车身反光标识 GA406-2002

车身反光标识 GA406-2002 中华人民共和国公安部2002-12-20发布2003-03-01实施 前言 本的全部技术内容为强制性。 本标准是对GB 7258—1997《机动车运行安全技术条件》的补充 本标准的附录A是资料性附录。 本标准由公安部道路交通管理标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：公安部交通管理科学研究所 本标准主要起草人：应朝阳、董交平、邱红桐、赵彬冰、刘玉宝、陈巍。 1 范围 本标准了载货类机动车车身反光标识材料的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输和贮存及车身反光标识粘贴的技术规范。 本标准适用于载货类机动车的车身反光标识，其他类型车辆的车身反光标识可以参照执行。 注：本标准所指的载货类机动车是指N 、N 类车（按GB/T 15089—2001规定），全挂车和半挂车。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2423.17—1993 电工电子产品基本环境试验规程  试验Ka：盐雾试验方法 GB/T 3194—1998 铝及铝合金板、带材的尺寸允许偏差 GB/T 3681—2000 塑料大气暴露试验方法 GB/T 3978—1994 标准照明体及照明观测条件 GB/T 3979—1997 物体色的测量方法 GB/T15089—2001 机动车辆及挂车分类 GB/T 15500—1995 利用电子随机数抽样器进行随机抽样的方法 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 车身反光标识 retro-reflective markings of carriage 为增强车辆的可识别性而粘贴在车身表面的高亮度反光膜的组合。 3.2 车身反光标识材料 retro-reflective markings materials 为增强车辆的可识别性而粘贴在车身表面的高亮度反光膜，当光线照射到其表面上时，相当大部分光线能够被反射回来。如附录A所示。 3.3 逆反射 retro-reflection 反射光线靠近入射光线，向光源返回的反射。当入射光线在较大范围内变化时，仍能保持这一特性。 3.4 基准中心 reference center 在确定逆反射材料特性时，在试样反射面中心或接近中心所给定的一个点（见图1） 图1 逆反射测试的角度参考系统 3.5 基准轴 reference axis 起始于基准中心，垂直于被测试样反射面的直线。 3.6 照明轴 illumination axis 连接基准中心和光源中心的直线。 3.7 观察轴 observation axis 连接基准中心和光探测器中心的直线。 3.8 观察半平面 observation half-plane 从照明轴开始，包含了观察轴的平面。 3.9 第一轴 first axis 通过基准中心，垂直于观察半平面的一条轴。 3.10 第二轴 second axis 通过基准中心，垂直于第一轴和基准轴的一条轴。 3.11 观察角 observation angle 照明轴与观察轴之间的夹角。 3.12 入射角 entrance angle 照明轴与基准轴线之间的夹角。 β ：从照明轴到包含基准轴和第一轴平面的夹角。 β ：从基准轴到观察半平面的夹角。 3.13 逆反射系数R′coefficient of retro-reflection 在一定的照射角和观察角的条件下，在观察角方向上，反射光发光强度（I）与垂直于光入射方向的逆反射平面照度（E）和表面面积（A）之比。 R′= 3.14 亮度因子 luminance factor 在相同的照明和观察条件下，测试样板的亮度与理想漫射体的亮度之比。 4 材料技术要求 4.1 外观要求 按6.2规定的方法测试，车身反光标识材料不允许存在以下缺陷： 1）裂纹； 2）明显的划痕、损伤和颜色不均匀。 4.2 逆反射性能 4.2.1逆反射系数R′ 按6.3规定的方法测试，车身反光标识材料（90°或0°方向）的逆反射系数值不应低于规定的值。 表1车身反光标识材料的逆反射击系数 观察角 入射角β （β =0） 逆反射系数 白色 红色 20′ 5° 450 120 30° 200 30 40° 90 10 60° 16 5         4.2.1 逆反射性能均匀性 按6.3规定的方法测试车身反光标识材料上任意5点（同种颜色）的逆反射系数，其中任何一点的逆反射系数值不应于大于（5个点的逆反射系数）平均值的120%，也不应小于（5个点的逆反射系数）平均值的80%。 4.3 色度性能 4.3.1 按6.4.1规定的方法测试，车身反光标识材料的色品坐标应在表2规定的范围内，对应颜色的色品图见图2。 表2 车身反光标识材料颜色各角的色品坐标（A光源） 颜色 色品坐标 x y x y x y x y x y x y 白色 0.310 0.348 0.453 0.440 0.500 0.440 0.500 0.380 0.440 0.380 0.310 0.283 红色 0.657 0.335 0.665 0.335 0.735 0.265 0.729 0.263                                   图2 逆反射材料颜色色品图（A源） 4.3.2 白色逆反射材料不应产生选择反射，即用A光源照射时，其反射光色品坐标x和y变化量不应大于0.01。 4.3.3 按6.4.2规定的方法测试，车身反光标识材料的色品坐标和亮度因子应在表3规定的范围内，对应颜色的色品图见表3。 表3 车身反光标识材料颜色各角点的色品坐标（D 光源） 颜色 色品坐标 亮度因子Y（%） x y x y x y x y 最小 最大 白色 0.350 0.360 0.300 0.310 0.290 0.320 0.340 0.370 35   红色 0.690 0.310 0.658 0.342 0.597 0.313 0.595 0.315 4 15                         4.4 耐候性能 测试样板按6.5规定的方法试验后，不应有明显的开裂、刻痕、凹陷、侵蚀、剥离、粉化或变形，从任何一边均不应出现超过1 mm的收缩或膨胀，也不应出现从底板边缘的脱胶现象，逆反射系数值不应小于表1相应数值的60%，而且色品坐标仍在表2及表3规定的范围内。 当自然暴露试验的结果与人工加速老化试验的结果发生冲突时，以自然暴露试验的结果为准。 图3 逆反射材料颜色色品图（D 光源） 4.5 耐盐雾腐蚀性能 测试样板按6.6规定的方法试验后，不应有变色或被侵蚀的痕迹，逆反射系数值不应小于表1中相应数值的70%，按6.10规定的方法测得背胶的90°（测试样板的窄边方向）剥离强度不应小于20N。 4.6 抗溶剂性能 测试样板按6.7规定的方法试验后，表面不应出现软化、皱纹、起泡、开裂或表面边缘被溶解的痕迹，逆反射系数值不应小于表1相应数值的80%，色品坐标仍在表2及表3规定的范围边。 4.7 抗冲击性能 测试样板按6.8规定的方法试验后，表面在以冲击点为圆心、半径为6mm的圆形区域以外，不应出现裂缝、层间脱离或其他损坏。 4.8 耐温性能 测试样板按6.9规定的方法试验后，不应有裂缝，剥落，碎裂或翘曲的痕迹，逆反射系数值不应小于表1相应数值的70%，色品坐标仍应在表2及表3规定的范围内。 4.9附着性能 附试样板按6.9规定的方法试验后，背胶的90°（测试样板的窄边方向）剥离强度不应小于25N。 4.10 耐弯曲性能 车身反光标识材料按6.11规定的方法试验后，不应出现裂缝、剥落、层间分离的痕迹。 4.11 耐水性能 测试样板按6.12规定的方法试验后，不应有水进入反射面。如目测观察没有发现或不能肯定有水进入，则按6.3规定的方法测定的逆反射系数值不应低于表1规定的值。 5 粘贴技术规范 5.1 车身反光标识采用红、白相间的条状反光材料，两种颜色材料的单元长度比例不应大于2，也不应小于0.5，任何一种颜色材料的连续长度不应大于450mm，也不应小于150mm。 5.2 车身反光标识材料的宽度应从以下数值中选取：50mm、75mm、10mm，遇到某些类型的车辆无法粘贴50mm宽的车身反光标识时，可平行粘贴2条25mm宽的车身反光标识。 5.3  N 、N 类车，全挂车和半挂车应在后部设置能体现车辆后部宽度的车身反光标识。后部车身反光标识离地面的高度最低为380mm，其与后反射器的面积之和不应小于0.1m 。 5.4 汽车列车及长度大于等于10m的载货汽车应在侧面设置车身反光标识。侧面车身反光标识允许中断，但每一连续段长度应大于300mm、且包含红、白色车身反光标识材料至少各一单元。侧面车身反光标识的总长度不应于车长的50%、其与侧反射器的面积之和每侧不应于0.2 m 。对于侧面可用于粘贴车身标识的平面面积达不到要求的专用载货车，在满足长度要求的前提下，侧面车身反光标识与侧反射器的面积之和每侧面可小于0.2 m 。 5.5 每辆车上粘贴的车身反光标识总面积应小于2 m 。 5.6 车辆粘贴车身反光标识后，不应影响车辆原有照明及信号装置的性能。 5.7 对于油漆表面完好的，可对表面作清洁处理后将车身反光标识直接粘贴在油漆上；对于油漆已经松软、粉化的，应除去油漆、对底材作防锈处理后再粘贴车身反光标识。 5.8 车辆有防护装置的，防护装置上可粘贴车身反光标识。 5.9 车身无法粘贴车身反光标识时，应将车身反光标识材料先粘贴在衬板上，再安装到车身上。 5.10 车辆粘贴车身反光标识后，应对车身反光标识的边缘进行防水处理。 6 试验方法 6.1 车身反光标识性能测试的准备 6.1.1 测试样板 测试时，应将车身反光标识材料粘贴到底板上，制成测试样板。底板下符合GB/T 3194的铝板，厚度为2 mm，铝板表面应经酸脱脂处理。 6.1.2 测试样板的制作 裁取尺寸为50mm×120 mm的反光车身标识材料，撕去防粘纸，粘贴在同样尺寸的底板上，压实后即为测试样板。 6.1.3 测试样板的存放 测试样板在试验前，应在温度20℃±2℃，相对温度65%±5%的环境中放置24h，然后再进行各种试验。 6.1.4 试验条件 除非特别指明，一般的试验应在20℃±2℃、相对湿度65%±5%的环境中进行。 6.2 外观检测 在照度大于150 lx的白天环境中，距离测试样板表面0.5 m处，面对测试样板，目测试样，应满足4.1的规定。 6.3 逆反射性能测试 6.3.1 测试原理和装置见图和图4所示，其中： 1）光源采用GB/T 3978—1994规定的标准A光源，试样整个受照区域的垂直照度的不均匀性不应大于5%。 2）光探测器是经光谱光视效率曲线校正的照度计。 3）光探测器应能移动，以保证观察角在一定范围内变化。 4）将测试样板安装在一可转动的样品架上。当它沿第一轴旋转时，测试样板能获得入射角β ，当它沿第二轴旋转时，试样能获得入射角β 。 6.3.2 车身反光标识材料的逆反射系数在观察角为20′，入射角β （β =0）为5°、30°、40°、60°的照明观测几何条件下测试。 6.4 色度性能测试 6.4.1 采用GB/T 3978—1994规定的标准照明体A光源（色温2856K）照射，其观察角为20′，入射击角β =β 为V=H=0°，或者当产生白色透明反射时，采用β =0°，β =±5°，按GB/T 3979—1997规定的方法，测得各种颜色的色品坐标。 6.4.2 采用GB/T 3978—1994规定的标准照明D 光源（色温6500K）照射时，在45°/0°几何条件下，按GB/T 3979—1997规定的方法，测得各种颜色的色品坐标和亮度因子。 6.5 耐候性能试验 6.5.1 试验分类 耐候性能试验分为自然暴露试验和人工气候加速老化试验。 6.5.2 耐候性能试验时间 6.5.2.1 自然暴露试验的时间为2年。 6.5.2.2 人工气候加速老化试验的时间1200h。 6.5.3 自然暴露试验 按GB/T 3681—2000，把测试样板安装在至少高于地面1m的暴晒架上，测试样板面朝正南方、与水平的夹角为45°。测试样板表面不应被其他物体遮挡阳光，不应积水，暴露地点的选择尽可能近似实际使用环境或代表某一气候类型最严酷的地方。 测试样板开始暴晒后，每个月作一次表面检查，一年后，每三个月检查一次，直至最后。 6.5.4 人工气候加速老化试验 将测试样板放入老化箱内，老化箱采用氙灯作为光源，测试样板正面受到波长为300nm~800 nm光线的辐射，其辐射击强度为1000W/ m ±50 W/ m ，光波波长低于300nm光线的辐射强度不应大于1 W/ m 。整个测试样板面积内，辐射强度的偏差不应大于10%。在试验过程中，采用连续光照，黑板温度为45℃±3℃，相对温度为（50±5）%，喷水周期为18min/102min（喷水时间/不喷水时间）。 耐候性能试验结束后，按4.4的要求进行检查。 6.6 盐雾腐蚀试验 按GB/T 2423.17—1993，把化学纯的氯化钠溶于蒸馏水，配置成5%±0.1%(质量百分比)的氯化钠溶液，pH值在6.5~7.2之间（35℃±2℃），使该溶液在盐露箱内连续雾化，其受试面与垂直方向成30°角，相邻两样板保持一定的间隙，行间距不小于10cm，测试样板在盐雾空间连续暴露，连续喷雾96 h。试验结束后，用流动水轻轻洗掉试样表面的盐沉积物，再用蒸馏水漂洗，洗涤水温不应超过35℃，然后置于室温下恢复2 h，然后对测试样板按4.5的要求进行检查。 6.7 抗溶剂试验 将测试样板分别浸没在93号无铅汽油、0号柴油和SAE40润滑油中，15 min后取出，擦干，在室温下恢复2 h后，按4.6的要求进行检查。 6.8 冲击试验 将测试样板的正面朝上，水平放置在厚度为20 mm的钢板上，在试样上方2 m处，用一个质量为0.25㎏的实心钢球自由落下，撞击测试样板的中心部位。然后按4.7的要求进行检查. 6.9 耐温试验 6.9.1 高温试验 将测试样板放入试验箱（室）内，再将试验箱（室）温度逐渐升至70℃±2℃，使试样在该温度下保持24 h，取出试样，在室温下恢复2 h后，按4.8的要求进行检查。 6.9.2 低温试验 将测试样板放入试验箱（室）内，将箱（室）内温度逐渐降至-40℃±3℃，使试样在该温度下保持24 h，取出试样，在室温下恢复2h后，按4.8的要求进行检查。 6.10 附着性试验 6.10.1 用橡皮胶轮将测试样板压实。 6.10.2 用胶结力大于反光车身标识材料背胶强度的胶带粘住反光材料的一边（窄边方向）。 6.10.3 利用拉伸试验机在304.8mm/min的速率下测量车身反光标识材料背胶的90°剥离强度。 6.11 弯曲试验 裁取25 mm×120 mm的车身反光标识材料作试样，撕去防粘纸，在背衬粘结剂表面撒上足够的滑石粉，将试样围绕在一直径为3.2 mm的圆棒上，使试样的粘结剂与圆棒外表面接触，放开试样，按4.10的要求进行检查。 6.12 水浸试验 将测试样板浸入50℃±5℃的水中10 min，其反光表面上部的最高点应在水面下20mm处，然后将测试样板反转180°，再浸10 min，取出。 7检验规则 7.1 检验分类 车身反光标识材料检验分为鉴定检验和质量一致性检验。 7.2 鉴定检验 7.2.1 有下列情况之一应进行鉴定检验 1）产品投产和老产品转产； 2）转厂； 3）停产后复产； 4）结构、工艺或材料有重大改变； 5）规定。 7.2.2 在成品库中不连续抽取样品9个，每个样品至少包括每种颜色的材料一个单元。 7.2.3 判定原则 按表4中规定的试验程序进行鉴定检验。如果有一项试验不符合要求则判定为鉴定检验不合格。 7.3 质量一致性检验 7.3.1 对经鉴定检验合格的产品，应从批量产品中随机抽取样品进行检验，来判定产品质量的一致性。 7.3.2 一个检验批可以由一个生产批构成，或符合下述条件的几个生产批构成； 1）这些生产是在基本相同的材料、工艺、设备等条件下制造出来的； 2）若干个生产批构成一个检验批的时间通常不超过一个月，除非有关详细规范允许，但也不应超过三个月。 表4 试验程序表 序号 试验项目 技术 要求 试验 方法 样品编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 外观 4.1 6.2 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 2 逆反射系数 4.2.1 6.3 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 3 逆反射性能均匀性 4.2.2 6.3 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 4 色度性能试验 4.3 6.4 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 5 耐候性能试验 4.4 6.5 √                 6 盐雾腐蚀试验 4.5 6.6   √               7 抗溶剂试验 4.6 6.7 …   √             8 冲击试验 4.7 6.8       √           9 高温试验 4.8 6.9.1         √         10 低温试验 4.8 6.9.2           √       11 附着性试验 4.9 4.10             √     12 弯曲试验 4.10 6.11               √   13 水浸试验 4.11 6.12                 √                           7.3.3 从一个检验批抽取样品数量不应少于9个，并按GB/T 15500—1995进行随机抽样，按表4规定的前四个项目进行试验。 7.3.4 若检验结果有一项不符合要求，则应从同一批产品中加倍抽取样品，进行该不合格项的复检，若复检合格，则该批产品合格，否则，该批产品判定为不合格。 8 包装、标志、运输和贮存 8.1 车身反光标识村料的包装箱应符合防潮、防尘、防腐的要求。 8.2 包装箱上应标明以下内容： 1）产品名称、产品标准编号、商标； 2）生产企业名称、详细地址、产品产地； 3）产品的种类、规格、型号、等级、主要技术参数和数量； 4）外包装尺寸。 8.3 单个包装箱内应有使用说明书、合格证书。 8.4 车身反光标识材料的贮存期不宜超过两年。 附录A （资料性附录） 车身反光标识材料实样 注：车身反光标识材料实样不是准物。 GA406—2002《车身反光标识》第1号修改单 本修改单经公安部科技局于2003年10月27日以公技监[2003]17号文批准，自2003年10月27日起实施。 一、目次第十一行“附录A（资料性附录）车身反光标识材料实样……9”删除。 二、前言第五行“本标准的附录A是资料性附录。”删除。 三、3.1修改为：“为增强车辆的可识性而粘贴在车身表面的高亮度反光材料的组合。 3.2 修改为：“为增强车辆的可识别性而粘贴在车身表面的高亮度反光材料，当光线照射到其表面上时，相当大部分光线能够被反射回来。注：按照逆反射系数的大小，可分为一级车身反光标识材料和二级车身反光标识材料。” 调换3.1和3.2的位置。 第3章术语和定义中的其他定义与国家标准《公路交通标志板用反光膜》（GB/T 18833—2002）一致。 四、4.2.1中的：“车身反光标识材料（90°或0°方向）的逆反射系数值不应低于表1规定的值”更改为“一级和二级车身标识材料（90°或0°方向）的逆反射击系数值不应低于表1规定的逆反射系数值”。 五、“表1车身反光标识材料的逆反射系数”更改为： 表1 车身反光标识材料的最小逆反射系数 单位为坎[德拉]每勤[克斯]平方米 顶目 一级车身反光标识 二级车身反光标识 观察角 12′ 32′ 12′ 30′ 颜色 白色 红色 白色 红色 白色 红色 白色 红色 入射角β （β =0） -4° 500 120 130 30 250 60 65 15 30° 375 90 100 25 250 60 65 15 45° 90 25 30 8 60 15 15 4                     六、“表2车身反光标识材料颜色各角点的色晶坐标（A光源）”中对于红色车身反光标识材料的要求删除。 七、4.3.2 改为新条文 “白色车身反光标识材料不应产生选择反射” 八、“表3车身反光标识材料颜色各角点的色品坐标（D 光源）”中红色车身反光标识材料料角点 的色品坐标更改为“x=0.569，y=0.341”，白色和红色车身反光标识材料的亮度因子Y（%）的最小值分别更改为“15”和“3”。 九、4.4“……测试样板按6.5规定的方法试验后……”修改为“……测试样板按6.5规定的方法进行自然暴露试验或人工加速老化试验后……。 十、5.3改用新条文： “N N 类车，全挂车和半挂车应在车身反光标识。后部车身反光标识应能体现车辆后部宽度，其离地面的高度最低为380mm，采用一级车身反光标识材料时，其与后反射器的面积之和不应小于小于0.1m ；采用二级车身反光标识材料时，其与后反射器的面积之和不应小于0.2m 。” 十一、6.1.2和6.10中的“反光车身标识材料”更改为“车身反光标识材料”。 十二、6.1.2改用新条文 “在观察角为12′、13′，入射角β （β =0）为-4°、30°、45°的照明观测几何条件下测试车身反光标识材料的逆反射击系数。” 十三、6.1.4改用新条文 “采用GB/T 3978—1994规定的标准照明体A光源（色温2856K）照射，其观察角为20′，入射击角β =0°，β =±5°，按GB/T 3979—1997规定的方法测得色品坐标。目测白色车身反光标识材料，定性判定是否有选择反射击。” 十四、删除7.2.1中e）款。 十五、7.3.3中“……按表4规定的前四个项目进行试验……”修改为“……按表4规定的要求进行外观、逆反射系数、逆反射性能均性和色度性能试验等四个项目的试验……”。 十六、第九页（附录A）全页删除。