密关闭装、出料炉门。 d.经常与轧机联系,掌握准确的开轧时间,在开轧前把炉温恢复到正常生产的温度,但必须避免提温过早浪费燃料。 e.加热炉待轧时的温降值与提温时间: 待轧时间(分钟) 下降温度(℃) 提前升温时间(分钟) 均热段 加热段 均热段 加热段 <30 0 0 0 0 30-60 20 0 15 0 60-90 50 20 30 30 90-120 70 30 40 40 120-180 90 40 50 50 180-240 120 50 70 70 240-480 150 50 100 100 >480 850-900保温 950保温 200 200           (17)气动三联件应定期进行加油和清渣,排水。 a.加油时先关闭气动三联件前的手阀,然后卸下油杯加油。油料为气动三联件指定的雾化油,亦可用32#透平液压油替代。 b.油的雾化速度调整至2—3天雾化一杯油为宜,2—3天内必须加油一次。 c.加油时一起进行清渣,排水。 d.如气动三联件不雾化油,应及时对三联件进行检修或更换。 3.2.1.10事故处理操作规程 (1)排烟温度报警处理: a.排烟温度超标,而强制换向和缩小换向周期不能降低排烟温度时,应检查小球的积灰、堵塞情况,必要时应及时清洗和更换小球。 b.清洗或更换小球时,打开烧嘴箱后支撑挡板,拆除耐火材料,小球自动滚出,小球清除后,将炉蓖子拿出清洗。装球时先将炉蓖子放入,然后将耐火砖砌至球床高度,再将小球装入,然后封好开口,安装挡板,做好密封。 c. 在换向时排烟温度高低差异很大,或者是排烟温度在很长一段时间内过高。可能是蓄热体损坏或短路;处理办法是关闭该对烧嘴煤气、空气、煤烟气、空烟气手阀,继续保持换向,检查更换小球或蓖子。 (2)换向系统故障处理: 注意观察每一个换向阀的工作情况,发现问题及时找相关人员处理,换向系统发生故障报警时,根据控制屏上显示的报警阀门的位置,关闭换向阀前进气阀及排烟阀,立即判断原因处理故障(必要时可停风机和引风机进行处理): a.如果属气管爆裂或脱落,立即更换相应的气管。 b.如果属限位开关松动不能接触阀杆上的圆形铁片,可立即调整限位开关的旋转角度,保证换向阀阀板在前后极限位时和限位开关解轮的正常接触。 c.如果不属上述a,b原因,检查电磁阀是否正常,必要时更换电磁阀。 d.如果不属上述a,b,c故障,检查气缸是否内漏,限位开关和电磁阀的接线是否正常。 (3) 煤气总管低压报警处理: a.煤气压力低于3500Pa时,关小煤气量和相应的空气量或关闭一段。 b.煤气压力低于2000Pa时,切断煤气快切阀,及时关闭换向阀前手动蝶阀。 c.煤气压力恢复后,打开煤气总管煤气快切阀,按点火操作程序操作。 (4)压缩空气低压报警处理: 压缩空气压力低于0.4Mpa时,可切换氮气作为控制系统气源,如压缩空气及氮气均低压,控制系统预先报警并切断煤气总管快切阀,同时区段空气、煤气调节阀应调至最小,及时关闭烧嘴前手动蝶阀,执行停炉操作。 (5)停煤气事故处理: 煤气总管停煤气或因煤气快切阀故障切断会发生停煤气事故: a.应立即把各支管煤气电动调节阀关闭,并关闭全部换向阀前阀门,换向系统打至手动状态;同时关闭鼓风机、引风机。 b. 通知当班调度并询问有关情况,如果短时间停煤气,按煤气低压报警操作处理;如果停煤气24小时以上还应关闭眼睛阀,并进行管道吹扫操作。 c. 如果是煤气快切阀故障,可立即修复按煤气低压报警操作处理;不可立即修复按停炉操作处理。 d.待有煤气后,按点火操作程序操作。 (6) 停水事故处理: a.立即与相关部门联系,确认供水持续时间。 b. 如无法继续供水,执行停炉操作程序。 c.密切注意水温变化,随时观察水冷部件有无异常变化,发现问题及时汇报。 d.恢复供水后,按点火操作程序操作。 (7)停电事故处理 a. 立即启动备用电源。 b. 若备用电源因故无法启动,加热炉区全部停电,总管眼镜阀及蝶阀不能关闭,鼓、引风机全部停车,则应立即确认煤气总管及各段煤气支管快切阀处于关闭状态,换向系统打至手动状态。 c.若短时间停电,则不必吹扫管道及关闭煤气蓄热室前手动蝶阀,若长时间停电(30分钟以上),则应关闭蓄热室前手动蝶阀并密切监视加热炉区煤气浓度。 d.待加热炉区恢复供电后,吹扫煤气管道,按点火操作程序操作。 (8)风机因故障(或跳闸停电)突然停风处理: a.确认煤气总管快切阀切断,关闭各段空气、煤气及烟气电动调节阀,关闭引风机,换向系统打至手动状态。 b.风机故障排除后,按点火操作程序操作。 c. 若故障无法排除换备用风机,按点火操作程序操作。 d.由于跳闸启动备用电源。 e.若长时间停电,按停炉程序操作。 f.来电后,按点火操作程序操作。 (9)引风机因故障(或跳闸断电)停机处理 a.确认煤气总管快切阀切断,关闭各段空气、煤气及烟气电动调节阀,关闭其它引风机,换向系统打至手动状态。 b.风机故障排除后,按点火操作程序操作。 c. 若故障无法排除换备用风机,按点火操作程序操作。 d. 由于跳闸启动备用电源。 e.若长时间停电,按停炉程序操作。 f.来电后,按点火操作程序操作。 (10) 煤气泄露事故处理: a.首先应确认煤气泄露点和泄露程度,必须两人以上,手持CO检测仪对报警点进行检查。 b.若泄露较轻,可设置可移动风机强行通风并设立警示标志。 c.若泄露较严重,采取上述方法无效时,应立即停炉,管道吹扫后进行处理。 d.煤气泄露严重且遇明火时,可能发生着火事故。 e.如发生着火事故,凡直径≤100mm管道可直接关闭煤气调节阀灭火,≥100mm的管道,应逐渐降低煤气压力,通入氮气逐渐加大压力直至灭火,严禁直接关闭煤气灭火。 4、加热炉安全操作规程 4.1安全操作通则 4.1.1各操作人员必须进行技术,熟练掌握本岗位操作技术及安全技术,方可上岗操作。 4.1.2各岗位操作人员上岗工作时必须穿戴规定的劳动保护品:工作服、安全帽、工作鞋、手套等;且保护用品不得有油。 4.1.3工作场地和岗位要经常保持清洁,保证通道畅通。 4.1.4在炉区通行应走规定通道及安全桥,禁止横跨辊道;如工作必须横跨辊道,应与操纵人员联系,并注意左、右方向钢的运行。 4.1.5在炉区工作必须时刻注意上方吊车的运行,不要站在吊起的重物下面和附近。 4.1.6在加热炉周围,禁止赤手摸一切工具、金属物体及耐火制品,避免烫伤。 4.1.7炉区操作工具不得使用钢管制造,避免受热冷却时蒸汽伤人。 4.1.8不要一个人走进隐蔽的地方或独自在隐蔽的地方工作。 4.1.9通过观察孔及炉门观察炉内情况时,应注意遮蔽,避免火焰及辐射伤人。 4.1.10操作后工具应及时带离现场,保证通道畅通。 4.1.11受热的工具应及时放入冷却槽冷却,避免烫伤。 4.2原料区安全规程 4.2.1钢坯置场钢坯垛放应整齐、稳固。 4.2.2操作人员不得靠近堆放歪斜的料垛。 4.2.3钢料应垂直起吊,严防起吊时重物摆动伤人。 4.2.4钢丝绳必须与吊运物体的重量相适应,不得超重,不等超过吊车规定负荷。 4.2.5吊运时钢丝绳必须挂牢,手不可放在钢丝绳与吊物之间。 4.2.6吊运的钢料上面不应附放其它物件。 4.2.7吊运到装料台架上的坯料应摆放稳定,不应有起落现象。 4.2.8操作人员因工作需要在坯料上行走时,不应踩在不稳定的钢坯上,避免被钢坯滚落砸伤。 4.2.9使用工具翻钢及撬钢时,注意防止钢坯翻动和撬动后扳子和撬棍以及滚动的钢坯打伤自己和他人。 4.2.10禁止在运行的料架上站立。 4.2.11有弯曲和长短尺钢坯,应调整好摆放位置及方向,推料定位时密切注意运行状况,避免发生刮炉墙、卡钢现象。 4.2.12钢坯与炉周设备发生顶卡时,立即停止推钢并处理,禁止野蛮操作,避免设备损坏。 4.3加热区安全规程 4.3.1非正常停炉、停电、停煤气、停风机严格按工艺技术操作规程执行。 4.3.2生产中煤气超低压报警、空气超低压报警、压缩空气超低压报警时,煤气总管快切阀未自动切断,经确认后应采用手动方式并闭煤气总管快切阀。 4.3.3加热炉因某种原因造成快切阀断或燃烧系统停止工作20分钟以上而煤气手动蝶阀未及时关闭,重新启动燃烧系统时,必须对煤气管网进行吹扫再点火。 4.3.4当停炉时间较长时,必须关闭盲板阀,放散阀应常开。 4.3.5加热炉总管煤气平台下及附近严禁人员长时间停留 4.3.6开关煤气阀门要面朝侧面,防止阀门漏气。 4.3.7加热炉点火前,应打开所有炉门。 4.3.8加热炉点火时,炉门及观察孔前禁止站人,如需要从炉门操作,应避免身体正对炉门。 4.3.9烘炉烧嘴点火时,先将明亮的火把放在烧嘴出口再给煤气,严禁先开煤气再送火把的错误操作。 4.3.10如果一次点火不着,应立即关闭煤气,过几分钟待炉膛内煤气散后再点火。 4.3.11启动蓄热式燃烧系统送煤气时,应从靠近端烧嘴的高温段逐个开启煤气手动蝶阀,确认烧嘴着火后再开启下一个烧嘴。待高温段稳定燃烧后并在具备条件的情况下再开启低温段。 4.3.12煤气稳定燃烧后,应关闭所有放散阀门。 4.3.13当炉温稳定在900℃以上燃烧时,再关闭可以关闭的所有炉门。 4.3.14关闭烧嘴及停炉时,应先关煤气后关风。 4.3.15 对设备进行巡检时,必须两人同行,并携带煤气报警仪进行检测。 4.3.16加热炉区CO浓度超过100ppm时,CO检测仪报警,操作工必须两人一 组手持CO检测仪,及时对炉区进行巡检和对漏点进行处理。 4.3.17在煤气区域,两人不得并肩行走,必须保持2米左右间距。 4.3.18对有故障的煤气换向阀进行检查,维护时必须关闭烧嘴前后的手动煤气蝶阀,维护工必须手持CO检测仪。 4.3.19开关盲板等带煤气或有可能出现煤气泄漏的作业必须带氧气面罩。 4.3.20氧气面罩使用前应确认无故障,氧气压力满足使用要求。 4.3.21带煤气作业时,作业区域内严禁火源接近或存在。 4.3.22带煤气作业时,不要使用铁质工具,必须使用时,表面应涂油,慎重操作,防止产生火花。 4.3.23发生煤气管道着火,管道直径小于100mm,可直接关闭阀门灭火。管道直径大于100mm,禁止直接关闭阀门灭火,应逐渐关小阀门,降小火势,通入氮气灭火。 4.3.24发生煤气中毒事故后,应使中毒者及时脱离煤气污染区域,并立即通知调度及煤气防护站。 4.3.25在煤气泄漏严重区域,严禁未带氧气面罩人员闯入抢救中毒人员,避免扩大中毒范围。 4.3.26煤气管道水封放水操作,操作人应位于上风位置。 4.4检修安全操作规程 4.4.1需进炉检修或对煤气管道进行检修,必须确认煤气总管眼镜阀及烧嘴前手阀关闭,管道 吹扫干净,放散阀常开。 4.4.2进入氮气吹扫后的管道或炉膛等相对密闭空间检修,必须等待一段时间方可进入,避免 窒息。 4.4.3进入炉内检修前,应首先检查炉顶耐火砌体情况,确认无损后方可进入。 4.4.4进入炉内工作、检察时,必须戴安全帽及手套,注意烫伤及砸伤。 4.4.5严禁在还没有检修的破旧炉顶砌体上行走,以防塌落造成事故。 4.4.6清理铁皮,应戴口罩及防尘镜。 4.4.7拆除旧砌体,应照顾周围他人安全。 4.4.8清出的铁皮、砌体碎物应及时装入铁皮斗,以免堆在地上造成事故。 4.4.9用铁钎子和大锤人力清除固体炉渣时,注意防止锤头伤人;锤子使用前应仔细检查锤头是否安装牢固。 4.4.10检修后的煤气管道必须进行严密性试验。                                                                                            5、轧钢区技术操作规程 5.1、轧钢工艺 5.1.1、总则 我公司采用150x150x12000mm、150x150x11970mmm、的连铸坯为原料,生产的钢种有碳结钢、优碳钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢和弹簧钢,产品规格Ф5.5—Ф16光面盘卷,Ф6.5—Ф16螺纹盘卷,成品最高保证轧制速度90m/s,年设计产量为40万吨。 盘卷参数:内径 850mm 外径 1250mm 盘卷高度:最大1800mm 盘卷重量:最大2020kg 产品标准:执行国家相关标准 5.2、粗轧区技术操作规程 5.2.1、1#卡断剪 5.2.1.1、1#卡断剪技术性能及参数 安装位置:1#轧机之前。 形式:气动式。 用途:下游机组出现事故时卡断坯料,防止事故的扩大。 最大剪切断面:24025mm2 最低剪切温度:850℃ 剪切力:530KN 5.2.1.2、1#卡断剪的操作 ⑴、1#卡断剪是紧急事故的分断剪,通过对坯料的卡断防止后续钢坯继续被轧机咬入。 ⑵、剪刃的开张、闭合是由一个双向气缸完成的,通过钢坯的咬入产生的摩擦力带动剪刃卡断钢坯,完成剪切动作。 ⑶、1#卡断剪的操作是通过主控台进行控制,地面操作台原则上不操作,只有在进行维修时可操作。 5.2.2、粗轧机技术操作规程 5.2.2.1、粗轧机技术性能及参数 轧机形式:二辊闭口式机架 布置形式:平立交替布置 轧机组成及规格:Ф550x4/Ф450x2 轧辊参数:Ф550轧机:Ф610—520x800 Ф450轧机:Ф495—420x700 粗轧机组出口红坯尺寸:Ф83 ±1mm 5.2.2.2、轧辊的调整 (1) 采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式,轴向调整采用螺杆机构(Ф550轧机无此机构)进行调整和固定。 (2) 粗轧每次的调整量一般不得大于0.4㎜,如果大于0.4㎜的调整量必须与主孔台取得联系后方可操作。 (3) 粗轧调整量为:0.45㎜/圈。      5.2.2.3、轧机的传动 采用联合减速机形式,直流电动机单独传动,电机功率: 1#——4#Ф550轧机:450KW 5#——6#Ф450轧机:450KW 5.2.2.4、轧辊的平衡及机架的锁紧 上辊采用弹性阻尼体平衡,机架锁紧采用弹簧锁紧、液压松开装置将轧机牌坊与底座锁紧。 5.2.2.5、机架液压缸横移速度及横移距离 水平机架:1H、3H机架横移距离: 3200mm 5H机架横移距离:    3000mm 立式机架:2V、4V机架横移距离: 3000mm 6V机架横移距离:2100mm 横移速度:  60mm/s 5.2.2.6、轧机的基本操作 辊缝调整:通过液压压下装置调节,手动进行微调。 轴向调整:主要是通过对上辊进行微调,使上下两轧槽对中。通过机架上的轴向螺丝杆实现,调整量为±3mm。 5.2.2.7、换辊的操作(水平机架) 拆辊程序: (1)、将机架前后的导卫、水管移开。 (2)、松开机架锁紧缸,然后横移机架至传动端的极限位置。 (3)、手动液压缸托架托起传动接轴至合适位置。 (4)、松开扁头与接手的固定螺销。 (5)、横移机架到工作侧极限位置,此时轧辊将自行脱离接轴。 (6)、夹紧机架锁紧缸,拆卸轴向调整压板,松开压下螺丝,松开换辊小车与机架的销轴。 (7)、把换辊小车拉到换辊位置,用吊车将轧辊吊走。 装辊程序: (1)、由天车将新轧辊放置换辊小车上。 (2)、朝传动侧横移小车,使轧辊回到机架内。 (3)、插好机架与换辊小车的销轴,初步紧固好轴向压板。 (4)、打开机架锁紧缸,横移机架至传动侧极限,适当调整托架的高度,使轧辊扁头接到传动接轴上。 (5)、开启托架液压缸卸压阀,使托架离开传动接手,用销钉固定好轧辊与传动接手。 (6)、调整轧槽与轧制线对中,锁紧机架锁紧缸。 (7)、将导卫、水管安装好。 5.2.2.8、导卫的安装 拆卸程序: (1)、移走冷却水管。 (2)、松开紧固螺栓。 (3)、松开导卫固定压板 (4)、用天车将导卫吊走。 安装程序: (1) 、安装前必须检查导卫是否为对应架次使用,以及导卫是否完好、清洁。 (2) 、把导卫吊放在滑座上,观察导卫内孔两侧是否与轧槽对中,通过导卫座上的微调螺丝可调导卫内孔中心线与轧槽中心线一致。 (3) 、用紧固螺丝和压板将导卫紧固,装上冷却水管。 5.2.2.9、换辊操作(立式轧机) 拆辊程序: (1) 、将导卫、水管拆卸移开。 (2) 、松开机架与机座之间的锁紧缸。 (3) 、提升机架至极限位置。 (4) 、托架抱紧传动接手。 (5) 、松开接手与轧辊扁头的连接销轴。 (6) 、降低机架至换辊小车上,使轧辊与传动接手自然脱开。 (7) 、放开辊缝拔掉连接油管。 (8) 、拉出机架至极限位置。 (9) 、卸掉轴向调整压板。 (10)、天车和立辊的专用吊具把轧辊从机架内吊出。 装辊程序: (1) 把新辊用吊具吊入机架内,紧固好轴向压板。 (2) 推动换辊小车把机架送到轧制线位置。 (3) 提升轧机机架至极限位置,使轧辊扁头接到传动接手上。 (4) 松开轧辊托夹,调整机架的上下位置,使轧槽正对轧制线。 (5) 锁紧机架的锁紧缸。 (6) 安装好导卫和水管。 5.2.2.10、导卫安装(同水平轧机) 5.2.3、1#飞剪的操作规程 5.2.3.1、技术性能及参数: 型式:曲柄连杆式 工作制度:启停工作制 最大剪切断面:5500mm2 剪切温度:≥850 ℃ 剪切速度:0.4—0.9m/s 剪切力:530KN 5.2.3.2、1#飞剪的操作 (1) 1#飞剪主要用于轧件切头、尾,事故时也可用于碎断,防止事故的进一步扩大。 (2) 1#飞剪选择切头尾功能时,通过主控台对飞剪的速度、切头尾长度等参数的设定后,自动实现切头尾功能。 (3) 当出现事故时,通过主控台手动的操作实现对后续轧件的碎断,地面操作台一般情况下不允许操作,只有在维修时才予以使用。 (1) 处理完事故或维修完后要求飞剪剪刃必须处于起始位置,就地操作处理飞剪事故时,必须将功能旋钮打到“关断”状态,以防出现人身、设备事故。 5.3、中轧区技术操作规程 5.3.1、中轧机技术操作规程 5.3.1.1、技术性能及参数 轧机形式:二辊闭口式机架 布置形式:平立交替布置 轧机组成及规格:Ф450 ×3/Ф350 ×3 轧辊参数:Ф450轧机:Ф495—420x700 Ф350轧机:Ф380—330x650 中轧机组出口红坯尺寸:Ф36 ±0.5mm 5.3.1.2、轧辊的调整 采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式,轴向调整采用螺杆机构进行调整和固定。 5.3.1.3、轧机的传动 采用联合减速机形式,直流电动机单独传动,电机功率: 7H、8V、9H、Ф450轧机:DC  450KW 10V、11H、12VФ350轧机:DC  500KW 5.3.1.4、轧辊的平衡及机架的锁紧 上辊采用弹性阻尼体平衡,机架锁紧采用弹簧锁紧、液压松开装置将轧机牌坊与底座锁紧。 5.3.1.5、机架液压缸横移速度及横移距离 水平机架:7H、9H机架横移距离    3000mm 8V机架横移距离            mm 立式机架:10V、12V机架横移距离  1750mm 11H机架横移距离        2500mm 横移速度:0.5——5mm/s 5.3.1.6、轧机的基本操作 辊缝调整:通过液压传动马达涡轮涡杆机构压下装置调节,手动进行微调。 轴向调整:主要是通过对上辊进行微调,使上下两轧槽对中。通过机架上的轴向螺丝杆实现,调整量为±3mm。 5.3.1.7、换辊的操作(同粗轧机组) 5.3.1.8、导卫的安装(同粗轧机组) 5.3.2、2#飞剪的操作规程 5.3.2.1、技术性能及参数 型式:回转式 工作制度:启停工作制 最大剪切断面:1150mm2 剪切温度:≥850 ℃ 剪切速度:2.7—4m/s(挂飞轮) 4——7 m/s(不挂飞轮) 剪切力:135KN 5.3.2.2、2#飞剪的操作 (1) 2#飞剪主要用于中轧机组后的轧件切头、尾,事故时也可用于碎断,以防止事故的进一步扩大。 (2) 2#飞剪选择切头尾功能时,通过主控台对飞剪的速度、切头尾长度等参数设定后,自动实现切头尾功能。 (3) 当出现事故时,通过主控台手动的操作实现对后续轧件的连续碎断,地面操作台一般情况下不允许操作,只有在维修时才予以使用。 (2) 处理完事故或维修完后要求飞剪剪刃必须处于起始位置,就地操作处理飞剪事故时,必须将功能旋钮打到“关断”状态,以防出现人身设备事故。 5.4预精轧区技术操作规程 5.4.1、预精轧机技术操作规程 5.4.1.1、技术性能及参数 轧机形式:二辊闭口式机架、辊环悬臂式 布置形式:平立交替布置 轧机组成及规格:Ф350x2/Ф285x4 轧辊参数:Ф350轧机:Ф380—330x650  DC  500KW Ф285辊环悬臂式轧机:Ф285—225x70、     Ф285—225x95         DC  500KW 预精轧机组出口红坯尺寸:X ±0.3mm 5.4.1.2、轧辊的调整 Ф350轧机:采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式,轴向调整采用螺杆机构进行调整和固定。 Ф285辊环悬臂轧机:通过旋转一根带左右丝扣和螺母的丝杆使两组偏心套相对旋转,两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧制线对称移动而改变辊缝并保持原有轧制线不变,辊缝的调节是通过手动扳手直接调节,调整后的辊缝由专用塞尺测量。 5.4.1.3、轧机的传动 采用联合减速机形式,直流电动机单独传动,电机功率: 13#——14#Ф350轧机          DC  500KW 15#——18#Ф285辊环悬臂轧机  DC  500KW 5.4.1.4、轧辊的平衡及机架的锁紧(Ф350轧机同中轧) 悬臂式轧机由于其结构形式不存在单独的平衡及锁紧机构。 5.4.1.5、机架液压缸横移速度及横移距离 Ф350轧机水平机架: 横移距离 2500mm Ф350轧机立式机架: 横移距离  1750mm 横移速度 0.5~5mm/s 5.4.1.6、换辊的操作(Ф350轧机同中轧机组) 拆辊操作程序: (1)轧机停车,选择相应的地面操作台,旋钮选择“就地”控制位。 (2)打开轧机保护罩。 (3)选择Ф285辊环的专用拆辊器。 (4)松开入口及出口导卫并把其移开。 (4) 卸掉轧辊端盖和锁紧锥套的圆螺母。 (5) 把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其位于锥形衬套的梅花齿部分。 (6) 将液压软管与卸辊工具的接头接上,保证使用液压软管正确。 (7) 打开安装在泵前板上的“起动”按钮。 (8) 在泵的水平控制箱上,把开关拧到“拆辊”按钮灯亮。 (9) 拆辊的压力设置为68Mpa,压下控制器拆辊按钮,使活塞加压,听到响声即锥形套被拉出。 (10) 松开加压按钮,工具内的弹簧将把活塞弹回原来位置。 (11) 旋动手动控制箱上停止按钮,使液压泵停止工作。 (12) 卸掉软管并拆开卸辊工具。 (13) 移开轧辊和锥形套组合件,放在一专用小车上。 装辊操作程序: (1) 据换辊通知核对辊径、辊号,检查轧槽表面质量与辊径尺寸,并将辊径通知主控台操作员。 (2) 装辊环前,保证轧辊轴达到工作温度,用无毛布或高级卫生纸蘸上丙酮或酒精,然后清洗辊头、辊环和锥套,擦拭其上面的锈迹、油污等,最终保证这些物件表面干净。 (3) 检查辊轴密封橡胶环是否完好,否则予以更换密封环。 (4) 仔细把锥形套、辊环放在辊轴上,注意不得将污物带入。 (5) 检查辊环使之正确靠紧密封环以确保定位正确。 (6) 把液压装辊工具装进轴上,直到装辊器紧靠到轧辊表面位置为止,拧紧锁紧螺丝。 (7) 把液压软管(快速接头)正确的连接到接头上,再一次手动把工具紧靠在辊环表面上。 (8) 按下液压泵启动按钮,启动液压泵。 (9) 转动液压泵手控箱上的开关拨到“装辊”钮灯亮。 (10)压下控制箱上的加压按钮,使液压泵工作。 2#活塞加压,锥形套压力达60Mpa,约4—5秒后送开按钮,等液压指示表停止后,再次拧紧锁紧螺丝,然后二次加压。 (11)卸压之前,检查压力表指针是否达到要求。 (12)旋动手动控制箱上的停止按钮使液压泵停止工作。 (13)拆掉软管移开工具,在辊缝出用漆将两辊环的相对位置画一条直线,以使轧机运转一段时间后检查辊环是否紧固。 (14)装上紧固锥套的固定螺母和轴头端盖,戴上保护帽。 5.4.1.7、Ф285辊环悬臂轧机辊缝的设定:先用塞尺按轧制程序表的设定辊缝值粗调辊缝,打开机旁操作柜的爬行开关,使轧机按设定的爬行速度爬行,然后用大于辊缝设定值3—3.5mm的铜丝从辊缝中压过,用千分尺测出受压面厚度,用压下螺杆调整辊缝值到压痕的测量值与设定值相等。 5.4.2、导卫的安装与拆卸。 5.4.2.1、根据轧制规格安装相应的导卫。 5.4.2.2、检查导卫外观质量及导辊的转动是否灵活,开口度是否满足工艺设定值。 5.4.2.3、检查导卫与轧件的接触面(夹板、导辊等)是否磨损过度,否则予以更换。 5.4.2.4、检查油气管水管是否堵塞。 5.4.2.5、装上并紧固好导卫,要求:进口导卫管鼻锥距辊环2mm左右;出口导卫管舌尖距辊环1—3mm,并接好油气管、水管。 装配要求:出入口导卫中心线与轧制线必须一致。 同系列:滚动导卫的导辊重调开口度,滑动导卫不变; 不同系列:滚动导卫、滑动导卫全换。 5.4.3、预水冷箱 预精轧机组后水冷箱,主要作用是将高温的轧件通过水冷降温,以控制进入精轧机组轧件温度,最终成品达到工艺要求温度,恢复段则使线材芯部热量传导到表面,从而得到温度均匀的轧件。 5.4.3.1、预水冷箱技术性能及参数 水箱长度:6m 水冷箱包括:环形水冷喷嘴:6个(顺) 水清扫喷嘴:1个 压缩空气喷嘴:1个 最大水耗量:152m3/h 工作压力:0.6Mpa 轧件温降: 80℃ 5.4.4、3#飞剪的操作规程 5.4.4.1、技术性能及参数 型式:回转式 工作制度:启停工作制 最大剪切断面:470mm2 剪切温度:≥850 ℃ 剪切速度:5.13~14.91m/s 剪切力:85KN    5.4.4.2、3#飞剪的操作 (1) 3#飞剪选择切头尾功能时,通过主控台对飞剪的速度、切头尾长度等参数设定后,自动实现切头尾功能。 (2) 全线开车试轧前,要求对其进行模拟剪切一次,以检测是否满足工艺要求。生产过程中地面操作台一般情况下不允许操作,只有在维修时才予以使用。 (3) 处理完事故或维修完后要求检查飞剪剪臂是否处于起始位置。 (4) 就地操作处理飞剪事故时,必须将功能旋钮打到“关断”状态,以防出现人身设备事故。 5.4.5、碎断剪技术操作规程 5.4.5.1碎断剪的技术性能及参数 位置:位于精轧机组前,3#飞剪平台下。 型式:回转式 最大剪切断面:464 mm2 剪切力:85KN 最低剪切温度:850℃ 用途:当精轧机组发生事故时,将后续轧件连续碎断,以防事故的进一步扩大。 5.4.5.2、碎断剪控制要求: 在主控台上人工控制碎断剪,当轧线出现事故时,通过3#飞剪后的转辙器将轧件导入碎断剪后对其进行连续碎断。碎断剪速度设定比轧件大10%以上。 5.4.6、2#卡断剪 5.4.6.1、2#卡断剪技术性能及参数 安装位置:精轧机组之前。 形式:气动式。 用途:精轧机组出现事故时卡断轧件,防止在精轧机组内堆钢事故的扩大。 最大剪切断面:464mm2 最低剪切温度:850℃ 剪切力:60KN 5.4.6.2、2#卡断剪的操作 ⑴、2#卡断剪是紧急事故的分断剪,与精轧机组内的连锁装置产生动作卡断后,防止后续钢坯继续被轧机咬入。 ⑵、剪刃是通过弹簧卡断,气动打开来完成的,钢坯的咬入产生的摩擦力带动剪刃卡断钢坯,完成剪切动作。 ⑶、2#卡断剪的操作是通过主控台进行自动控制,地面操作台在生产过程中不允许操作,只有在进行事故处理或维修时可操作。 5.4.7、立活套操作程序 5.4.7.1、活套是通过起套辊的动作形成的,当起套辊处于最低位置时,辊子低于轧制线,起套辊升起时,其位置在轧制线之上。 5.4.7.2、起套辊的升降分别由13#--18#轧机咬钢后电流的变化控制动作高度。 5.4.7.3、在轧件头部进入立活套出口侧的机架后,起套辊由最低位置运动到最高位置:入口机架和起套辊出口侧的机架速度关系设定正确活套将形成。 5.4.7.4、起套辊仅起支架和导向作用。不使原轧件发生任何改变 5.4.7.5、活套后面有光电扫描器,提供一个立活套高度的信号,通过自动控制立活套入口侧机架速度,使活套保证在设定高度。 5.4.7.6、为了引导轧件形成活套,起套辊必须在轧件头部进入立活套出口侧机架后立即升起,在轧件尾部离开上游机架达到立活套入口侧导辊之前,起套辊落下,防止轧件甩尾。 5.4.7.7立活套技术性能及参数: 起套高度范围:0~150mm 活套摆角:20 o 汽缸工作压力:0.4~0.6Mpa 5.4.8、侧活套的操作程序 5.4.8.1位于精轧机组之前的侧活套扫描仪以及18#架电流变化可对轧件进行头尾跟踪,从而控制起套辊动作。 5.4.8.2当轧件头部进入精轧机时,起套辊由最低位置运动到伸出位置,使轧件在侧活套形成活套。 5.4.8.3当轧件尾部离开18#轧机同时5#活套无钢时,起套辊立即下降,防止轧件甩尾。 5.4.8.4当起套辊抬起后,它的位置不随活套的尺寸变化而变化。 5.4.8.5侧活套技术性能及参数: 起套高度范围:0~400mm 活套摆角:20 o 汽缸工作压力:0.4~0.6Mpa 5.5精轧区技术操作规程 5.5.1、精轧机技术操作规程 5.5.1.1、技术性能及参数 轧机形式:悬臂式辊环轧机 布置形式:摩根型45°顶交布置 轧机组成及规格:8″x5+6″x5 轧辊参数: Ф230辊环悬臂式轧机:Ф228.3/Ф205x72mm Ф230辊环悬臂式轧机:Ф170.66/Ф153x70/57.35mm 辊环材质:碳化钨 来料尺寸:Ф17~Ф22 成品尺寸:Ф5.5~Ф20 5.5.1.2、轧辊的调整 通过旋转一根带左右丝扣和螺母的丝杆使两组偏心套相对旋转,两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧制线对称移动而改变辊缝并保持原有轧制线不变,辊缝的调节是通过手动扳手直接调节,调整后的辊缝由专用塞尺测量。 5.5.1.3、辊环的拆卸和安装 同3.4.1.6预精轧辊环安装。 5.5.1.4、导卫的安装 同3.4.1.7预精轧导卫安装。 5.5.1.5、事故的处理 精轧、预精轧发生堆钢事故时,冷却水不能立即停止,而要延续几分钟后再停水处理,以防出现炸辊环现象。 打开保护罩后要将安全销插好,以防保护罩在液压缸卸压后伤人。 5.6、水冷段技术操作规程 精轧机组后水冷段由五段水冷箱和恢复段组成,主要是控制轧后钢材的晶粒长大,获得需要的钢材物理性能,减少二次氧化铁皮的生成;恢复段则使线材心部热量传导到表面,从而使其温度均匀,为吐丝创造合适的温度条件。 5.6.1、水冷箱技术性能及参数 总长:约45m 每段水冷箱包括:环形水冷喷嘴:6个(顺) 水清扫喷嘴:1个(反) 压缩空气喷嘴:1个(反) 最大水耗量:550m/h 工作压力:0.6Mpa 轧件温降: 300℃ 5.6.2、水冷箱的技术操作 ⑴ 整个水冷段各设备(水箱、导管、废品箱等)均应安装牢固,定位准确。 ⑵ 水冷喷嘴及导管均通畅,无堵塞。 ⑶ 气(风)嘴都通畅,工作正常。 ⑷ 冷却水: 温度:≤35℃ 油含量:最大10ppm PH值:7~8.5 悬浮物:<40mg/L 颗粒尺寸:<30μm ⑸ 水冷各导管应定期检查,端部不应有可能触摸到的磨损。 ⑹ 轧件出水箱不得带水。 ⑺ 各阀门应灵活,动作迅速、可靠,无漏水。 ⑻ 操作工在生产时,应根据轧材的规格,换好相应两组导槽    (Ф5.5-8.0mm一组、Ф8.5以上一组)和喷嘴,调整好冷却程序,并检查无误,方可进入工作状态。操作工应熟悉冷却程序内容,操作中如发现外界条件变化时(温度-水温,坯温等),应根据实际情况对冷却程序中的设定值(水、风量等)作适当的调整,以保证使线材温度控制在规定的吐丝温度(此调节是指在不改变程序的条件下微量调整。) ⑼ 对贮有的冷却程序一般不作变动,需进行修改时,应经技术主管部门批准。 ⑽ 操作及控制地点:3CS、9CD 操作及控制:手动控制、自动控制 每个水箱的冷却水量可以调节:根据轧制程序要求,每个水箱的冷却喷嘴可以以任何组合方式使用。 5.7主控台操作规程 5.7.1、 操作台面板构成及功能 主操作台主要对主轧线的设备进行操作,调整和监控,主操作面板上设置了需操作人员人工干预的操作元件(按钮或开关): (1) CS3集中操作台按轧制区域分为粗(开坯区)、中轧区、预精轧区、精轧区、夹送辊/吐丝机和全轧线。每个区域均设有一个“快速停车”带灯按钮用于紧急状态下的快速停车。另设有一个“启动”、“停止”带灯按扭用于该区域的正常启动或停车操作。 (2) 各区域设有一个“就地/集中”选择旋钮,用来选择该区域设备采用集中或就地操作箱进行操作。 (3) 全线设有各个机架间张力调节按钮若干个,先选择“级联/禁止/单机”选择开关,选择调速方式;再选择对应的机架,通过手动摇杆选择“快调”或“慢调”可以手动操作来改善机架间张力关系。 (4)夹送辊可根据工艺要求选择“全夹/夹尾/夹头”操作。 (5)操作台面板可对飞剪进行集中操作,对飞剪进行工艺参数设定或操作。 (6) 除操作面板外,还有若干台工业电视,分别用来监视各个关键区域的工作情况,另有两台HMI人机操作监视系统,分别用来显示轧线的设备动态和主轧线模拟图以及轧线故障系统的报警画面,通过键盘或鼠标输入,操作人员可对轧线上的各种轧制工艺参数进行设定或调整。 5.7.2.操作人员提前接班,向上班人员了解设备运行状况,查看交接班记录,并检查操作面板上各信号指示灯,显示是否正常,查看相关工艺参数设定情况。 5.7.3.停机: (1)停机前先取消自动允许出钢信号,然后通知停止出钢,待机组无钢时,鸣长笛通报全线停轧信息,然后分区域启动停车按钮,并将设备操作选择开关置“就地”。 (2)停车后,根据换辊情况及时修改辊径参数,如更换规格,下载相应的轧制程序,一旦轧机启动,必须停车才能执行上述操作。 5.7.4.开机: (1)各区域设备转车前,首先应确认该区域设备操作牌齐全,并根据调度室安排选择好单/双线控制模式,在得到区域岗位人员的允许后查看计算机“诊断”画面,确认传动和润滑系统正常后,将设备操作选择开关置“集中”,然后启动设备。 (2) 若启动区域设备后有报警,必须查看报警信息,通知相关岗位人员,将故障报警排除。 5.7.5.试轧 (1)开轧前必须对飞剪进行模拟测试,观察飞剪各部件是否按预选的功能动作。 (2) 必须在轧线准备好和收集区准备好,并确认该线各区域设备正常后,才能向加热炉发出要钢指令,并鸣长笛通报全线开轧信息。 (3) 双线轧制时,若有一条线不能出钢,必须将该线的要钢信号关断。 必须在确保双线轧制钢坯温度,单线分别试轧生产出合格产品后才能投入双线生产。 5.7.6.生产过程中的张力调整 (1) 换辊槽后的张力调整。 单独传动n架换辊槽时,将n-1架轧机的张力值在设定值基础上增1-3%。 (2)集中传动机组末架换辊时,将张力值在设定基础上增加1-3%, (3) 精轧n架换辊环时,将预精轧末一架的张力值在设定基础上增加1-3%。 (4) 多机架换辊槽时,施加张力原则上采取逆轧制方向调整,以保证调整时互不干扰。 (5)当轧机的微张力调整及自适应功能投入时,开坯轧机预精轧的张力值在过钢后会作自适应调整,也可以手动调整,而粗中轧机组间的张力值必须手动调整,调整时,应与岗位人员协调好,张力与辊缝调整不得同时进行。 (6)辊缝调整时张力的调整 当辊缝调整量较大时,岗位轧钢工应与主控台操作人员协调好,主控台操作人员按以下公式对轧辊转速作调整。 △nn-1=K△Sn △nn=K△Sn 式中△n——转速调整量(rpm) K——放大系数 K=10-18,对粗轧,K取上限;对中轧,K取下限 S——辊缝调整量(mm) (7)活套关断后的张力调整。 斜活套关断后,在双线模式下,将精轧的延伸值在原设定基础上增加1-3%,在单线模式下将中轧的延伸值在原设定基础上增加1-3%,侧活套、立活套取消时将活套间前一架延伸在原设定基础上增加1-3%。 5.7.7.换规格时的操作程序: (1) 在HMI画面的轧制程序表中选择所轧规格的轧制程序号,每一条线核对规格、出口机架、轧制速度,确认无误后,按“轧制程序下载”按钮,则轧制程序将下载到轧线的PLC中,如全线基准速度或开坯机出口速度要更改,可在“轧机操作”画面中更改。 (2) 核对轧辊直径,保温辊道超前率,延时时间等参数。 (3) 核对或更改夹送辊工作辊径、夹持方式、超前率、滞后率及吐丝机的超前率。 (4)飞剪热检信号稳定时,优先选用测量优先工作系统,如果热检受水雾灰尘的干扰时,可选用辊径优先工作系统。当3#飞剪采用辊径优先时,应核对或修改3#飞剪工作辊径。 5.7.8.换钢种时,按相应的控冷程序对风冷辊道速度进行更改,并通知CP7和CS5按程序开启保温罩和风机。 5.7.9.夹送辊、吐丝机的工艺参数范围(参考值): 夹送辊:超前率3-6%(夹尾时);滞后率0-3% 吐丝机:超前率3-6% 空气压力:∮5.5 :2.0Mpa、 ∮6.5-∮8.0: 2.7Mpa、∮8.5-∮14: 3.5Mpa      5.7.11.操作注意事项: (1)主操作画面内的轧制程序和工艺参数不得擅自进行修改或重新设定,轧制程序表不能擅自进行上载或下载操作。 (2)在生产过程中,必须认真监视各区域的设备运行情况和电机电流情况,发现电机电流有异常时,应及时与相关岗位人员联系,对轧线温度、红坯尺寸等进行检查。不到规定要求时,应通知加热炉提温或停轧待温一段时间,等温度上升后再开轧。 (3)生产过程中,必须注意报警装置,当高速区设备出现重故障报警或突然有异常响声,若飞剪自动不能动作,必须迅速启动飞剪或卡断剪切断机组红钢。 (4)轻故障报警必须及时通知相关区域操作人员(包括机、电)进行检查处理和确认。重故障报警,除通知岗位人员外,还应及时通知调度室。 (5)发生重大人身设备事故时,应立即启动飞剪、卡断剪和紧急停车键,发现电机电流持续异常时(显黄),时间超过1分钟,应立即启动飞剪或卡断剪和紧急停车键,并停止来钢,通知相关岗位人员停车检查设备。 (6)生产过程中,必须严密注意机组间的堆拉情况,对轧机间张力调节时,必须选择好机组,然后通过手动摇杆进行速度调节,一般情况下选择慢调摇杆,向上表示慢增,向下表示慢减。 应先轧一条线,待此线顺利过钢后,另一条线方可过钢,待此线亦顺利过钢后,双线方可同时来钢轧制。 5.7.12轧制过程中操作工对速度的调整 轧制参数表中有延伸率设定值、延伸率运行值、自适应修正量、速度修正量,其中后三者在轧制过程中是不断变化的,因此,必需随时观察其变化,并作适当调整确保稳定轧制。若速度修正量大于5%,必需对延伸率运行值进行手动调整,速度修正量为正表示机架间拉钢,速度修正量为负表示机架间堆钢。若自适应修正量较大时,可在轧机操作菜单中选择自适应存储,自适应存储后延伸率运行值发生变化,若变化后的延伸率运行值还与延伸率设定值有较大差别,且速度修正量值较小,那必需对红坯尺寸进行调整;若变化后的延伸率运行值还与延伸率设定值有较大差别,且速度修正量值较大,必需手动对延伸率运行值进行调整。若速度修正量大于5%,还未进行任何调整,此时堆钢几率将大大增加,因为活套调节量一般都在5% 范围以内。 5.8、试轧和轧钢生产的规定 5.8.1、开车前必须检查以下内容: 5.8.1.1、地面操作箱的选择开关是否为集中控制。 5.8.1.2、各架次导卫安装是否正确,是否紧固。导槽、导卫是否通畅。 5.8.1.3、轧制线与各轧槽是否对中,轧辊表面质量是否完好(粗中轧的新轧槽必须打磨),孔型辊缝尺寸是否满足轧制程序表的要求。 5.8.1.4、换辊或辊环后相关的轧制参数是否输入正确。 5.8.1.5、轧辊冷却水是否打开,冷却水是否通畅。 5.8.1.6、各飞剪、卡断剪剪刃是否在复位位置上。 5.8.1.7、开车后,先进行模拟轧制操作,以检验轧制过程是否存在问题,从而减少试轧堆钢事故。 5.8.1.8、模拟轧制无问题方可要钢轧制。 5.8.2、开车前要检查电气系统、液压系统、润滑系统、水冷系统是否满足开车要求,一切正常后可鸣笛开车。 5.8.3、轧制过程中随时检查冷却水的情况,出现问题应立即通知主控台停车;轧机长时间停车,要关闭冷却水。 5.8.4、轧制过程中要经常检查轧件的尺寸和形状,以及轧槽的磨损情况,轧件不能出现倒钢、耳子、折叠、划痕等表面缺陷。 5.7.5、轧制过程中要随时检查各道次的进出口导卫,有问题要及时处理和更换。 5.7.6、轧制过程中发现有以下情况应立即停车检查: 当轧辊传动不正常;或发出异常声响、颤动、冒烟火等;以及某架次主电机过钢或空转时电流异常升高。 5.7.7、手柄式紧急停车按钮不得随意使用,只有当出现紧急人身和设备事故时才可以使用。 5.7.8、处理堆钢事故时,严禁将切割火焰对准机架、轧槽、导卫等处作业。 6、精整区技术操作规程 6.1﹑夹送辊技术操作规程 6.1.1、夹送辊技术性能及参数 气缸工作压力:0.4--0.6Mpa 辊子尺寸:Φ183×72mm 最高线速度:105m/s(Φ5.5mm) 轧制规格:Φ5.5-Φ20mm 最大夹持力:3KN 工作方式:长期工作制,正向运转 6.1.2、夹送辊操作规程 6.1.2.1、此夹送辊用于夹持所有规格线材,提供给线材足够的吐丝速度。 6.1.2.2、当轧制表面质量要求高的光面线材时,夹送辊的出口导卫采用滚动出口导卫。 6.1.2.3、夹送辊闭合时的夹送压力应是以夹持住轧件无打滑,而过大的压力将导致辊子过快磨损及轧件有压痕。 6.1.2.4、夹送辊的速度设定值应高出精轧机速度1.5~10%。 6.1.2.5、对轧制直径≥Φ10 mm的线材,在其尾部一出精轧则夹送辊升速。对轧件尾部提供一个足够的能量离开吐丝机并能良好成圈,加速值为25~30%。 6.1.2.6、对轧制直径<Φ10mm的线材,当其尾部出精轧机后, 送辊降速,防止线材尾部出吐丝机后甩大圈。 6.1.2.7、夹送辊的“尾部升速”和“尾部降速”是与吐丝机的速度同步进行控制的。 6.1.2.8、夹送辊的拆卸与安装,同预精轧。 6.1.2.9、导卫的拆卸与安装,同预精轧。 6.1.2.10、辊缝的调整 辊缝的调节是旋转一根带左右丝扣和螺母的丝杆,使两组偏心套相对旋转,两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动改变辊缝,并保持原有轧线及导卫的位置不变,辊缝的调整方式为手动调整,具体步骤如下: 6.1.2.10.1、首先通过地面吐丝机控制站(F5)的夹送辊“压下”按钮,使上辊抬起下辊下降,然后手动调整辊缝达到标准值。 6.1.2.10.2、按夹送辊“抬起”按钮,使上辊下降回复原位,下辊上升回复原位。 6.1.2.11、控制 夹送辊的启/停及速度调节均由主控台来完成。 6.2吐丝机技术操作规程 6.2.1、吐丝机技术性能及参数: 平均散卷:Φ1050mm      空气系统压力:0.4Mpa 吐丝锥固定倾角:15 o 最大吐丝速度:100m/s 吐丝管尺寸:外径:Φ48.3 mm,内径:Φ34.0 mm。 根据钢种不同,吐丝温度控制在800-900℃ 6.2.2、吐丝机操作规程 6.2.2.1、吐丝机是将直线运行的线材成圈分布在斯太尔摩运输机上进行后续的控冷工艺。 6.2.2.2、选择合格的吐丝管,严禁使用非合格品。 6.2.2.3、当轧制大尺寸线材时,吐丝机的侧倾斜装置降低的小一些。 6.2.2.4、当线材尾部出吐丝机后,空气吹扫管开始工作,将吐丝管内吹干净。 6.2.2.5、吐丝管的安装应牢固,定位准确,以保证运动时不松动。 6.2.2.6、生产时,定期检查吐丝管的使用磨损情况,及时更换旧吐丝管。 6.2.2.7、开车前,应将防护罩盖好,方可启动吐丝机。 6.2.2.8、吐丝机可通过自动调节吐丝机的速度和吐丝管口位置,使线材出吐丝面后其头部背向运行方向,防止线圈缠结在斯太尔摩运输机上。 6.3斯太尔摩线技术操作规程 6.3.1斯太尔摩线控冷工艺参数 斯太尔摩线控冷设备是对高速无扭轧制后的热轧盘条,按照其产品的不同钢种,不同规格,模拟高温热处理冷却工艺,进行降温冷却,以提高产品内部组织,从而强化产品的综合机械性能而设置的设备。 斯太尔摩线控冷工艺是通过对预精轧后水冷箱,精轧后水冷箱,精轧内的水冷导卫的开启以及斯太尔摩运输机速度和风机开启程度等内容的调节来实现的。 斯太尔摩冷却工艺分为标准型和延迟型两种。 型号:佳灵系统的斯太尔摩标准型及带保温罩的延迟型。 运输机速度:0.05--1.3m/s 风机风量:150000m3/h 空气系统工作压力:0.4MPa 风机静压:300mm水柱 辊子参数:Φ120×1540 mm 辊间距:入口段:133 mm 第二段至第六段:203mm 出口段:203mm 冷却速度:0.3~17℃/s 斯太尔摩线全长:从夹送辊中心线到集卷筒中心距离95.45米。 带保温罩长度:63m 6.3.2、斯太尔摩运输线操作规程 6.3.2.1、各段操作应按程序执行 6.3.2.2、风量调节应按程序执行 6.3.2.3、实际生产中可对1-10#风机进行选择和对5-8#风机风量进行修改。 (1)、将风机选择开关选至“手动”。 (2)、根据冷却要求,操作人员在画面上选择各个风机的“开”或“关”及修改5-8#风机制风量。 (3)、按下风机启动按钮,启动所选择的风机。 6.3.2.4、辊道部分的操作 在正常情况下,运输机在所选择速度参考下连续运转,操作调节速度,使之与吐丝头的速度和轧制的产品速度相适应。 (1)、起车:主控台控制,主控台上有控制辊道动转的按钮“启动”,按动此按钮,辊道以预先设定的速度运转。速度值设定可在计算机中修改。 (2)、停车:主控台、4#台和地面站都可以控制 主控台设有停车按钮:按动此按钮使辊道停止运转; 地面站停车:按动地面上的急停按钮,辊道停止运转; 分段停车:4#台上设有各段的停止按钮,按动各段的停止按钮,可以分别将各段的辊道停止。 (3)、速度调节: 主控台可在计算机上设定各段的具体速度。 在地面站上有速度调节选择开关“快速——慢速”用来选择辊道速度的调节方式,快速为4CS设定速度,慢速为0.15 m/s 6.3.2.5、隔热罩的操作 操作——手动 隔热罩由操作人员按动地面站上的按钮控制隔热罩的打开和关闭。 (1)、水冷段出现故障或事故时,应及时通知主控台及当班班长,风冷段可暂不停车。如果故障或事故不能在短时间内排除,可以在风冷段无线材后停辊道和风机。 (2)、当风冷辊道出现故障,根据需要调节各段辊道速度。 6.3.2.6、在入口段有导向辊。调整线圈抛落点可调整入口辊道与集卷筒距离远近。 6.3.2.7、在第2、3、4、5、6段都有可降落点,可单独调整此处的辊子速度,从而调节线圈搭接点。 6.3.2.8、入口倾斜的上下位置,可根据产品规格和吐丝温度而改变,一般原则是产品规格大和吐丝温度低时,入口段倾斜位置放低。 6.3.2.9、斯太尔摩线装有10台风机,并通过佳灵控制板进行佳灵控制,调节线卷中部和边缘的风量分配,使线圈在斯太尔摩线上冷却均匀,从而达到整卷线圈性能均匀。 6.3.2.10、采取延迟型冷却时,盖子盖上,采取标准型冷却时,盖子打开,斯太尔摩线速度加快。 6.4集卷站技术操作规程 6.4.1集卷筒及双臂芯轴 6.4.1.1、集卷筒技术性能及参数 空气系统压力:0.4 MPa 液压系统压力:10.5 MPa 集卷筒内径:1250 mm 盘卷直径:内径:850 mm,外径:1250 mm 集卷高度:(线卷重2000kg)3000 mm 最大允许线卷高度:约3550 mm 6.4.1.2、集卷筒及双臂芯轴操作规程 (1)用人工搬手调节锥形悬臂入口辊对称设在斯太尔摩辊道中以线两侧。 (2)保证所有分离爪的正常工作,能自由出入集卷筒臂上的开口处。 (3)保证鼻锥竖直位于集卷筒正中。 (4)保证线圈分配器无阻碍转动。 (5)在托盘完全负载时,检查其是否保持水平。 (6)从斯太尔摩线上运来的线圈呈水平进入集卷筒,线环分配器工作,使线圈均匀分布在鼻锥上。 (7)当线圈达到一定高密度时,分离爪收回,线圈落到接卷板上时同时接卷板下降。 (8)当控制开关接受到盘卷尾部信号时,聚卷板先下降到底部位置,这时分离爪伸出,托爪托住鼻锥,内芯轴缩回,双芯棒旋转,一芯轴接受线圈,另一芯轴等待卸卷。 6.4.2、卸卷小车技术操作规程 6.4.2.1、卸卷小车技术性能及参数 液压系统压力:16MPa 空气系统压力:0.4MPa 最大承载盘卷高度:960mm 小车最大行程:9962mm 小车最大速度:0.845 m/s 6.4.2.2、卸卷小车操作规程 ⑴、小车移动列等待位置,空车移动到芯轴位置。 ⑵、小车托架提升,铰接臂闭合,当托架完全升起,托住线卷,移动臂向盘卷移动,并适当压好线卷。 ⑶、卸卷小车载有盘卷向钩子位置移动。 ⑷、铰接臂打开,经线卷对中后,移动臂撤回,待盘卷中心已对中钩子中心,托架下降,盘卷挂在钩子上。 ⑸、卸卷小车离开钩子移动到等待位置。 ⑹、P-F链开始循环将线卷运走。 6.4.2.3、双臂芯轴和卸卷小车操作说明 ⑴、启动前检查液压系统、水、风、电系统是否正常工作。 ⑵、启动前,应手动检查各设备部件的动作,同时检查全部信号系统正常后,方可开车。 ⑶、在一般情况下,集卷区内各设备的动作是依靠极限开关自动进行的,一旦出现事故,用手动来操作。 ⑷、开车前做好操作方式的选择。 ⑸、通过选择CS4操作台的选择开关“手动——自动”可以选择二种操作方式:手动、自动。 6.4.2.4、双臂芯轴和卸卷小车操作顺序: ⑴、开始时,隔板在打开位置;双芯棒中一芯棒在垂直芯棒上;托盘在最高位;运载小车在等待位;在等待位时,盘卷筐在底部位,挡板在打开位,夹紧板在打开位。 ⑵、线圈进入集卷筒后,接近开关起动,托盘开始以一定速度(可以人工设定)下降。 ⑶、当最后一圈线圈落入集卷筒时,托盘以高速下降到最底部,同时,鼻锥托起液压缸摆进,将鼻锥托起。 ⑷、托盘打开 ⑸、盘卷收集芯棒开始旋转(右或左)。旋转开始以高速旋转,从某位置开始减速,最后达到位置,即有卷芯棒在水平位,无卷芯棒在垂直位。 ⑹、托盘关闭,并以高速上升,到顶部爬行位,然后恒速到达顶部位。 ⑺、液压缸托起鼻锥摆出,鼻锥落在芯棒上,隔板打开。 ⑻、在执行第六项同时,小车从等待位进入接卷位,小车以高速启动,当接近接卷位时,以恒速到达接卷位。 ⑼、小车到达接卷位后,盘卷筐开始上升到顶部位,到位后挡板关闭,夹紧板开始夹紧,当压力开关或极限开关动作时,停止夹紧。 ⑽、夹紧完成后,且PF线接卷位有一空钩,运输小车开始由接卷位向挂卷位移动。 ⑾、小车高速启动,当接近挂卷位时,小车减速以恒速到达挂卷位。 ⑿、挂卷位通过线卷长度自动计算得出。 ⒀、小车到达挂卷位后,挡板打开,夹紧板打开,到位后,盘卷筐开始下降到底部位。 ⒁、到达底部位后,小车由挂卷位返回到等待位。 ⒂、小车以高速启动,当接近等待位时,小车减速以恒速到达等待位。 当选择开关选择到“手动”时,使用CS4操作台上的按钮或操作杆完成以上操作。 6.5、PF线钩式运输机技术操作规程 运输机有作用是运载收集线卷,经过检查、切尾、取样、打捆、称重后,到达卸卷站。在此期间线卷经受自然冷却达到近于室温的温度。 6.5.1、技术性能及参数 线路实际长度480m C形钩数量60个 牵引链运行速度0.3m/s 盘卷冷却时间≥20min 6.5.2、技术操作规程 6.5.2.1、检查所有的滑道接头使之处于良好对接状态,所有极限开关和停止器必须处于良好的工作状态。 6.5.2.2、当“PF线准备好”指示灯亮时,按下“PF线启动”按钮,启动PF线。 6.5.2.3、设备启动后,仔细检查设备运转情况,发现问题要及时通知有关维修人员和班长。 6.5.2.4、钩车挂卷操作顺序:一般选择“自动”方式 (1)、在下述情况下,允许空钩进入挂卷位。 ——PF线在运行 ——挂卷位空位 ——1#夹持器打开 ——2#停止器关闭 满足以上条件后,1#停止器打开,允许一空钩话进入挂卷位。 (2)、空钩停在挂卷位后,夹持电磁阀通电,夹持器关闭将C型钩夹持。 (3)、夹持器夹住C型钩后,给运卷小车一个信号,运卷小车向C型钩方向移动开始挂卷。 (4)、挂卷完成后,运卷小车返回到“等待位”,发信号给夹持器使之断电,从而打开夹持器放松C型钩。 (5)、夹持器打开后,给2#停止器发一个信号,当2#停止器前有空位时,2#停止器打开将钩车放过。 (6)、钩车通过2#停止器,2#停止器闭合准备接收下一个钩车。 6.5.3、线卷修剪操作 6.5.3.1、在检查站地面站上,一般情况下,4#停止器选择“自动”状态,5#停止器选择“手动”状态。 6.5.3.2、根据实际情况,线卷切尾操作可以在风冷辊道上操作,也可以在PF线的检查站处操作,线卷的切头在检查站处操作。 6.5.3.3、操作者根据质量要求剪掉头尾尺寸超差、性能异常及有缺陷的线圈,一般头尾端各剪掉两圈。 6.5.3.4、线圈头尾形状影响打捆的可多剪掉几圈。 6.5.3.5、修剪前检查液压剪或断线钳,确认它们处于良好状态。 6.5.3.6、随时清理剪掉的废品,并放到指定地点。 6.6、打捆机技术操作规程 6.6.1、技术性能及参数 6.6.1.1、自动打捆机 压紧力:40吨 最大盘卷重:2吨 开口度:4500mm 压紧前盘卷最大高度:3000mm 压紧后盘卷高度:500~2000mm 工作周期:32s 6.6.2、打捆机操作规程 6.6.2.1、启动前应仔细检查打捆机设备、液压系统和控制系统,不得带故障启动。 6.6.2.2、启动前应设打捆压力。 6.6.2.3、启动程序为:接通电源,启动工业泵,选择打捆头和打捆机的工作状态,然后启动C型钩系统。 6.6.2.4、打捆机操作分“手动”、“半自动”、“全自动”三种方式。 6.6.2.5、为在操作台上实现半自动操作或实现全自动操作,打捆机必须处于原始位置。 6.6.2.6、打捆机在原始位置时,控制台上标有“INITIALPOSTION”的指示灯变为绿色,设定打捆机原始位置的基本条件。 (1)、1号压紧板在后部位置S3。 (2)、2号压紧板在后部位置S6。 (3)、升降台在下部位置S10。 (4)、导线系统在后部位置S14 (5)、每个打捆头的可动弯曲导线槽在开启的位置。 (6)、打捆头在初始位置,即送线位置。 6.6.2.7、启动“自动”操作的条件。 (1)、确认控制台的批示灯是否亮。 (2)、确认液压设备已被启动。 (3)、确认打捆机处于原始位置,控制台上初始位置指示灯亮。 (4)、确认P/F线上没有已打完的盘卷在打捆位置。 (5)、选择打捆机的压紧力。 (6)、选择使用打捆头的数量及所使用的打捆头,确认被选用的打捆头是否有打捆线喂入。 (7)、将压紧部分的选择开关旋至全自动或半自动位置上,并将打捆部分的选择开关旋至自动位置。 (8)、需要进入打捆机内处理故障时,应使用打捆机手动开关,打捆头出现故障时,则使用该打捆头的相应“手动位”。 (9)、打捆机停车前,首先将打捆区域的盘卷全部排空,然后将打捆机和各个打捆头启动按钮打到“手动”位,关闭电源。 (10)、每卷盘卷捆扎道次不得低于4道。 (11)、在生产中应保证在打捆线旁有预备的盘卷,换卷时,在用盘卷尾部和预备盘卷的头部接点应磨光,无结疤。 (12)、盘卷的内圈形状不规则或内圈过小,应处理后再打捆。 (13)、必须严格执行打捆机技术要求,打捆线换线前后两卷的机械性能应尽可能接近。 6.6.2.8、当选择“手动”时逐渐按下如下按钮可完成完整的手动打捆过程。 (1)、将压臂选择开关置于“手动”位置。 (2)、压力支架向前移动。 (3)、压板向前移动。 (4)、升降台上升。 (5)、压臂和导槽关闭。 (6)、开始压紧。 (7)、扎线喂入。 (8)、开始打捆。 (9)、压臂和导槽打开。 (10)、升降台下降。 (11)、压板返回。 (12)、压力支架返回。 6.7称重技术操作规程 位于P/F钩式运输线上,对打好捆的盘卷进行称重 6.7.1技术性能及参数 最大称重能力: 台架承载能力: 电子称重,负荷传感器4个 称重精度:±0.2% 6.7.2操作技术 6.7.2.1操作前仔细检查各设备及控制系统,发现问题立即通知有关人员及班长。 6.7.2.2将操作选择开关置于单动位 6.7.2.3接通电源,启动设备,手动控制各个按钮,检查设备运转情况发现问题及时处理。 6.7.2.4称重程序 (1)、开始称重条件:升降台在下部位置,线卷在称重位。如条件不满足按动相应按钮使其到达要求位置。 (2)、将选择开关置于手动,按动如下按钮可完成手动称重过程。 a)升降台上升。 b)开始称重。 c)升降台下降。 d)启动C型钩向前运行。 (3)、当选择“自动”时电子称自动按上述程序完成称重过程。 6.8、卸卷站技术操作规程 精整区共有两个卸卷站,用于将P/F链上盘卷卸下来,盘卷从钩子卸到移动小车上,移动小车再移动将盘卷放到侧移小车上,在三个盘卷被放在侧移车上以后,侧移小车横移,将盘卷移运至卸卷位置,在那里盘卷被吊车运走。 6.8.1卸卷站技术性能及参数 小车最大横移行程:6000mm 托板升降行程:260mm. 小车最大承重:2.5t 小车横移速度:0.87m/s 小车动作周期:23s 6.8.2、卸卷站操作规程 6.8.2.1、操作前应对卸卷和步进机构作详细检查,不得带病操作。 6.8.2.2、当卸卷台装满线卷时应停止卸卷。 6.8.2.3、在步进机构上有两个批号时,两卷之间保持一个空位。 6.8.2.4、当改变钢种和炉号时,要及时通知成品库验收人员。 6.9事故处理 6.9.1水冷段出现故障时,应及时通知主控制台及当班班长,风冷段可暂不停车。 6.9.2吐丝机和夹送辊事故时应及时与主控室及班长联系,风冷段可暂不停车。 注意:上述两条故障如短时内不能排除,则风冷线在无线材后停车。 6.9.3当辊道刮钢时,操作工要分析具体情况,必要时,启动运输机慢行按钮,事故排除后,按动复位按钮。 6.9.4当输送链、入口链以后设备发生故障时,操作工应视具体情况,做相应处理,不能继续集卷时,按动运输机慢行按钮,故障排 除后,按动慢行复位按钮;或按运输机分段停止按钮,故障排除后,按动分段停止复位按钮。 6.10成品库 6.10.1组垛 6.10.1.1对入库盘卷的炉号、钢号、规格、重量要求标签记录与实物相符,核对后方可入库。 6.10.1.2入库的盘卷必须钢种、规格、炉号、接连堆放,堆垛高度不得超过五层,底层盘卷放牢不得滚动,每个货位堆放50吨(或根据组小于50吨的货位) 6.10.1.3记录下每个货位盘卷的钢种、规格、炉号、垛号、卷数及重量。不合格品单独堆放。 6.10.2发货 6.10.2.1发货工根据合同要求的钢种、规格发出相应的盘卷。 6.10.2.2一般以货位发货,一个货位全部发完后,再发下一个货位(或者按合同要求发出小于50吨的货物) 6.10.2.3记录下所发出盘卷的钢种、规格、炉号、顺序号、货位号、卷数及实际总重量。 6.11、炉号管理 6.11.1操作前切头工备好白、红、黄三种颜色的涂料。 Ⅰ级品线卷涂白色,硬线涂红色,废品涂黄色,普线不涂色。 6.11.2炉号工要注意每炉末根出炉,并及时与3#台、2#台联系确认支数是否准确,将每炉炉号支数及末根的钩子号数通知挂牌工。 6.11.3炉号工要掌握钢种的变化,如果换轧其它钢种,要通知切头工及挂牌工。 6.11.4挂牌工根据炉号工提供的钢种、每炉炉号、根数及末根的钩子号数写好牌,标牌上写有炉号、钢种、规格、重量、班次、日期。 6.11.5更换打捆机时,由打捆机的操作工通知挂牌工,由挂牌工在滞留的线卷上做好标记,避免混号。 7、生产准备技术操作规程 7.1轧辊装配技术操作规程 7.1.1、 装配前的准备 (1) 按设备图纸要求复检新辊各部位尺寸及精度,孔型要用孔型样板进行校对,确定无误后方可装辊,如发现问题及时通知有关部门并做好记录以待解决。 (2) 在验收轴承座、迷宫环装配件时,根据尺寸精度重点检查各部件配合间隙、平衡缸高度,平衡缸有无失效状况,并对毛刺、锐角边缘、锈斑及时进行清理,轴承座的润滑孔必须畅通、无污物。 (3) 将所有待装配的轴承等部件用柴油或洗油清洗干净,然后在加工表面上涂上防锈润滑油,滚动轴承内装入锂基3号润滑脂。 7.1.2、 装配顺序 (1) 把密封环装配到辊颈上。 (2) 把轴承内套用感应加热器加热,然后装配到辊颈上。 (3) 套上隔环。 (4) 调整好轴承箱上垫板的高度。 (5) 把经过清洗过的轴承(新轴承可不清洗)用铜棒轻轻敲入轴承座内。 (6) 安装好挡环。 (7) 把装好轴承的轴承箱装配到轧辊上。 (8) 把止推轴承用铜棒敲入轴承箱内。 (9) 装好轴承挡环。 (10) 拧上锁紧环。 (11) 装上卡环。 (12) 拧上锁紧螺母。 (13) 安装好端盖(非传动端)。 (14) 其他未提及的装配件,根据现场实际情况进行装配或更换。 7.1.3 注意事项: (1) 轴承内套加热温度不得大于170℃。 (2) 轴承使用时,原则上外圈、滚动体、内圈须按进货时的配对情况使用,不得随意互换,以保证轴承的间隙配合;利旧使用的轴承配对必须用塞尺检验内圈、滚动体、外圈之间的游隙是否符合规定要求,然后在使用。 (3) 安装轴承时,使用时必须清洗干净,新轴承只有在装配时才能将其从原包装中取出,不要擦去新轴承上的防锈油。 (4) 装配轴承时,不能用铁锤直接敲打,应使用铜棒轻敲击。 (5) 涂抹润滑脂时,不得戴手套,手必须保持干净才可以作业,以防带入赃物而影响轴承寿命。 (6) 装配完毕,检查无误后,将轧辊吊到指定的位置。 (7) 清理工作场地卫生,保持现场清洁。 粗轧1-6架,中轧7--14架轧机必须按轧辊配套尺寸进行预装,(具体配套尺寸机械按车削量而定),轧辊最大和最小直径为:(具体参见轧辊加工岗位技术操作规程) 机架              最大辊径              最小辊径 1-4              ∮610(mm)        ∮520(mm) 5-9              ∮495(mm)        ∮420(mm) 10-14            ∮380(mm)        ∮330(mm) (6)预装轧辊时要严格保证轧制线,标高统一,各机组轧机轧制线至下辊轴承座底面的距离为: 550V: 728mm;    550H:  688mm;    450H/V:  630㎜;    350H/V:  475㎜ (7)观察弹性胶体松紧,按要求调整辊缝,辊缝设定参数为:   架次 1H 2V 3H 4V 5H 6V 7H   辊缝(mm) 18 15 15 14 10.1 11 8.9     架次 8V 9H 10V 11H 12V 13H 14V     辊缝(mm) 9 7.7 7 4.5 5 6.4 6.6                       如果发现装好的两辊重叠在一起时,其辊缝不能满足上表所列值时,须更换下辊轴承座的弹性胶体小垫,直到辊缝值大于规定值的5㎜以上,否则发现已失去弹性就应报废,不得勉强使用。 (8)预装好的轧辊,在标牌标上辊径、装配日期、装配人员名字,挂在轧辊箱体上,并登记上台帐。 7.1.4、轧辊加工质量验收标准 (1)轧辊验管理员必须建立验收记录,详细记载每次验收情况,以备查阅。 (2)按图纸对各种轧辊的加工进行验收,确保符合图纸技术要求。 (3)1—4#架磨损车削量10~15㎜、5—9#架磨损车削量10~12㎜、10—14#架磨损车削量8~10㎜。 (4)1—4#架配套两辊的实际直径尺寸偏差不超过0.60mm,5—9架两辊直径偏差不得超过0.50mm。 (5)10—14#架配套轧辊辊径相差不得超过0.30mm。 (6)车削时一定要辊号相同的轧辊成对车削,上下辊固定头端面至第一个轧槽的距离差不得超过0.2mm(错辊值)。 (7)孔型内如发现砂眼或其它缺陷,要作明显的标志(涂抹铅油)。 (8)轧辊车削时必须保证以轧辊中心线为基准来调整中心架的托瓦。 (9)不得有未重车净的老轧槽印、肉眼明显的水裂纹。 7.1.5、各架轧辊直径车削规定: (1)1-4#架根据磨损量车削,最大辊径为∮610mm,最小辊径为∮520mm。 (2)5-9架最大辊径为∮495mm,最小辊径为∮420mm;10-14架最大辊径为∮380mm,最小辊径为∮330mm;在生产中根据轧槽的磨损量,以磨损最大的轧槽为基准进行加工。 发现加工的轧辊有违反以上的验收标准情况,必须拒绝接收,作好记录并向领导反应情况。 7.2、导卫装配技术操作规程 7.2.1、滚动导卫 2#、4#、6#、8#、10#、12#、14#、16#、18#、19#、20#、22#、24#、26#、28#轧机进口使用滚动导卫,其它轧机进进出口导卫均用滑动导卫。 7.2.2、导卫验收、检查和维修。 (1)总成采用抽查的方法严格按制造图纸要求验收领用的导卫零部件,要保证与轧件直接接触的主部件。如导槽、导卫尖、插件、滑动导卫、导管、盲管、喇叭口等接触面无锈斑,光洁平滑,无毛刺、无麻坑,一对滑动导卫装配后要完全吻合,无错位,并详细记录验收结果,上报管理员。 (2)组装的导卫工艺纪律检查时进行抽检。 (3)现场轧钢工检查已损坏并已拆卸的导卫零部件应及时进行修复,更换和补充。 (4)在滚动导卫中各部件如导辊、轴承导卫插件,导卫尖具有不同的使用寿命,其中轴承的使用寿命最短,各部件一但发现情况不好,应立即更换,能修复的应修复。 (5)滑动导卫件,滑动导卫插件,导卫尖表面磨损轻微<1mm,应清理创面继续使用,中等磨损(1-3mm)应经过补焊后用于前道次机架和本机架,损坏严重的应报废。 7.2.3、轧钢生产中对导卫的要求 (1) 、具有良好的强度、刚度和高温耐磨性,耐冲击性,耐急冷急热性及补焊和再加工性能。 (2) 、安装牢固,拆卸方便,调整灵活,适应料形变化及易损件的更换。 7.2.4、 滑动导卫、水冷导槽的装配 ⑴ 、对待装导卫件的尺寸进行检查,主要是安装基准尺寸、定位尺寸、导卫孔的平直度、配合尺寸,合格后按照轧制规格配制表进行装配。 ⑵、 导槽过度段应平滑,无拐点、无毛刺、无缩孔等缺陷。 ⑶、 铸造件工作面应无影响使用的缩孔、裂纹、砂眼等铸造缺陷,焊接制作的导卫件装置注意焊缝。 ⑷ 、修复件须用样板检验合格后,打上标记,合格的备件,按照轧制品种、规格定置定位整齐摆放。 ⑸ 、分体式导卫(即由对称的两半导卫组合成)须进行对称互换性检验。孔型错位的须经修磨倒圆后才可使用,以免刮伤轧件。 7.2.5、 粗、中轧滚动导卫的装配 (1) 、粗中轧滚动导卫装配:2#、4#、6#、8#、10#、12#、14#入口为滚动导卫,由支撑部分(支撑臂的支座)、易损部分(耐磨衬板、导辊)和箱体部分构成。 (2) 、待装配部件需进行尺寸复核,主要是安装基准尺寸、配合尺寸、导轮开口尺寸,合格后按轧制规格配制表进行装配。 (3)、 经检验合格后,先用螺栓组装导卫副(支座),然后用中间销轴固定支撑臂,最后安装导辊。 (4)、 对轧线上换下来的导卫,检查其导辊、轴承、导辊轴、中间轴、支撑臂、耐磨衬板、防尘盖等是否变形、折断、磨损过大,根据各部件的损坏程度进行安装更换。 (5) 、更换条件:导辊磨损量≥1.5mm;耐磨衬板磨损量≥0.5mm ; (6) 、把安装好或修磨好的导卫,先松开锁紧和调节螺丝,然后用夹具固定到相应机械调整装置上。 (7) 、轧辊水平方向调整:调节导卫上的调节螺丝,使两个导辊的同一外侧靠到测试块的定位面上。 (8)、 导辊垂直方向的调整:调整支撑臂上的螺栓,使两个导辊靠到测试棒上,调节到导辊能随试棒移动面转动。 (9)、 把导辊在定位面、定位点上锁紧,取出测试棒、试块,松开夹具,调整完毕后做好标记,吊到指定位置摆放。 7.2.6、 预精轧、精轧滚动导卫的装配 (1) 、预精轧、精轧的导卫属小型滚动导卫,由易损件和固定件组成,易损件包括导卫付(耐磨件)、导辊、鼻锥片等。固定件包括导卫盒、支撑臂等。 (2)、 经检验合格后的部件,先用高强度螺栓组装导卫付(支座),然后用中间销轴固定支撑臂,最后安装导辊,然后上光学对中仪调整合格后安装鼻锥片。 (3) 、轧线换下来的导卫,须检查导辊、导辊轴、支撑臂、导卫付是否变形、折断、烧死或磨损过大。根据部件的损坏程度进行拆装或更换。 (4)、 更换条件:导辊磨损量>0.2mm,导卫付磨损量>1mm,耐磨衬板磨损量>0.5mm,鼻锥片>0.5mm (5)、 把安装好或修复好的导卫轻放到光学对中仪上。 (6) 、调整导卫调节螺丝和支撑臂调节螺丝使导辊孔型与样板模上的孔型完全吻合,然后紧固所有的调节螺丝,最后安装鼻锥片。 (7) 、检查导卫付、导辊、鼻锥片三者是否对中,不对中时调整(或更换)导卫付或鼻锥片,调整完毕做好标记,摆放到指定位置。 7.2.7、导卫的装配及调整注意事项 (1)、 导辊轴、轴承、分油环、导辊内孔、衬套等装配件必须清洗干净才能组装。组装过程中要将所用的销钉、轴和螺丝均涂上防锈油。 (2) 、导辊轴、导辊轴孔、轴承内孔如有毛刺或刮伤需要进行修磨后方可装配。 (3)、 调节螺丝应调整自如,对导卫用螺栓及螺孔发现倒牙或磨损,应及时更换或改丝,并且要定期加油。 (4) 、油嘴要安装牢固,油气通道、冷却水通道畅通,不许有堵塞或泄漏。 (5)、 装配轴承时,不许用铁锤直接敲击轴承强行装配。 (6) 、导辊与轴承的配合间隙,不能过紧或过松,要转动灵活,不能有串动。 (7)、 导卫上、下光学对中仪时,须轻拿轻放,不得在对中仪上敲击导卫。 (8) 、导辊装配后必须转动灵活,不能有卡阻现象。 (9) 、调整装置、光学对中仪要保持清洁。 7.2.8、导卫的装卸。 (1)按照轧制产品规格选择相应标号、尺寸规格的导卫主部件、装配的导卫离线量应能满足生产的需要,装配好的导卫应做好相应标识。 (2)滚动导卫只能徒手装卸,若须用捶子敲击,开坯粗、中轧滚动导卫只可使用铜棒,预精轧滚动导卫只可以使用塑料锤或木锤。 (3)精轧滚动导卫装配时分油环厚度应选择得当。装配后,导辊应转动灵活(手控空转几圈以上)和适量的轴向间隙(0.5mm)。 (4) 28#成品入口导卫一律每班次须用新轴承,28#使用后清洗检查无异常损坏的轴承,可供28#以前架入口共用滚动导卫使用,为轴承供油的通道要畅通无阻(分油孔和导辊轴上油气通道)。 (5)开坯、粗中轧入口滚动导卫的调整。 (6)垂直方向调整用专用规尺,使规尺的两个定位面能同时与该导辊的端面及圆柱面接触,并初步设定导辊的水平位置,保证辊缝上下均匀一致。 (7)用专用校准棒调整导辊开口度,要求导辊能被校准棒带动,一般应保证导辊与轧件的间隙为轧件厚度的2%-3%。 (8)预精轧、精轧滚动导卫的调整,预精轧滚动导卫用放大3倍的台式光学校准仪调整导辊开口度,精轧滚动导卫用放大5倍的台式光学校准仪调整导辊开口度。要求导辊弧槽轮廓与投影屏上的轧件样板图完全吻合。 (9)滑动导卫的装配应保证左右(或上下)两片导卫在垂直(或水平)位置对称,偶合无错位,装配前导卫部件必须逐个清理干净,特别是导卫与轧件接触部分的表面要光洁平滑,不得有毛刺,凹坑,麻点和棱角等缺陷,发现缺陷应及时修补。 (10)导卫的存放,所有导卫零部件应分类,分规格、系列存放,待用导卫应放于指定地点,组装好的导卫应在轧线旁备件区分架次摆放整齐。 7.2.10、操作规程: (1)粗中轧入口滚动导卫调整方法。 (2)在进口导卫付上安装好左、右耐磨衬板。 (3)用中间轴及螺栓固定好左右进口导卫组成导卫体。 (4)将导辊支撑杆装入导卫体中,并安装前后调节螺丝。 (5)预安装导辊轴承于每个导辊中,要求每个轴承都必须加满至90%的干油,然后安装好防尘盖。 (6)将导辊装入支撑臂,安装带锁紧螺母的导辊轴组件。 (7)用标尺调整导辊中心线。 (8)用上、下调整螺丝调节导辊垂直方向,用标棒检查设定的尺寸。 (9)调节前后调整螺丝,直到导辊对称地与标棒接触。 (10)确保导辊旋转自如,导卫调整完成。 (11)将组装好的上、下辊系装入导卫体中,并拧紧螺丝。 (12)用标棒放入两导辊之间,调节导辊开口度的调整螺丝,直到导辊与标棒接触。 (13)确保两扭转辊旋转自如,扭转导卫调整完成。 (14)调整导辊开口度的调整螺丝应定期清洗,更换确保调整灵活。 7.2.11、预精轧、精轧滚动导卫采用台式光学导卫仪调整。 (1)将支撑臂装入导卫盒中,并用中间轴固定好。 (2)预安装导辊轴承,分油环于每个导辊中。 (3)将导辊装入支撑臂,安装带锁紧螺母的导辊轴组件。 (4)在台式光学导卫仪调整导辊孔型。 (5)选择所需调整导卫相应的印有标准孔型的钢样板固定在投影屏上。 (6)将导卫安装在台式光学导卫仪上,底部与光学导卫仪上键槽联接。 (7)打开台式光学导卫仪光源,移动导卫使屏幕上投影清晰。 (8)松开上、下紧固螺丝,用专用呆扳手调节调整螺母,使两导辊端面对齐,导辊中心线与标准孔型中心吻合。 (9)调整左、右两边的前、后调整螺丝,使导辊轮廓投影图像(开口度)与标准孔型图基本吻合。 (10)重复步骤2.4.4和2.4.5直到导辊孔型轮廓投影图像与标准孔型图完全吻合。 (11)紧固好所有螺丝,保证导辊旋转自如,无串辊。 (12)安装好插件,有导卫尖的安装好导卫尖,导卫到此调整完成。 7.3辊环装配技术操作规程 5. 6. 7. 7.3. 7.3.1、 环和锥套的检查和验收 必须对新辊环和新锥套逐个验收,不能抽样检查。 (1)辊环的检查验收 (2)用内径千分表检查辊环内孔尺寸和圆柱度。 (3)用孔型样板检查相应的孔型,检查时,样板与孔型必须缝隙均匀。 (4)用靠山样板检验孔型至端面距离。 (5)检查辊环表面是否有裂纹、气孔、碰伤缺陷。 (6)对于修磨后的辊环只需进行1.1-1.3步骤。 7.3.2、锥套检查和验收 (1)新锥套的检查和验收。 (2)用外径千分尺检查锥套外径尺寸。 (3)用专用工具检验锥套内锥面,新锥套与辊环之间必须为全接触,否则属不合格。 (4)检查锥套是否存在制造缺陷。 (5)在用锥套的检测。 (6)锥套检测采用一个标准轴和一个标准辊环来进行。 (7)每季度必须对所有在用的锥套进行至少一次检测。 (8)用刷蓝或压红丹粉的方法检查在用锥套与辊环接触面不低于70%,锥套与辊轴的接触面不低于75%,否则需进行修理或报废。 7.2.3、辊环的预装和拆卸 辊环预装: (1)将辊环和锥套按配合尺寸配对,装配后两者之间过盈量必须小于0.005mm。 (2)用砂纸打掉锥套外面锈迹及毛刺,用酒精或丙酮将辊环与锥套接触面清洗干净。 (3)用油压机和专用装配工具对辊环和锥套进行预装(配合较松时也可用尼龙锤),装配后注意检查辊环和锥套的相对位置是否装正。 辊环、锥套拆卸: (4)将辊环、锥套组件放在油压机上用专用工具拆卸,摆放时应注意将辊环组件中放平,以防止拆卸时拉伤辊环和锥套。 (5)检查拆下的辊环和锥套的配合面是否拉伤或烧坏,若表面凸起可用细砂纸消除。 (6)将辊环和锥套放回各自己定置的货架上。 7.2.4、精轧机辊环配辊 精轧机组的配辊要求: (1)配辊原则保持精轧机组微张力稳定轧制状态,保证成品的几何尺寸及精度要求。 (2)配套要求: (3)为保证成品精度和轧制的顺利,同一对辊环的辊径差小于0.02㎜,原则上前后机架的辊径差应为0,达不到此要求时,可按表1中范围控制,如配辊确有困难时(因某些架次裂纹辊较多)可适量增加辊环对数。 修磨次数 8”辊径 6”辊径 辊径差 修磨次数 8”辊径 6”辊径 辊径差 0 228.30 170.66 57.64 14 218.50 162.26 56.24 1 227.60 170.06 57.54 15 217.80 161.66 56.14 2 226.90 169.46 57.44 16 217.10 161.06 56.04 3 226.20 168.86 57.34 17 216.40 160.46 55.94 4 225.50 168.26 57.24 18 215.70 159.86 55.84 5 224.80 167.66 57.14 19 215.00 159.26 55.74 6 224.10 167.06 57.04 20 214.30 158.66 55.64 7 223.40 166.46 56.94 21 213.60 158.06 55.54 8 222.70 165.86 56.84 22 212.90 157.46 55.44 9 222.00 165.26 56.74 23 212.20 156.84 55.36 10 221.30 164.66 56.64 24 211.50 156.26 55.24 11 220.60 164.06 56.54 25 210.80 155.66 55.14 12 219.90 163.46 56.44 26 210.10 155.06 55.04 13 219.20 162.86 56.34 27 209.40 154.46 54.94                 表1:精轧配辊允许偏差值表: 差值                前后机架辊径差(mm)      控制范围 机架              “+”值      理论值        “—”值 19-20                  0.2          0              0.2 20-21                  0.2          0              0.2    21-22                  0.2          0              0.2    22-23                  0.2          0              0.2    23-24        表2值+0.2          表2值          表2值-0.2 24-25                  0.2          0              0.2    26-27                  0.2          0              0.2 27-28                  0.2          0              0.2 (4)对于8”和6”辊环,新辊和修磨后的辊环,原则上保证8”辊环与6”辊环辊径之比为4/3。表2为各架次修磨后8”辊环对应的辊径差值,配辊时应按其表中对应辊径差值配辊,达不到此要求时,可按偏离表中辊径差值±0.2的控制范围配辊。 表2:8”辊环和6”辊环名义辊径差值表 (5)配辊人员在配辊时应在辊径差的控制范围内配辊(或根据情况适当调整修磨量)为轧线提供方便。不允许出现前架与后架之间辊径差连续出现“+”或“—”值。 (6)对于其它架次出成品的辊环配辊原则上同28#出成品的配辊要求。 7.2.4、辊环的配辊 按配辊要求选择辊环直径,按各架次辊环单槽寿命选择所配组辊环各架次所需的辊环数量。同一系列孔型更换规格后的成品前孔、成品孔,无论原孔槽的轧制量多少,均须更换新轧槽。成品孔和成品前孔必须严格按《轧辊轧槽使用周期规定》操作,其余架次特殊情况下,也只能延长使用一个班次。 7.2.5、预精轧辊环的配辊要求: (1)预精轧辊环的每次磨削量按照各架次轧槽的磨损量确定,一般每次的磨削量为:0.9㎜~1.1㎜。 (2)加工的精度同精轧辊环。 7.2.6、辊环与锥套的管理 (1)搬运辊环、锥套时,应做到轻拿轻放,防止金属与辊环、锥套之间相互碰撞造成损害而降低其寿命。 (2)不得用铁器敲击辊环、锥套。 (3)所有可使用的辊环、锥套都必须上台帐。 (4)辊环报废后,应填写“辊环报废报告单”。 7.3、辊环修磨技术操作规程 7.3.1、技术规程 修磨量(直径方向) 10”辊环:  0.9-1.1mm/次 8”辊环:  0.7-0.9mm/次 6”辊环:  0.5-0.7mm/次 辊环修磨任务单上提出的磨削量应与以上数据相符,对于掉肉、裂纹严重的辊环或因配辊要求需加大修磨量时,由管理员在任务单上提出具体要求。 (1)辊环修磨要求: (2)每对辊环(上、下辊)直径之差应≤±0.02mm (3)孔槽深度公差为负公差,修磨好的辊环用样板比对,透光检查,样板与孔型必须缝隙均匀。 (4)磨削加工、开槽或重磨的精度应符合图纸要求。 7.3.2、辊环磨床技术参数: 型号:SK001/2                    总重量:约4.5吨 最大工件直径: ∮325mm          宽度最大为: 200mm 砂轮最大外径: ∮250mm          砂轮转速:  1910转/分 砂轮切入速度: 最大1.5mm/min      最小:  0.1mm/min 砂轮最大切入进给量: 0.70mm      最小周期进给量: 0.005mm 砂轮一次磨削进给量:0.01mm 7.3.3、操作规程 (1)按辊环修磨任务单要求磨削加工光辊或旧辊重修。 (2)下线后的辊环应作严格检查,对轧槽上有较明显横向、径向裂纹及掉肉缺陷的轧槽,如一次修磨无法清除的,应做好记录并通知配辊岗位工。 (3)精轧辊环在开槽或重磨过程中,若个别轧槽磨损太严重或由于其它原因而无法按正常修磨量修磨的,应暂时停止该轧槽的使用,根据配量需要,考虑是否能寻求某些架次辊环进行补充,并确定修磨量,填写“辊环修磨任务单” (4)修磨后的辊环,用肉眼和借助放大镜观察辊环轧槽有无明显的修磨缺陷,如有影响轧件表面质量的缺陷应通知修磨工返工。 (5)检查轧槽孔型与样板是否吻合,测量辊环外径,记录修磨次数、辊环外径。 7.3.4、辊环磨床操作技术规程 设备性能: 辊环磨床是一台用来磨削合金碳化钨辊环的专用设备,可用来磨削平面和轧槽,也可用来给辊环开槽。 7.3.5、通常的磨削方法: 采用小的磨削深度和高的工件旋转速度,达到磨削目的。 7.3.6设备工作环境要求: 辊环磨床工作间内应时刻保持地面整洁,室内照明充足,通风良好,环境温度保持在摄氏20度至30度,要求非相关人员不得在工作间逗留。 (1)操作前检查确认 (2)操作前必须启动集中润滑系统。 (3)通过主开关接通液压马达。 (4)单独接通过滤器。 (5)8秒钟后,检查冷却泵是否接通。 7.3.7、操作程序: 工件安装: (1)清洁工件的内孔及两端面。 (2)将工件安装在夹持装置上。 (3)旋紧压力螺母,检查夹紧压力。                      安装磨轮: (1)选择符合要求的砂轮。 (2)检查砂轮是否有缺陷。 (3)把砂轮夹持在夹具中并检查磨轮的几何精度。 (4)将砂轮夹紧在磨床主轴上,并关上磨轮保护罩。 启动磨轮: (1)检查是否供上冷却液。 (2)接通传动装置,检查运行噪音。 启动工件: (1)先启动马达,再将工件转速调至合适(粗磨20~30转/分、精磨100~150转/分) (2)认真观察运行情况 启动进给机构: (1)将开关拨至手动(或自动)位置。 (2)选择进给量,其大小决定于磨轮和工件的材质,磨削过程中进给量可 随时变化,但砂轮轴电机电流不得超过16A。 往复摆动操作: (1)为了往复摆动,采用圆柱型砂轮。 (2)往复摆动,工件沿着磨轮左右移动。 (2)摆动行程和反转可通过可移动的挡块调节。 (3)速度可通过节流阀调节。 (4)采用手动时,自动进给的夹紧手柄应松开。 (5)在往复摆动时,不要按进给按钮。 (6)开动往复运动,将挡铁固定于适当位置。 启动前准备工作: (1)安装磨轮和辊环。 (2)通过手动调节,使辊环接触磨轮。 (3)计数器清零。 (4)打开冷却液。 7.3.8、深磨轧槽 (1)选择低速档 (2)选择指示的磨削深度。 (3)在进给手柄上选择进给量。 (4)接通冷却液,调整冷却喷咀。 (5)接触砂轮和工件,磨削至精磨余量。 (6)用测量仪检查槽深,检查磨削深度。 7.3.9、精磨 (1)选择快速档 (2)启动工件和砂轮,用很少的进给量(0.01)进行快速修磨。 (3)测量仪检查槽深、槽型。 (4)磨削下一个槽深。 (5)磨完一个辊环后,如更换了砂轮,需要进行试磨削,检查砂轮孔几何精度。 (6)操作完毕后,打扫干净磨床、砂轮修整机的杂物等赃物,切断机床电源。 5. 6. 7. 7.4、 运动中异常状态的紧急处理规定 7.4.1、运动中若出现异常磨削噪音,应退出磨轮,停机检查。 7.4.2、检查磨轮是否有缺陷,如有,卸下砂轮,修磨机上修磨砂轮。 7.4.3、是否因为磨削深度过大,如是,减小磨削值。 5. 6. 7. 7.4. 7.4.4、 若出现停电现象,应退出磨轮,关闭机床,待来电后重启动。 7.4.5、 若磨轮崩裂,应退出磨削状态,停止操作,更换新磨轮。 工艺技术操作规程(试行) 抚顺新钢铁线材制造有限责任公司
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